專利名稱：順向聚捻一步紡紗機(jī)及一步紡紗方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于紡織機(jī)械技術(shù)領(lǐng)域，涉及新型紡紗設(shè)備及紡紗方法的改進(jìn)，具體說(shuō)是一種順向聚捻一步紡紗機(jī)及一步紡紗方法。
背景技術(shù)：
目前的紡紗技術(shù)，有傳統(tǒng)的環(huán)錠紡和氣流紡、摩擦紡、渦流紡、噴氣紡等形式。環(huán)錠紡紗方法紗線質(zhì)量好，但由于三大件(錠子、綱領(lǐng)、鋼絲圈)的回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)導(dǎo)致其速度產(chǎn)量不能大幅度提聞。而氣流紡、摩擦紡、噴氣紡和潤(rùn)流紡基于其成紗的基本原理，有速度聞、廣量聞的優(yōu)勢(shì)，但其紡紗質(zhì)量一直不能達(dá)到令人滿意的水平。要實(shí)現(xiàn)高速、高產(chǎn)、高質(zhì)量紡紗，前提就是要在紡紗機(jī)上一方面去除高速回轉(zhuǎn)部件，另一方面還要在紡紗機(jī)上實(shí)現(xiàn)須條的牽伸、纖維的伸直、纖維的順向排列、纖維流的并合等目標(biāo)，才能真正獲得高速、高產(chǎn)、高效、高質(zhì)量的紡紗機(jī)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明是針對(duì)現(xiàn)有環(huán)錠紡紗低速低產(chǎn)、消耗大，而現(xiàn)有新型紡紗不能實(shí)現(xiàn)高支、高質(zhì)紡紗的現(xiàn)狀，提供一種順向聚捻一步紡紗機(jī)，輸送管道及加捻器的合理設(shè)計(jì)，使纖維在一道設(shè)備上實(shí)現(xiàn)纖維充分分離、伸直、平行、并合均勻，其結(jié)構(gòu)合理、緊湊，成本較低；還提供一種順向聚捻一步紡紗方法通過纖維在紡紗機(jī)上的順向凝聚、順向加捻，使紡紗機(jī)實(shí)現(xiàn)高速、聞廣、聞效、聞質(zhì)量的目標(biāo)。本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的
一種順向聚捻一步紡紗機(jī)，包括機(jī)架、分梳輥、分梳輥罩殼、喂纖機(jī)構(gòu)、順向凝聚加捻機(jī)構(gòu)、紗線卷繞機(jī)構(gòu)及吸氣裝置，機(jī)架上設(shè)置分梳輥及分梳輥罩殼，分梳輥一側(cè)設(shè)置喂纖機(jī)構(gòu)，分梳輥另一側(cè)下方設(shè)置一與分梳輥罩殼連通的異型管，其特征在于，所述異型管由一個(gè)錐形管和一個(gè)梯形管對(duì)接而成，錐形管大口徑端與分梳輥罩殼連通，錐形管小口徑端與梯形管入口端連通，所述梯形管由形成管壁兩側(cè)的一對(duì)梯型平板和形成管壁上下側(cè)的一對(duì)梯形網(wǎng)眼板組成，從梯形管入口至出口端的截面由正方形逐漸變?yōu)楸饩匦?，其出口端的梯型平板寬度最大，而梯形網(wǎng)眼板的寬度最小，梯形管出口端上設(shè)置一半圓弧形網(wǎng)眼板，半圓弧形網(wǎng)眼板的軸線與梯形管出口端面平行，所述吸氣裝置設(shè)置在半圓弧形網(wǎng)眼板外側(cè)，在半圓弧形網(wǎng)眼板內(nèi)形成帶負(fù)壓的U形凝聚區(qū)，所述順向加捻機(jī)構(gòu)為順向?qū)佑诎雸A弧形網(wǎng)眼板一端上的旋流加捻管，旋流加捻管的內(nèi)徑軸線與半圓弧形網(wǎng)眼板的軸線重合，旋流加捻管內(nèi)徑與U形凝聚區(qū)的弧形完全吻合，形成平直的光滑紗道，旋流加捻管側(cè)壁上傾斜設(shè)置進(jìn)氣孔，有一空氣壓縮機(jī)通過管路與所述進(jìn)氣孔接通。壓縮空氣沿進(jìn)氣孔進(jìn)入旋流加捻管內(nèi)，形成前進(jìn)的旋流完成須條加捻和推動(dòng)紗線前進(jìn)。對(duì)上述技術(shù)方案的改進(jìn)所述進(jìn)氣孔為2-4個(gè)，且沿旋流加捻管側(cè)壁圓周均勻分布，進(jìn)氣孔與旋流加捻管的內(nèi)徑軸線夾角為40° -50°，并與旋流加捻管內(nèi)腔圓周面相切。對(duì)上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)所述梯形管的一對(duì)梯形網(wǎng)眼板及半圓弧形網(wǎng)眼板均為不銹鋼制成，網(wǎng)眼密度為2800-3200目，所述梯形管的一對(duì)梯型平板為不銹鋼板。對(duì)上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)所述喂纖機(jī)構(gòu)為給棉羅拉與給棉板 或一對(duì)喂毛羅拉。對(duì)上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)所述錐形管為漸縮圓錐形，錐形管入口形狀及尺寸與分梳輥罩殼相吻合，錐形管出口為圓形，其出口直徑為8-20mm ;所述梯形管對(duì)接于錐形管外壁，其入口端為正方形截面，邊長(zhǎng)為12-24mm，出口端為矩形截面，矩形長(zhǎng)邊長(zhǎng)為50-100mm,矩形短邊長(zhǎng)為3_9mm,梯形管長(zhǎng)度為80-120 mm。對(duì)上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)所述吸氣裝置包括吸風(fēng)機(jī)及其吸風(fēng)管，吸風(fēng)管設(shè)置在靠近所述梯形管出口端位置，所述吸風(fēng)管的材料采用合金或硬塑料，吸風(fēng)管口形狀為梯形。一種采用上述順向聚捻一步紡紗機(jī)的一步紡紗方法，其特征在于，包括如下工藝步驟由喂纖機(jī)構(gòu)將生條喂入分梳輥罩殼內(nèi)，分梳輥使纖維進(jìn)一步分離，在異型管內(nèi)氣流使纖維充分伸直、轉(zhuǎn)向，并在異型管末端達(dá)到完全平行地凝聚于末端帶負(fù)壓的U形凝聚區(qū)，實(shí)現(xiàn)纖維在異性管內(nèi)凝聚，由空氣壓縮機(jī)形成的壓縮空氣沿進(jìn)氣孔進(jìn)入旋流加捻管內(nèi)，最后凝聚的纖維由壓縮空氣形成前進(jìn)的旋流完成須條加捻和推動(dòng)紗線前進(jìn)，并以平行于U形凝聚區(qū)的方式順向引出，實(shí)現(xiàn)須條的順向光滑加捻，并獲得真捻，由紗線卷繞機(jī)構(gòu)卷繞形成紗線。對(duì)上述技術(shù)方案的改進(jìn)所述U形凝聚區(qū)底部為半圓弧形網(wǎng)眼板，半圓弧形網(wǎng)眼板外部有吸風(fēng)機(jī)連接的吸風(fēng)管吸風(fēng)，保持U形凝聚區(qū)負(fù)壓，使纖維順利凝聚于凝聚區(qū)，并在纖維被引出時(shí)保持一定張力，使纖維保持伸直狀態(tài)；旋流加捻管產(chǎn)生前進(jìn)的旋流，將U形凝聚區(qū)內(nèi)的須條弓I出并加上真捻，得到光滑順直的紗線。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和積極效果是1、本發(fā)明的關(guān)鍵之一在于異型管的設(shè)計(jì)，其一可以使纖維在一道設(shè)備上實(shí)現(xiàn)纖維充分分離、伸直、平行、并合均勻，其二可以直接在管內(nèi)設(shè)置凝聚區(qū)，使纖維順利凝聚，并使設(shè)備機(jī)構(gòu)緊湊、簡(jiǎn)潔、減少回轉(zhuǎn)部件動(dòng)力損耗。本發(fā)明設(shè)備可以使梳理生條可以直接喂入紡紗機(jī)，最大限度地減少紡紗工藝道數(shù)，同時(shí)還能取得較好的纖維伸直平行和均勻度，紡出較高支數(shù)的聞質(zhì)量紗線。實(shí)現(xiàn)聞速、聞廣、聞效、聞質(zhì)量的目標(biāo)。2、本發(fā)明的關(guān)鍵之二是旋流加捻管與凝聚區(qū)的對(duì)接設(shè)計(jì)。旋流加捻管與凝聚區(qū)直接順向?qū)?，其紗道與凝聚區(qū)完全平行吻合，使纖維轉(zhuǎn)移順利、設(shè)備緊湊、簡(jiǎn)潔，減小了設(shè)備尺寸。這種方法可以使紡紗企業(yè)最大限度地節(jié)能降耗，符合當(dāng)前的環(huán)保大形勢(shì)。3、本發(fā)明的關(guān)鍵之三是在梯形管兩側(cè)設(shè)置網(wǎng)眼平板，兩側(cè)網(wǎng)眼平板 可以保持纖維約束在梯形管內(nèi)以免形成飛花，但又不影響氣流排出。4、本發(fā)明所制做的新型紡紗機(jī)，其結(jié)構(gòu)合理、緊湊，加工制作方便，
成本較低，有極大的推廣價(jià)值。5、本發(fā)明的方法可以實(shí)現(xiàn)低速高產(chǎn)，節(jié)能低耗。因?yàn)槿∠烁咚倩剞D(zhuǎn)的加捻部件，如環(huán)錠紡的錠子、氣流紡的轉(zhuǎn)杯、摩擦紡的塵籠等，出紗速度明顯提高，達(dá)到了低速高產(chǎn)的目標(biāo)。6、本發(fā)明的方法可以明顯提高紗線質(zhì)量。與其他新型紡紗相比，因?yàn)榭梢栽诒景l(fā)明設(shè)備上實(shí)現(xiàn)纖維伸直、轉(zhuǎn)向、順向凝聚與加捻，所以，其紗線質(zhì)量可以明顯高于其它新型紡紗方法。7、本發(fā)明高效短流程。由于本方法可以在一臺(tái)設(shè)備上同時(shí)取得較好的纖維分離度、伸直平行度，以及須條均勻度，得到纖維伸直并沿紗軸取向的紗線，因而，可以以生條直接喂入，達(dá)到短流程紡紗的效果。


圖1為本發(fā)明一種順向聚捻一步紡紗機(jī)的結(jié)構(gòu) 圖2為本發(fā)明異型管主視 圖3為圖2的左視 圖4為圖2的俯視 圖5本發(fā)明凝聚區(qū)的吸風(fēng)原理示意 圖6為本發(fā)明旋流加捻管的軸向剖視 圖7為本發(fā)明旋流加捻管的徑向剖視 圖8為本發(fā)明旋流加捻管與凝聚區(qū)的加捻示意圖。
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述參見圖1-圖8，本發(fā)明一種順向聚捻一步紡紗機(jī)的實(shí)施例，包括機(jī)架、分梳輥2、分梳輥罩殼、喂纖機(jī)構(gòu)1、順向凝聚加捻機(jī)構(gòu)、紗線卷繞機(jī)構(gòu)6及吸氣裝置，機(jī)架上設(shè)置分梳輥2及分梳輥罩殼，分梳輥2 —側(cè)設(shè)置喂纖機(jī)構(gòu)1，分梳輥2另一側(cè)下方設(shè)置一與分梳輥罩殼連通的異型管3。所述喂纖機(jī)構(gòu)I為給棉羅拉與給棉板或一對(duì)喂毛羅拉。所述異型管3由一個(gè)錐形管3-1和一個(gè)梯形管3-2對(duì)接而成，錐形管3-1大口徑端與分梳輥罩殼連通，錐形管3-2小口端與梯形管3-2入口端連通，梯形管3-2另一端為出口端。所述梯形管3-2由形成管壁兩側(cè)的一對(duì)梯型平板和形成管壁上下側(cè)的一對(duì)梯形網(wǎng)眼板組成。從梯形管3-2入口至出口端的截面由正方形逐漸變?yōu)楸饩匦?，其出口端的梯型平板寬度最大，而梯形網(wǎng)眼板的寬度最小。梯形管3-2出口端上設(shè)置一半圓弧形網(wǎng)眼板，半圓弧形網(wǎng)眼板的軸線與梯形管3-2出口端面平行。所述吸氣裝置設(shè)置在半圓弧形網(wǎng)眼板外側(cè)，在半圓弧形網(wǎng)眼板內(nèi)形成帶負(fù)壓的U形凝聚區(qū)4。所述順向加捻機(jī)構(gòu)為順向?qū)佑诎雸A弧形網(wǎng)眼板一端上的旋流加捻管5，旋流加捻管5的內(nèi)徑軸線與半圓弧形網(wǎng)眼板的軸線重合，旋流加捻管5內(nèi)徑與U形凝聚區(qū)4的弧形完全吻合，形成平直的光滑紗道。圖6、圖7所示，旋流加捻管5側(cè)壁上傾斜設(shè)置均勻分布的3個(gè)進(jìn)氣孔5-1，且沿旋流加捻管5側(cè)壁圓周均勻分布，進(jìn)氣孔5-1與旋流加捻管5的內(nèi)徑軸線夾角為40° -50°，并與旋流加捻管內(nèi)腔5-2圓周面相切。有一空氣壓縮機(jī)通過管路與所述進(jìn)氣，5-1接通，壓縮空氣沿進(jìn)氣孔5-1進(jìn)入，形成前進(jìn)的旋流完成須條加捻和推動(dòng)紗線前進(jìn)。圖2-圖4所示，上述梯形管3-2的一對(duì)梯形網(wǎng)眼板及半圓弧形網(wǎng)眼板均為不銹鋼制成，網(wǎng)眼密度為2800-3200目，梯形管3-2的一對(duì)梯型平板為不銹鋼板。所述梯形管3_2與錐形管3-1連接貫通,梯形管3-2入口端為正方形截面,邊長(zhǎng)為12-24mm,如棉型為14_左右，毛型為20mm左右；梯形管3-2出口端為矩形截面,邊長(zhǎng)為(50-100mm)X (3_9mm),棉型為55mmX 3mm左右，毛型為90mmX 5mm左右，梯形管3-2長(zhǎng)度為80-120 mm。上述錐形管3-1內(nèi)徑為漸縮圓錐形，錐形管3-1出口內(nèi)徑小于其入口內(nèi)徑。錐形管3-1內(nèi)徑出口為直徑8_20mm的圓形,如棉型纖維錐形管3-1內(nèi)徑出口直徑為IOmm左右,毛型纖維錐形管3-1內(nèi)徑出口直徑為15mm左右。錐形管3-1的壁厚從入口到出口逐漸變厚，錐形管3_1入口形狀及尺寸與分梳輥罩殼相吻合，錐形管3-1出口端外徑為正方形，錐形管3-1正方形的出口端外徑與梯形管3-2正方形的入口端尺寸相吻合，并對(duì)接形成的異型管3。在異型管3內(nèi)纖維輸送、凝聚(纖維伸直、平行、轉(zhuǎn)向、凝聚及并合)一步完成。上述吸氣裝置包括吸風(fēng)機(jī)及其吸風(fēng)管7，吸風(fēng)管7設(shè)置在靠近所述梯形管3-2出口端位置，所述吸風(fēng)管7的材料采用合金或硬塑料，吸風(fēng)管7 口形狀為梯形。如圖5所示，異型管3末端U型凝聚區(qū)4采用圓弧形網(wǎng)眼板，U型凝聚區(qū)4半徑為3-9mm，根據(jù)喂入須條重量不同改變。在U型凝聚區(qū)4由外部的吸風(fēng)機(jī)通過吸風(fēng)管7吸風(fēng)產(chǎn)生負(fù)壓，使纖維順利凝聚于U型凝聚區(qū)4，并在纖維被引出時(shí)保持一定張力，使纖維保持伸直狀態(tài)。本發(fā)明一種采用上述順向聚捻一步紡紗機(jī)的一步紡紗方法的實(shí)施例,包括如下工藝步驟
由喂纖機(jī)構(gòu)將生條喂入分梳輥罩殼內(nèi)，分梳輥2使纖維進(jìn)一步分離，在異型管3內(nèi)氣流使纖維充分伸直、轉(zhuǎn)向，并在異型管3末端達(dá)到完全平行地凝聚于末端帶負(fù)壓的U形凝聚區(qū)4，實(shí)現(xiàn)纖維在異性管內(nèi)凝聚，由空氣壓縮機(jī)形成的壓縮空氣沿進(jìn)氣孔5-1進(jìn)入旋流加捻管5內(nèi)，最后凝聚的纖維由壓縮空氣形成前進(jìn)的旋流完成須條加捻和推動(dòng)紗線前進(jìn)，并以平行于U形凝聚區(qū)4的方式順向引出，實(shí)現(xiàn)須條的順向光滑加捻，并獲得真捻，由紗線卷繞機(jī)構(gòu)6卷繞形成紗線。上述方法中所述U形凝聚區(qū)4底部為半圓弧形網(wǎng)眼板，半圓弧形網(wǎng)眼板外部有吸風(fēng)機(jī)連接的吸風(fēng)管7吸風(fēng)，保持U形凝聚區(qū)4負(fù)壓，使纖維順利凝聚于U形凝聚區(qū)4，并在纖維被引出時(shí)保持一定張力，使纖維保持伸直狀態(tài)；旋流加捻管5產(chǎn)生前進(jìn)的旋流，將U形凝聚區(qū)4內(nèi)的須條引出并加上真捻，得到光滑順直的紗線。具體成紗原理如下1、纖維順向凝聚方法。纖維輸送機(jī)構(gòu)與凝聚區(qū)完美并合，使纖維被充分伸直、轉(zhuǎn)向，并順利在U形凝聚區(qū)4內(nèi)順向凝聚，輸送凝聚過程直接順暢，在有限的空間內(nèi)達(dá)到了纖維伸直、須條均勻的目標(biāo)。2、須條順向加捻方法。纖維在凝聚區(qū)并合凝聚后，特殊安裝的旋流加捻管5與U形凝聚區(qū)4完美對(duì)接，將纖維順向引出，并在旋流加捻管5旋流的作用下施加真捻。當(dāng)然，上述說(shuō)明并非是對(duì)本發(fā)明的限制，本發(fā)明也并不限于上述舉例，本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，在本發(fā)明的實(shí)質(zhì)范圍內(nèi)，所作出的變化、改型、添加或替換，也應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種順向聚捻一步紡紗機(jī)，包括機(jī)架、分梳輥、分梳輥罩殼、喂纖機(jī)構(gòu)、順向凝聚加捻機(jī)構(gòu)、紗線卷繞機(jī)構(gòu)及吸氣裝置，機(jī)架上設(shè)置分梳輥及分梳輥罩殼，分梳輥一側(cè)設(shè)置喂纖機(jī)構(gòu)，分梳輥另一側(cè)下方設(shè)置一與分梳輥罩殼連通的異型管，其特征在于，所述異型管由一個(gè)錐形管和一個(gè)梯形管對(duì)接而成，錐形管大口徑端與分梳輥罩殼連通，錐形管小口端與梯形管入口端連通，梯形管另一端為出口端，所述梯形管由形成管壁兩側(cè)的一對(duì)梯型平板和形成管壁上下側(cè)的一對(duì)梯形網(wǎng)眼板組成，從梯形管入口至出口端的截面由正方形逐漸變?yōu)楸饩匦危涑隹诙说奶菪推桨鍖挾茸畲?，而梯形網(wǎng)眼板的寬度最小，梯形管出口端上設(shè)置一半圓弧形網(wǎng)眼板，半圓弧形網(wǎng)眼板的軸線與梯形管出口端面平行，所述吸氣裝置設(shè)置在半圓弧形網(wǎng)眼板外側(cè)，在半圓弧形網(wǎng)眼板內(nèi)形成帶負(fù)壓的U形凝聚區(qū)，所述順向加捻機(jī)構(gòu)為順向?qū)佑诎雸A弧形網(wǎng)眼板一端上的旋流加捻管，旋流加捻管的內(nèi)徑軸線與半圓弧形網(wǎng)眼板的軸線重合，旋流加捻管內(nèi)徑與U形凝聚區(qū)的弧形完全吻合，形成平直的光滑紗道，旋流加捻管側(cè)壁上傾斜設(shè)置進(jìn)氣孔，有一空氣壓縮機(jī)通過管路與所述進(jìn)氣孔接通。
2.按照權(quán)利要求1所述的順向聚捻一步紡紗機(jī)，其特征在于，所述進(jìn)氣孔為2-4個(gè)，且沿旋流加捻管側(cè)壁圓周均勻分布，進(jìn)氣孔與旋流加捻管的內(nèi)徑軸線夾角為40° -50°，并與旋流加捻管內(nèi)腔圓周面相切。
3.按照權(quán)利要求1或2所述的順向聚捻一步紡紗機(jī)，其特征在于，所述梯形管的一對(duì)梯形網(wǎng)眼板及半圓弧形網(wǎng)眼板均為不銹鋼制成，網(wǎng)眼密度為2800-3200目，所述梯形管的一對(duì)梯型平板為不銹鋼板。
4.按照權(quán)利要求1或2所述的順向聚捻一步紡紗機(jī)，其特征在于，所述喂纖機(jī)構(gòu)為給棉羅拉與給棉板或一對(duì)喂毛羅拉。
5.按照權(quán)利要求1或2所述的順向聚捻一步紡紗機(jī)，其特征在于，所述錐形管為漸縮圓錐形，錐形管入口形狀及尺寸與分梳輥罩殼相吻合，錐形管出口為圓形，其出口直徑為8-20mm ;所述梯形管對(duì)接于錐形管外壁，其入口端為正方形截面，邊長(zhǎng)為12_24mm，出口端為矩形截面，矩形長(zhǎng)邊長(zhǎng)為50-100mm，矩形短邊長(zhǎng)為3_9mm，梯形管長(zhǎng)度為80-120 mm。
6.按照權(quán)利要求3所述的順向聚捻一步紡紗機(jī)，其特征在于，所述錐形管為漸縮圓錐形，錐形管入口形狀及尺寸與分梳輥罩殼相吻合，錐形管出口為圓形，其出口直徑為8-20mm ;所述梯形管對(duì)接于錐形管外壁，其入口端為正方形截面，邊長(zhǎng)為12_24mm，出口端為矩形截面，矩形長(zhǎng)邊長(zhǎng)為50-100mm，矩形短邊長(zhǎng)為3_9mm，梯形管長(zhǎng)度為80-120 mm。
7.按照權(quán)利要求1或2所述的順向聚捻一步紡紗機(jī)，其特征在于，所述吸氣裝置包括吸風(fēng)機(jī)及其吸風(fēng)管，吸風(fēng)管設(shè)置在靠近所述梯形管出口端位置，所述吸風(fēng)管的材料采用合金或硬塑料，吸風(fēng)管口形狀為梯形。
8.按照權(quán)利要求6所述的順向聚捻一步紡紗機(jī)，其特征在于，所述吸氣裝置包括吸風(fēng)機(jī)及其吸風(fēng)管，吸風(fēng)管設(shè)置在靠近所述梯形管出口端位置，所述吸風(fēng)管的材料采用合金或硬塑料，吸風(fēng)管口形狀為梯形。
9.一種采用如權(quán)利要求1-8所述順向聚捻一步紡紗機(jī)的一步紡紗方法，其特征在于，包括如下工藝步驟由喂纖機(jī)構(gòu)將生條喂入分梳輥罩殼內(nèi)，分梳輥使纖維進(jìn)一步分離，在異型管內(nèi)氣流使纖維充分伸直、轉(zhuǎn)向，并在異型管末端達(dá)到完全平行地凝聚于末端帶負(fù)壓的U形凝聚區(qū)，實(shí)現(xiàn)纖維在異性管內(nèi)凝聚，由空氣壓縮機(jī)形成的壓縮空氣沿進(jìn)氣孔進(jìn)入旋流加捻管內(nèi)，最后凝聚的纖維由壓縮空氣形成前進(jìn)的旋流完成須條加捻和推動(dòng)紗線前進(jìn)，并以平行于U形凝聚區(qū)的方式順向引出，實(shí)現(xiàn)須條的順向光滑加捻，并獲得真捻，由紗線卷繞機(jī)構(gòu)卷繞形成紗線。
10.按照權(quán)利要求9所述的順向聚捻一步紡紗機(jī)的一步紡紗方法，其特征在于，所述U形凝聚區(qū)底部為半圓弧形網(wǎng)眼板，半圓弧形網(wǎng)眼板外部有吸風(fēng)機(jī)連接的吸風(fēng)管吸風(fēng)，保持U形凝聚區(qū)負(fù)壓，使纖維順利凝聚于凝聚區(qū)，并在纖維被引出時(shí)保持一定張力，使纖維保持伸直狀態(tài)；旋流加捻管產(chǎn)生前進(jìn)的旋流，將U形凝聚區(qū)內(nèi)的須條弓I出并加上真捻，得到光滑順直的紗線。
全文摘要
本發(fā)明提供一種順向聚捻一步紡紗機(jī)及一步紡紗方法，包括分梳輥及罩殼、喂纖機(jī)構(gòu)、紗線卷繞機(jī)構(gòu)及吸氣裝置，其特點(diǎn)是分梳輥下方設(shè)置錐形管與梯形管形成的異型管，所述梯形管由兩塊梯形鋼板和兩塊梯形網(wǎng)眼板包圍而成，梯形管出口端上設(shè)置由半圓弧形網(wǎng)眼板構(gòu)成的U形纖維凝聚區(qū)，實(shí)現(xiàn)纖維在異性管內(nèi)凝聚。凝聚區(qū)一側(cè)順向?qū)右恍骷幽砉?，旋流加捻管?nèi)徑與U形凝聚區(qū)形成平直的光滑紗道。壓縮空氣沿旋流加捻管側(cè)壁的進(jìn)氣孔進(jìn)入，形成前進(jìn)的旋流完成須條加捻和推動(dòng)紗線前進(jìn)。使纖維在一道設(shè)備上實(shí)現(xiàn)纖維充分分離、伸直、平行、并合均勻，其結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、緊湊，加工制作方便，造價(jià)低。本發(fā)明一步紡紗方法實(shí)現(xiàn)高速、高產(chǎn)、高效、高質(zhì)量的目標(biāo)。
文檔編號(hào)D01H4/02GK103060963SQ20121056948
公開日2013年4月24日 申請(qǐng)日期2012年12月25日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月25日
發(fā)明者陳國(guó)華, 曲麗君, 田明偉, 郭肖青, 王金泉, 遲德玲, 田琳 申請(qǐng)人:青島大學(xué)