一種低強(qiáng)度還原鐵的磨選方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及鐵粉加工領(lǐng)域，特別是指一種低強(qiáng)度還原鐵的磨選方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前鐵基粉末的制備方法主要包括:霧化法、電解法、化學(xué)法、研磨法、以及鋼鐵粉末加工法。
[0003]傳統(tǒng)的研磨是依靠球磨機(jī)鋼球的撞擊，產(chǎn)生沖擊力和剪切力，使被研磨的物料顆粒發(fā)生斷裂、變形，從而使物料粒度越磨越細(xì)，得到相應(yīng)的粉末。
[0004]有一種俗稱(chēng)“海綿鐵”為低強(qiáng)度煤基還原鐵，呈微細(xì)多孔結(jié)構(gòu)，若以此為原料生產(chǎn)鐵基粉末，由于原料本身機(jī)械強(qiáng)度較低，則研磨時(shí)不再需要強(qiáng)大的沖擊力和剪切力使之?dāng)嗔?。但是尚無(wú)合適的生產(chǎn)工藝。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明提出一種低強(qiáng)度還原鐵的磨選方法，采用了低強(qiáng)度煤基還原鐵作為原料，不需要大量的鋼球沖擊和撞擊就可達(dá)到渣鐵有效分離的作用，可以大幅降低磨選設(shè)備投資，并降低磨選生產(chǎn)成本。
[0006]本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實(shí)現(xiàn)的:
[0007]—種低強(qiáng)度還原鐵的磨選方法，包括以下工藝步驟:
[0008]S1)破碎:將低強(qiáng)度還原鐵原料進(jìn)行破碎，粉碎至10_以下；
[0009]S2)造漿:將步驟S1)得到的低強(qiáng)度還原鐵顆粒在水力沖洗及螺旋輸送作用下，與水混合形成濃度8-12%的礦漿；
[0010]S3)鐵渣分離:將步驟S2)得到的礦漿進(jìn)入第一磨機(jī)研磨20-30min，之后進(jìn)入磁選機(jī)進(jìn)行磁選，得到精礦和尾礦；
[0011]S4)鐵粉提質(zhì):將步驟S3)得到的精礦漿經(jīng)過(guò)濃縮、漂洗、造漿后進(jìn)行第二磨機(jī)研磨20-30min，再次進(jìn)入磁選機(jī)，得到精礦和尾礦，精礦進(jìn)入搖床進(jìn)一步重選提純，得到成品鐵粉。
[0012]上述技術(shù)方案中，所述步驟S1)采用鄂式破碎機(jī)破碎。
[0013]上述技術(shù)方案中，所述低強(qiáng)度還原鐵為微細(xì)多孔結(jié)構(gòu)，暴露在空氣中容易氧化，經(jīng)過(guò)步驟S1)的及時(shí)破碎后，鐵粉顆粒可存入密封料倉(cāng)備用。
[0014]上述技術(shù)方案中，所述步驟S2)的造漿通過(guò)造漿機(jī)完成。
[0015]上述技術(shù)方案中，所述步驟S3)和步驟S4)中得到的尾礦均進(jìn)入尾礦池拋尾處理。
[0016]上述技術(shù)方案中，經(jīng)過(guò)步驟S3)第一磨機(jī)研磨后，即可實(shí)現(xiàn)鐵渣的有效分離，從磨機(jī)出來(lái)的礦漿，絕大部分已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了鐵渣的分離。所述步驟S3)中的磁選機(jī)，優(yōu)選采用700高斯磁選機(jī)和1200高斯磁選機(jī)。
[0017]步驟S3)中進(jìn)入磁選機(jī)進(jìn)行磁選，具體為:研磨后的鐵粉首先進(jìn)入700高斯磁選機(jī)，磁選尾礦再進(jìn)入1200高斯磁選機(jī)磁選，兩次磁選的鐵粉混合得到精礦。
[0018]上述技術(shù)方案中，所述步驟S4)中的磁選機(jī)，優(yōu)選采用400高斯磁選機(jī)。
[0019]上述技術(shù)方案中，經(jīng)過(guò)步驟S1)至S4)的加工，已經(jīng)可以獲得TFe含量2 95%的鐵粉。
[0020]上述技術(shù)方案中，還可以包括步驟S5)鐵粉精整:將步驟S4)得到的鐵粉經(jīng)過(guò)濃縮、漂洗、造漿后，進(jìn)入第三磨機(jī)研磨20-30min，再經(jīng)過(guò)兩級(jí)分級(jí)漂洗脫干后得到高品質(zhì)鐵粉。經(jīng)過(guò)步驟S5)獲得的鐵粉，不僅TFe含量2 95%，而且鹽酸不溶物大幅降低，低至0.3%以下。
[0021]上述技術(shù)方案中，所述步驟S2)至S5)所采用的磨機(jī)均為球磨機(jī)。
[0022]與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明采用了低強(qiáng)度煤基還原鐵作為原料，不需要大量的鋼球沖擊和撞擊就可達(dá)到渣鐵有效分離的作用，可以大幅降低磨選設(shè)備投資，并降低磨選生產(chǎn)成本;并且生產(chǎn)中上下道工序間采用了漂洗、濃縮、造漿的工藝，以及磁選、重選聯(lián)合選別工藝，以及二級(jí)/三級(jí)漂洗工藝，最大限度的降低了鐵粉攜帶雜質(zhì)的可能，從而大幅提升鐵粉品質(zhì)，試驗(yàn)表明鐵粉經(jīng)過(guò)精整工序后“鹽酸不溶物”能控制在0.3 %以下。
【附圖說(shuō)明】
[0023]為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見(jiàn)地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0024]圖1為本發(fā)明低強(qiáng)度還原鐵的磨選方法的工藝流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0025]下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
[0026]如圖1所示，本發(fā)明的低強(qiáng)度還原鐵的磨選方法，包括以下工藝步驟:
[0027]S1)破碎:將低強(qiáng)度還原鐵原料進(jìn)行破碎，粉碎至10_以下；
[0028]S2)造漿:將步驟S1)得到的低強(qiáng)度還原鐵顆粒在水力沖洗及螺旋輸送作用下，與水混合形成濃度8-12%的礦漿；
[0029]S3)鐵渣分離:將步驟S2)得到的礦漿進(jìn)入第一磨機(jī)研磨20-30min，之后進(jìn)入磁選機(jī)進(jìn)行磁選，得到精礦和尾礦；
[0030]S4)鐵粉提質(zhì):將步驟S3)得到的精礦漿經(jīng)過(guò)濃縮、漂洗、造漿后進(jìn)行第二磨機(jī)研磨20-30min，再次進(jìn)入磁選機(jī)，得到精礦和尾礦，精礦進(jìn)入搖床進(jìn)一步重選提純，得到成品鐵粉。
[0031]上述技術(shù)方案中，所述步驟S1)采用鄂式破碎機(jī)破碎。
[0032]上述技術(shù)方案中，所述低強(qiáng)度還原鐵為微細(xì)多孔結(jié)構(gòu)，暴露在空氣中容易氧化，經(jīng)過(guò)步驟S1)的及時(shí)破碎后，鐵粉顆?？纱嫒朊芊饬蟼}(cāng)備用。
[0033]上述技術(shù)方案中，所述步驟S2)的造漿通過(guò)造漿機(jī)完成。
[0034]上述技術(shù)方案中，所述步驟S3)和步驟S4)中得到的尾礦均進(jìn)入尾礦池拋尾處理。
[0035]上述技術(shù)方案中，經(jīng)過(guò)步驟S3)第一磨機(jī)研磨后，即可實(shí)現(xiàn)鐵渣的有效分離，從磨機(jī)出來(lái)的礦漿，絕大部分已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了鐵渣的分離。所述步驟S3)中的磁選機(jī)，優(yōu)選采用700高斯磁選機(jī)和1200高斯磁選機(jī)，具體的，研磨后的鐵粉首先進(jìn)入700高斯磁選機(jī)，磁選尾礦再進(jìn)入1200高斯磁選機(jī)磁選，兩次磁選的鐵粉混合得到精礦。
[0036]上述技術(shù)方案中，所述步驟S4)中的磁選機(jī)，優(yōu)選采用400高斯磁選機(jī)。
[0037]上述技術(shù)方案中，經(jīng)過(guò)步驟S1)至S4)的加工，已經(jīng)可以獲得TFe含量2 95%的鐵粉。
[0038]上述技術(shù)方案中，還可以包括步驟S5)鐵粉精整:將步驟S4)得到的鐵粉經(jīng)過(guò)濃縮、漂洗、造漿后，進(jìn)入第三磨機(jī)研磨20-30min，再經(jīng)過(guò)兩級(jí)分級(jí)漂洗脫干后得到高品質(zhì)鐵粉。經(jīng)過(guò)步驟S5)獲得的鐵粉，不僅TFe含量2 95%，而且鹽酸不溶物大幅降低，低至0.3%以下。
[0039]上述技術(shù)方案中，所述步驟S2)至S5)所采用的磨機(jī)均為球磨機(jī)。
[0040]與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明采用了低強(qiáng)度煤基還原鐵作為原料，不需要大量的鋼球沖擊和撞擊就可達(dá)到渣鐵有效分離的作用，可以大幅降低磨選設(shè)備投資，并降低磨選生產(chǎn)成本;并且生產(chǎn)中上下道工序間采用了漂洗、濃縮、造漿的工藝，以及磁選、重選聯(lián)合選別工藝，以及二級(jí)/三級(jí)漂洗工藝，最大限度的降低了鐵粉攜帶雜質(zhì)的可能，從而大幅提升鐵粉品質(zhì)，試驗(yàn)表明鐵粉經(jīng)過(guò)精整工序后“鹽酸不溶物”能控制在0.3 %以下。
[0041]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種低強(qiáng)度還原鐵的磨選方法，其特征在于，包括以下工藝步驟: 51)破碎:將低強(qiáng)度還原鐵原料進(jìn)行破碎，粉碎至10mm以下； 52)造漿:將步驟S1)得到的低強(qiáng)度還原鐵顆粒在水力沖洗及螺旋輸送作用下，與水混合形成濃度8-12%的礦漿； 53)鐵渣分離:將步驟S2)得到的礦漿進(jìn)入第一磨機(jī)研磨20-30min，之后進(jìn)入磁選機(jī)進(jìn)行磁選，得到精礦和尾礦； 54)鐵粉提質(zhì):將步驟S3)得到的精礦漿經(jīng)過(guò)濃縮、漂洗、造漿后進(jìn)行第二磨機(jī)研磨20-30min,再次進(jìn)入磁選機(jī)，得到精礦和尾礦，精礦進(jìn)入搖床進(jìn)一步重選提純，得到成品鐵粉。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低強(qiáng)度還原鐵的磨選方法，其特征在于: 步驟S1)采用鄂式破碎機(jī)破碎。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低強(qiáng)度還原鐵的磨選方法，其特征在于: 步驟S1)破碎后，鐵粉顆粒存入密封料倉(cāng)備用。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低強(qiáng)度還原鐵的磨選方法，其特征在于: 所述步驟S2)造漿通過(guò)造漿機(jī)完成。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低強(qiáng)度還原鐵的磨選方法，其特征在于: 步驟S3)和步驟S4)中得到的尾礦均進(jìn)入尾礦池拋尾處理。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低強(qiáng)度還原鐵的磨選方法，其特征在于: 步驟S3)中進(jìn)入磁選機(jī)進(jìn)行磁選，具體為:研磨后的鐵粉首先進(jìn)入700高斯磁選機(jī)，磁選尾礦再進(jìn)入1200高斯磁選機(jī)磁選，兩次磁選的鐵粉混合得到精礦。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低強(qiáng)度還原鐵的磨選方法，其特征在于: 步驟S4)中的磁選機(jī)，采用400高斯磁選機(jī)。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低強(qiáng)度還原鐵的磨選方法，其特征在于: 還包括步驟S5)鐵粉精整:將步驟S4)得到的鐵粉經(jīng)過(guò)濃縮、漂洗、造漿后，進(jìn)入第三磨機(jī)研磨20-30min，再經(jīng)過(guò)兩級(jí)分級(jí)漂洗脫干后得到高品質(zhì)鐵粉。9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的低強(qiáng)度還原鐵的磨選方法，其特征在于: 步驟S2)至S5)所采用的磨機(jī)均為球磨機(jī)。
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明提出了一種低強(qiáng)度還原鐵的磨選方法，包括：S1)破碎：將低強(qiáng)度還原鐵原料進(jìn)行破碎；S2)造漿：將步驟S1)得到的低強(qiáng)度還原鐵顆粒與水混合形成濃度8-12％的礦漿；S3)鐵渣分離：將步驟S2)得到的礦漿進(jìn)入第一磨機(jī)研磨20-30min，之后進(jìn)入磁選機(jī)進(jìn)行磁選，得到精礦和尾礦；S4)鐵粉提質(zhì)：將步驟S3)得到的精礦漿經(jīng)過(guò)濃縮、漂洗、造漿后進(jìn)行第二磨機(jī)研磨20-30min，再次進(jìn)入磁選機(jī)，得到精礦和尾礦，精礦進(jìn)入搖床進(jìn)一步重選提純，得到成品鐵粉。該方法采用了低強(qiáng)度煤基還原鐵作為原料，不需要大量的鋼球沖擊和撞擊就可達(dá)到渣鐵有效分離的作用，可以大幅降低磨選設(shè)備投資，并降低磨選生產(chǎn)成本。
【IPC分類(lèi)】B03B7/00
【公開(kāi)號(hào)】CN105478223
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201511024527
【發(fā)明人】王濤, 劉曉紅, 楊維忠, 楊雪峰
【申請(qǐng)人】玉溪大紅山礦業(yè)有限公司
【公開(kāi)日】2016年4月13日
【申請(qǐng)日】2015年12月31日