專利名稱：甘蔗糖廠無汁汽損失蒸發(fā)系統(tǒng)及其控制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及甘蔗糖廠蒸發(fā)工段無汁汽損失的自動控制方法。


圖1所示的甘蔗糖廠蒸發(fā)系統(tǒng)包括Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ效蒸發(fā)罐1、2、3、4和濃縮罐5以及冷凝器6。清汁加熱后，依次經(jīng)過Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ效蒸發(fā)罐1、2、3、4，最后進入濃縮罐5，得到濃縮糖漿出來。Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ效蒸發(fā)清汁所得汁汽用于加熱清汁和煮糖工段等，濃縮罐5的自蒸發(fā)汽及汁汽進入冷凝器6。
目前，國內(nèi)外糖廠蒸發(fā)工段的自動控制方法都著重于穩(wěn)定操作工藝，如蒸發(fā)罐的液位控制，出汁濃度控制，入罐壓力控制。Ing Mario R.Cesca等人在Sugar Journal雜志的1989年2月刊上公開了糖廠蒸發(fā)工段的自動控制方法，文章的題目是“Energy conservation through atomatic control in Sugar cane industry”。其蒸發(fā)系統(tǒng)及控制方法如圖2所示，在蒸發(fā)系統(tǒng)中，加入蒸發(fā)液位控制閥9、10、11、12，入汁控制閥8，入罐壓力控制閥7，蒸發(fā)液位檢測15、16、17、18、19，Ⅰ效壓力檢測14，出汁濃度檢測20，出汁控制閥13?？梢姡撜舭l(fā)系統(tǒng)的控制方法僅限于對蒸發(fā)液位、入罐壓力、末效糖漿濃度的控制，而沒有涉及到對汁汽的控制。因此，現(xiàn)有技術(shù)的控制方法雖然能在一定程度上穩(wěn)定操作工藝，但沒有解決甘蔗糖廠蒸發(fā)工段普遍存在的兩個問題，一是不能充分利用汁汽的熱能，即不能全面抽取汁汽，至使蒸發(fā)過程普遍有5～9%對蔗比的汁汽進入冷凝器浪費掉。二是沒有解決用汁汽波動問題，用汁汽較多的煮糖工段通常有10～20%的用汁汽波動，使蒸發(fā)用汽有7%波動，影響整個操作工藝。為保證清汁處理量和出汁濃度等工藝條件符合要求，入冷凝器的汁汽量會更多，造成更大的汁汽損失，從而造成能源浪費。
蒸發(fā)系統(tǒng)不能解決上述兩個問題的原因是蒸發(fā)系統(tǒng)不合理，未能達到全面抽取汁汽，不能做到汁汽的供需一致;傳統(tǒng)控制方法僅限于控制蒸發(fā)液位等，不能從根本上解決汁汽損失問題。
本發(fā)明的目的在于改進原有的蒸發(fā)系統(tǒng)和控制方法，在保證操作工藝穩(wěn)定的前提下，解決上述問題，即是本發(fā)明的蒸發(fā)系統(tǒng)在既能處理一定量的清汁，又能穩(wěn)定各工藝指標(如出汁濃度、各加熱溫度等)的前提下，最大限度地抽用汁汽，克服大量抽用汁汽所引起的用汽波動問題，使入冷凝器的汁汽降至零，從而降低能耗，確保工藝指標的實現(xiàn)。
本發(fā)明為了克服用汽波動問題，改進原有的蒸發(fā)系統(tǒng)，增加蓄汽器，蓄汽器在造紙廠等行業(yè)使用過(見《節(jié)能》1982年第5期，第46頁)，它在蒸發(fā)系統(tǒng)中的作用是，當煮糖和加熱清汁用汁汽量減少時，汁汽有剩余，可儲存到蓄汽器的蓄熱罐里，當汁汽用量增加，原汁汽供應(yīng)不足時，蓄熱罐又可自動輸出汁汽。這樣，既可以使汁汽不致于進入冷凝器被浪費掉，又確保加熱清汁及煮糖用汁汽和糖漿濃度達到工藝要求。
本發(fā)明為了確保蒸發(fā)系統(tǒng)全面抽用汁汽，解決用汽波動問題，提供一種優(yōu)化控制方法。
圖3是適用于本發(fā)明控制方法的蒸發(fā)系統(tǒng)。
圖中1到20的含義與圖2相同。清汁加熱后進入Ⅰ效蒸發(fā)，Ⅰ效出來的汁汽用于清汁三級加熱的加熱器29和清汁二級加熱器30以及二次二級加熱器32，Ⅱ效汁汽用于煮糖工段26和用于清汁一級加熱器31，Ⅲ效汁汽用于二次一級加熱器34和一次二級加熱器35，Ⅳ效汁汽用于一次一級加熱器37，33和36是備用加熱器。28為蓄汽器。
本發(fā)明為了減少由于耗用Ⅱ效汁汽的波動而造成汁汽入冷凝器的損失和影響操作過程，在Ⅱ效前后即Ⅰ效和Ⅲ效的汁汽管路上使用汁汽控制閥57、59，以及添加蓄汽器28和控制閥41、42?？刂崎y9、10、11、12的作用仍是使蒸發(fā)罐內(nèi)蒸發(fā)液位穩(wěn)定在適宜高度，增加傳熱系數(shù)。為使各加熱器加熱溫度符合工藝要求，使用汁汽控制閥56、58、60。為使出汁濃度符合要求，結(jié)合使用入濃縮罐的清汁控制閥25和出汁濃度控制閥13。入汁控制閥8在這里能使蒸發(fā)系統(tǒng)處理清汁的能力自動適應(yīng)處理量的要求。為對蒸發(fā)系統(tǒng)進行優(yōu)化控制，需要檢測一系列主要工藝，因此要設(shè)置一系列檢測點，包括各加熱器出入口溫度檢測點43～54，各流量值檢測點如混合汁流量檢測點55，清汁流量檢測點40，Ⅱ效汁汽入煮糖工段的流量檢測點27，還有Ⅰ、Ⅱ效凝縮水流量檢測點21、22，各蒸發(fā)罐及濃縮罐液位檢測點15～19，清汁箱液位檢測點39，冷凝器冷水出入口溫度檢測點23、24，出汁濃度檢測點20等。
圖4是本發(fā)明蒸發(fā)系統(tǒng)的控制系統(tǒng)方框圖，控制器62由輸入口63、控制中心64、輸出口65組成，各種檢測信號通過輸入口送到控制中心進行處理，然后由輸出口送到各種控制閥門或顯示屏。
為了自動控制蒸閥系統(tǒng)，達到無汁汽損失，首先要建立一個實用的數(shù)學(xué)模型，該模型表示如下
式中B1-入Ⅰ效清汁的濃度，Bx(錘度);
B5-濃縮罐出汁濃度的設(shè)定值，Bx(錘度);
Q1-入罐清汁流量，噸/時;
m-抽汁汽罐的個數(shù);
E1-i效抽汁汽量，噸/時(Ei＝∑(QjCj△Tj，其中Qj是被加熱汁的流量，j＝1時表示清汁流量，j＝2時表示混合汁流量;Cj是加熱汁的比熱;△Tj是某一加熱器在Qj流量下的溫度差;n是某效汁汽使用于加熱器的個數(shù));
i-第i效抽汁汽的位置序號;
Ki-i效罐凝縮水自蒸發(fā)量系數(shù);
Fi-i效罐凝縮水流量，i＝1時為Ⅰ效;i＝2時為Ⅱ效;i＝3時為Ⅳ效;
V2-入冷凝器的汁汽熱損失，噸/時;
Ri-某效蒸發(fā)水量系數(shù);
ec-末效罐自蒸發(fā)熱量損失，噸/時。
上式為蒸發(fā)站熱量損失與各種工況參量的一個關(guān)系(表達)式，當V2值降至最少值或零時，這時蒸發(fā)站既可滿足各工藝指標，如出汁濃度、處理量、蒸發(fā)水量等指標的要求，又能使工藝用汽量降至最少，即入冷凝器的熱量為零，蒸發(fā)過程做到無汁汽損失。因此，將上式作為控制的目標函數(shù)。
上式各種流量值、溫度差等值是通過檢測現(xiàn)場工況而取得，由于加熱器有輪洗，固△Ti值是根據(jù)加熱器的開停來決定取不同的值，因而有不同的數(shù)學(xué)模型。
Ⅰ效抽汁汽量Ei最佳設(shè)定值的計算是通過檢測現(xiàn)場實際的工況值，結(jié)合輸入工藝指標值，即入罐清汁濃度和出汁濃度值等，通過上式計算出來;Ⅲ效抽汁汽量E3最佳設(shè)定值的計算是在上式計算的基礎(chǔ)上，還受到二次二級加熱溫度的約束，即這溫度正常時，才投入定值控制，否則將優(yōu)先確保這工藝指標的實現(xiàn)。
其次，建立如圖5所示的三級控制系統(tǒng)A、B、C，每級控制系統(tǒng)分優(yōu)化控制層和調(diào)節(jié)控制層二層控制，如圖中66A和67A，66B和67B，66C和67C。
操作優(yōu)化控制層66的任務(wù)是按照一定的最優(yōu)性能指標，如出汁濃度為67BX(錘度)，入冷凝器汁汽為零，以及現(xiàn)場實際情況，如某一效開罐、停罐，加熱溫度不夠等。用上述數(shù)學(xué)模型計算出某一瞬間優(yōu)化控制層的設(shè)定值，保證生產(chǎn)過程系統(tǒng)68能跟蹤實際最優(yōu)操作的變化。操作優(yōu)化控制層的控制方法如圖6所示，首先由檢測系統(tǒng)檢測出各蒸發(fā)過程值69，如清汁流量、混合汁流量以及各加熱器溫度等，然后根據(jù)各加熱器溫度差辨別出各加熱器開停情況70，選擇合適的模型71或72，最后進行優(yōu)化計算73，計算結(jié)果輸出到調(diào)節(jié)控制層作最優(yōu)設(shè)定值。
調(diào)節(jié)控制層67的任務(wù)是在受到外部干擾(如抽Ⅱ效汁汽量發(fā)生變化等)，內(nèi)部特性(如各效傳熱系數(shù)、入汁量等)條件發(fā)生變化情況下，通過調(diào)節(jié)控制層作用于生產(chǎn)過程系統(tǒng)68，使生產(chǎn)過程的輸出變量盡可能維持在最優(yōu)設(shè)定值(優(yōu)化控制層給出)上。調(diào)節(jié)控制層的控制方法見圖7，包括生產(chǎn)工況值的輸入74，對工況值進行過濾75，限定優(yōu)化控制層給出的最優(yōu)設(shè)定值77，限定后的設(shè)定值的輸入78，以及設(shè)定值與工況值進行偏差比較76，比較后進行PID控制79，然后到輸出轉(zhuǎn)換80，并加入手動設(shè)入81和設(shè)置新起動的閥位位置82，到數(shù)值輸出83，最后到控制回路84。
如圖5所示，本發(fā)明蒸發(fā)系統(tǒng)的控制方法采用三級控制系統(tǒng)。即優(yōu)化控制層66分為66A、66B、66C三級，調(diào)節(jié)控制層分67A、67B、67C三級。Ⅰ效抽汁汽優(yōu)化控制系統(tǒng)為第一級，即圖5中的66A和67A，它包括圖3中的清汁二級加熱器30和控制閥57，清汁三級加熱器29和控制閥56，當處理的清汁量一定時，清汁加熱所耗的汽量一定，但因清汁二級加熱耗用I效汁汽，清汁三級加熱耗用的是廢氣，兩者用汽量的變化會影響總耗汽量以及入冷凝器的汁汽量。這時，優(yōu)化控制層一級66A按圖6所示的控制方法工作，根據(jù)最優(yōu)性能指標和實際生產(chǎn)情況選擇合適的教學(xué)模型計算出Ⅰ效的瞬時優(yōu)化設(shè)定值并輸出給調(diào)節(jié)控制層一級67A，67A按圖7的控制方法工作，即將優(yōu)化控制層一級66A給出的瞬時最優(yōu)設(shè)定值與過程值進行偏差比較，發(fā)生偏差時，自動地開大或關(guān)小閥門57使過程值跟隨最優(yōu)設(shè)定值變化，同時，通過閥門56相應(yīng)控制清汁三級加熱器29的出口溫度。
當一級系統(tǒng)調(diào)節(jié)到極限，仍未能達到最優(yōu)目標時，二級控制系統(tǒng)開始工作，即圖5中的1B、2B開始工作，它包括圖3中的二次一級加熱器34及其汁汽控制閥59，以及二次二級加熱32及其汁汽控制閥58。二次加熱分兩級，一級用Ⅲ效汁汽，二級用Ⅰ效汁汽，如圖3所示。加熱最終溫度是102℃，由于任何一級的溫差變化都會影響總蒸發(fā)水量以及熱量的回收。因此Ⅲ效也作為優(yōu)化調(diào)節(jié)參量，當優(yōu)化控制層計算出設(shè)定值時，與過程值比較，例如，當Ⅱ效抽汁汽量降低時，Ⅲ效抽汁汽量設(shè)定值升高，如果當時的二次加熱出口溫度達102℃，那么，控制器就輸出信號給二次一級閥門59，使其開大，使二次一級加熱器34的出入口溫差變大，二次二級溫差降低，這樣會使總蒸發(fā)水量增加，滿足出口糖漿濃度的要求。當二次二級溫度低于100℃時，二次一級控制閥會無條件開大10%，優(yōu)先確保出汁溫度符合工藝要求。
當Ⅱ效汁汽波動太大，前二級優(yōu)化未能達到最優(yōu)狀態(tài)時，第三級控制蓄汽器裝置28開始工作，當Ⅰ效的汁汽量過多，而且Ⅰ、Ⅲ效的調(diào)節(jié)達極限時，會打開蓄汽器28的控制閥42，將熱量蓄存起來，避免汁汽進入冷凝器而被浪費。反之，Ⅰ效汁汽不足夠的，則蓄汽器的排出閥門41打開，釋放出汁汽到Ⅲ效去，起到緩沖用汽的作用。
本發(fā)明的三級優(yōu)化控制系統(tǒng)對蒸發(fā)出汁濃度是一個超前的控制，克服了傳統(tǒng)控制中的濃度滯后現(xiàn)象。當控制系統(tǒng)檢測到罐內(nèi)清汁流量后，計算出最優(yōu)的蒸發(fā)水量，以及計算出滿足該蒸發(fā)水量時Ⅰ、Ⅲ效所需控制的抽汁汽量設(shè)定值，并實施控制，使出汁濃度在各種干擾因素影響下能穩(wěn)定地控制在正常值上。但有時會因某種不正常的干擾因素影響到出汁濃度偏離正常值。本發(fā)明采取了其它補償辦法，見圖3，安裝入濃縮罐的汁汽控制閥25，當上述三級優(yōu)化控制投入后，出汁濃度仍未達到要求時，利用這閥門開大，使汁汽進入濃縮罐，增加蒸發(fā)水量，確保出汁濃度達到要求。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下區(qū)別和優(yōu)點1、本發(fā)明蒸發(fā)系統(tǒng)中采用蓄汽器通過本發(fā)明的控制方法調(diào)節(jié)蒸發(fā)系統(tǒng)的汁汽量，使出汁濃度更穩(wěn)定，并能大大減少汁汽的損失。
2、本發(fā)明控制方法與傳統(tǒng)控制方法的區(qū)別在于傳統(tǒng)控制方法僅對蒸發(fā)液位、出汁濃度的工藝進行控制，而本發(fā)明控制方法利用了影響出汁濃度和耗汽量大小的關(guān)鍵性因素即Ⅰ、Ⅲ效抽汁汽量作為控制的操作條件，并利用數(shù)學(xué)模型計算出最優(yōu)設(shè)定值，實施最優(yōu)控制。
3、本發(fā)明在蒸發(fā)系統(tǒng)中設(shè)入未效汁汽控制閥作為補償控制系統(tǒng)，使出汁濃度可以優(yōu)先穩(wěn)定。
4、本發(fā)明控制方法能克服傳統(tǒng)控制方法中出汁濃度不穩(wěn)定以及控制方法滯后等現(xiàn)象。對出汁濃度實現(xiàn)超前控制，從而避免蒸發(fā)過程中由各種內(nèi)外因素引起的各種工藝指標，如各加熱溫度、出汁濃度等偏離要求值。
5、本發(fā)明控制方法能夠使蒸發(fā)系統(tǒng)在滿足一定清汁處理量以及穩(wěn)定各工藝指標如出汁濃度、加熱溫度等前提下，最大限度地利用汁汽，克服抽用汁汽波動的問題，使入冷凝器的熱量降至最小，即蒸發(fā)過程無汁汽損失。
6、本發(fā)明控制方法能大大減輕蒸發(fā)系統(tǒng)操作者的勞動強度，操作者只需在控制室監(jiān)視整個蒸發(fā)系統(tǒng)運行，無需現(xiàn)場操作。
7、本發(fā)明控制方法能以瞬時或累積數(shù)的形式反映蒸發(fā)系統(tǒng)的各種工況、控制品質(zhì)和工藝指標，如各效抽汁汽量、出汁濃度、液位和加熱溫度等，提供操作者或管理人員作監(jiān)控和管理之用。
下面通過實施例進一步說明本發(fā)明的優(yōu)點
對比實施例按對圖2蒸發(fā)系統(tǒng)的控制方法，表1是蒸發(fā)過程各工況值與理想值的比較。
表1 傳統(tǒng)蒸發(fā)過程工況值與理想值比較
第一種情況見表1工況值1，當處理清汁量為250噸/時，Ⅱ效抽汁汽量由于煮糖用汽波動由正常值升高至65噸/時，這時用汽量隨之也升高至95.5，由于前效抽汁汽量升高，末三效汁汽量不足，故一次二級溫度降至52℃，大大地偏離了正常值，此時，必須將Ⅰ效汽量升高至100.5噸/時，這樣入罐清汁量也應(yīng)加大至310噸/時，出汁濃度為60Bx偏離正常值，此時，入未效的計汽量損失隨之增大至5噸/時。
第二種情況，當入罐清汁流量升高285噸/時，而Ⅱ效抽汁汽量降至47.5噸/時，入Ⅰ效的汽量保持不變，總蒸發(fā)水量會升至220噸/時，但出汁濃度仍未能滿足要求，僅有63Bx，入末效冷凝器的熱量損失增至10噸/時。
從上述實例分析可知，在傳統(tǒng)的控制方法里，由于各效抽汁汽無法加以控制，故它們各種工況值是被動地發(fā)生變化，Ⅱ效抽汁汽是用了間歇煮糖，故常發(fā)生波動，因而帶來用汽量、出汽濃度、入末效汁汽量的變化，難以確保出汁濃度以及其它工藝指標，如一次二級加熱溫度和二次二級溫度等能穩(wěn)定地符合工藝要求，也不能做到蒸發(fā)過程無汁汽損失。
實施例按對本發(fā)明蒸發(fā)系統(tǒng)(見圖3)的控制方法，表2是蒸發(fā)過程各工況值與理想值的比較。
蒸發(fā)系統(tǒng)正常運行時，各工況值為優(yōu)先設(shè)定值(見表2中的理想值)。
表2 蒸發(fā)過程各工況值與理想值的比較
第一種情況(對應(yīng)表2工況值)，當煮糖耗用Ⅱ效汁汽發(fā)生波動，減至52.5噸/時，這時，傳統(tǒng)的方法則會造成大量汁汽進入冷凝器被浪費掉，或者出汁濃度不能達到正常值。本發(fā)明的控制方發(fā)則可避免這種情況出現(xiàn)。本發(fā)明通過優(yōu)化控制系統(tǒng)計算出最優(yōu)的Ⅰ、Ⅲ效抽汁汽設(shè)定值，并對其進行控制。具體做法是首先，第一級優(yōu)化控制回路使清汁加熱孔制閥57(見圖3)由原來開度50%開大至90%，其耗汽量則升至11.5噸/時。另外，第二級也開始進入控制，二次一級控制閥59(見圖3)由原來50%開至75%，其耗汽量則升至12噸/時。這時，為確保出汁濃度，清汁三級和二次二級加熱耗汽量作相應(yīng)的降低，由原來的5.5噸/時、6.7噸/時分別降至1.5噸/時和3.7噸/時。這樣調(diào)節(jié)后，Ⅰ效的抽汁汽量升至15.2噸/時，Ⅲ效的抽汁汽量升至16.2噸/時。由于作了以上調(diào)整，總蒸發(fā)水量和入Ⅰ效的蒸汽能維持在原來正常值上，即保證了清汁處理量值為250噸/時和出汁濃度為67Bx正常值，同時又確保無汁汽進入冷凝器造成損失。
第二種情況(對應(yīng)于表2工況值2)，當Ⅲ效抽汁汽量降至50.5噸/時，總蒸發(fā)水量減至183噸/時。這時，首先將二次一級加熱器控制閥開大至90%，使其耗汽量升至13噸/時，二次二級耗汽量降至2.7噸/時，Ⅲ效抽汁汽量升至17.2噸/時，使總蒸發(fā)水量為195噸/時，由于差2噸/時才能達到正常值197噸/時，故蓄汽器開始進入控制，圖3中閥門42打開，將Ⅰ效汁汽2噸/時蓄存起來，從而使出汁濃度確保在正常值67Bx上，同時使入末效的汁汽量維持零的水平。
第三種情況(對應(yīng)于表2工況值3)，當Ⅱ效汁汽向上波動，上升至62.5噸/時，蒸發(fā)水量會升高10噸/時。這時，將清汁二級加熱耗汽降至3.5噸/時，二次一級耗汽量降至6噸/時，則清汁三級加熱耗汽量升至9.5噸/時，二次二級加熱耗汽量升至9.7噸/時，這時，Ⅰ、Ⅲ效抽汁汽量分別降至13.2噸/時，入Ⅰ效的蒸汽量降至88.9噸/時。由于作了這樣的控制，使總蒸發(fā)水量能維持原來正常的197噸/時，故出汁濃度能保持正常值67Bx，入末效的汁汽量也維持零的水平。
第四種情況(對應(yīng)于表2工況值4)，當Ⅰ效抽汁汽量上升至65.5噸/時，本發(fā)明采取的方法是在第二種情況調(diào)節(jié)的基礎(chǔ)上，將蓄汽器內(nèi)的汁汽釋放出來到Ⅲ效去，使總蒸發(fā)水量維持在195噸/時，入Ⅰ效蒸汽量升至91.9噸/時，由于作了這樣的控制，出汁濃度維持在正常范圍66Bx，進入冷凝器的汁汽也維持零的水平。
第五種情況(對應(yīng)表2工況值5)，當Ⅱ效抽汁汽量維持65.5噸/時，而蓄汽器的汽量已用完。本發(fā)明所采取的方法是在原第四種情況的基礎(chǔ)上，使出汁閥稍開大至60%，使蒸發(fā)水量維持平衡，從而使出汁濃度維持在67Bx，入末效的汁汽量為零。
第六種情況(對應(yīng)表2工況值6)，當二次二級加熱器積垢嚴重，耗汽量降至5.7噸/時，加熱出口溫度稍低于正常值，為100℃，本發(fā)明所采取的方法是要優(yōu)先保護這一工藝指標達到正常值，這時，二次一級優(yōu)先控制耗汽量至10噸/時，這時蒸發(fā)水量稍高，為199噸/時，這樣既確保了二次二級加熱溫度和出汁濃度符合工藝要求，又使入冷凝器的汁汽量為零。
第七種情況(對應(yīng)表2工況值7)，當末效傳熱系數(shù)降低太多和Ⅱ效抽汁汽量降至47.5噸/時，總蒸發(fā)水量會下降，如果各級控制系統(tǒng)對該工藝作了最大限度的調(diào)整，使Ⅲ效抽汁汽量升至17.2噸/時，蓄汽器也儲存了4噸/時Ⅰ效汁汽，這時Ⅰ效耗蒸汽量降至87.9噸/時，總蒸發(fā)水量為193噸/時，未能滿足出汁濃度要求。本發(fā)明的控制方法是使入濃縮罐的汁汽控制閥稍打開20%，使?jié)饪s罐的汁汽量為0.8噸/時，確保出汁濃度在正常值67Bx，這是一個補償控制措施。
權(quán)利要求
1.一種主要由Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ效蒸發(fā)罐、濃縮罐、冷凝器組成的甘蔗糖廠無汁汽損失蒸發(fā)系統(tǒng)，其特征在于該蒸發(fā)系統(tǒng)還包括蓄汽器。
2.按照權(quán)利要求1的蒸發(fā)系統(tǒng)，其特征在于Ⅰ效的抽汁汽量過多時，蓄汽器儲存過量汁汽，Ⅰ效汁汽不足時，蓄汽器放出汁汽，補充不足。
3.一種權(quán)利要求1的無汁汽損失蒸發(fā)系統(tǒng)的控制方法，其特征在于采用汁汽三級優(yōu)化控制系統(tǒng)和補償控制系統(tǒng)，每級控制系統(tǒng)有優(yōu)化控制層和調(diào)節(jié)控制層二層控制。
4.按照權(quán)利要求3的控制方法，其特征在于優(yōu)化控制層按最優(yōu)性能指標和生產(chǎn)實際情況選擇適當?shù)臄?shù)學(xué)模型，計算出瞬時最優(yōu)設(shè)定值。
5.按照權(quán)利要求3的控制方法，其特征在于調(diào)節(jié)控制層通過瞬時最優(yōu)設(shè)定值與生產(chǎn)工況值的偏差比較控制生產(chǎn)過程，使生產(chǎn)工況值維持在優(yōu)先設(shè)定值上。
6.按照權(quán)利要求3的控制方法，其特征在于其中的三級控制系統(tǒng)中，一級控制系統(tǒng)包括清汁二級加熱器(30)及其汁汽控制閥(57)，清汁三級加熱器(29)及其汁汽控制閥(56)、二級控制系統(tǒng)包括二次一級加熱器(34)及其汁汽控制閥(59)、二次二級加熱器(32)及其汁汽控制閥(58)，三級控制系統(tǒng)包括蓄汽器(28)及其汁汽控制閥(41)、(42)。
7.按照權(quán)利要求3的控制方法，其特征在于一級控制系統(tǒng)對蒸發(fā)系統(tǒng)的控制不能滿足要求時，二級控制系統(tǒng)開始工作，二級控制系統(tǒng)的工作不能滿足要求時，啟動三級控制系統(tǒng)。
8.按照權(quán)利要求3的控制方法，其特征在于三級控制系統(tǒng)未能使出汁濃度達到正常值時，采用補償控制系統(tǒng)，包括入濃縮罐的汁汽控制閥。
全文摘要
甘蔗糖廠無汁汽損失蒸發(fā)系統(tǒng)及其控制方法，該蒸發(fā)系統(tǒng)除包括各效蒸發(fā)罐、濃縮罐、冷凝器外，還包括蓄汽器。該蒸發(fā)系統(tǒng)的控制方法采用汁汽三級優(yōu)化控制系統(tǒng)和補償控制系統(tǒng)，每級控制系統(tǒng)有優(yōu)化控制層和調(diào)節(jié)控制層二層控制。一級控制系統(tǒng)對蒸發(fā)系統(tǒng)的控制不能滿足要求時，二級、三級控制系統(tǒng)依次開始工作。該三級控制系統(tǒng)未能使出汁濃度達到正常值時，采用補償控制系統(tǒng)。從而使蒸發(fā)系統(tǒng)在滿足各工藝指標的前提下，達到無汁汽入冷凝器造成損失。
文檔編號C13B25/00GK1066885SQ9210400
公開日1992年12月9日 申請日期1992年5月26日 優(yōu)先權(quán)日1992年5月26日
發(fā)明者梁世平, 李義達, 戚立吾, 羅錦文, 岑彥楓 申請人:廣東省國營順德糖廠