專利名稱：利用絹紡落綿生產(chǎn)氣流紡絲的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及紡織技術領域中的紡紗技術。具體地說，是涉及紡紗準備中的連續(xù)加工用的聯(lián)合工藝;還涉及自由端紡紗技術。
絹紡落綿原料是絹絲生產(chǎn)過程中的落綿下腳，其特點為纖維長度差異大，短絨率高，含有大量的纏結塊束，蛹屑、綿粒、草屑等雜質，強力低、比重輕、比電阻值高。傳統(tǒng)的絲是以絹紡落綿作原料，采用粗毛紡設備進行生產(chǎn)的，一般通過下列四個階段進行第一階段是開清綿。其目的是將原料加以開松，清除絹紡落綿纖維中的雜質，并盡可能減少蛹屑含量。
第二階段是給濕堆放。通過對原料進行給濕，使其滲透均勻，提高纖維的導電性。
第三階段是梳綿。采用粗毛紡梳綿機，對原料進行分梳、除雜、混合并制成粗紗。
第四階段是精紡。采用粗毛精紡機，將粗紗加以牽伸和加拈，紡制成具有一定強力、細度的細紗，即絲。
由于上述絲紡工藝主要采用的是粗毛紡設備，分梳除雜效果不很理想，且由于絹紡落綿纖維長度差異大，在精紡牽伸過程中對纖維的控制比較困難，形成絲產(chǎn)品檔次低，蛹屑雜質多，條干粗糙不勻，應用范圍受到限制。
本發(fā)明的目的是提供一種利用棉紡設備，成紗質量好，產(chǎn)品檔次高的利用絹紡落綿生產(chǎn)氣流紡絲的方法。
本發(fā)明的技術解決方案是一種利用絹紡落綿生產(chǎn)氣流紡絲的方法，采用棉紡設備，首先是對絹紡落綿原料進行預處理，初步開松與梳理;接著進行變性處理，將乳化劑均勻加入，松包堆放12-36小時，回潮率控制在10-20%;然后進行開清棉，使纖維充分開松;再進行梳棉，制成均勻生條;接著是進行并條，制成均勻熟條;最后是氣流紡，得到氣流紡絲。
本發(fā)明中加入乳化劑后的松包堆放時間以24小時為佳。
本發(fā)明中的并條采用一道并合。
本發(fā)明中的回潮率控制在16%為佳。
本發(fā)明的優(yōu)點是運用棉紡氣流紡設備紡用絹紡落綿，工藝合理，除雜效率高，條干水平好，其成紗屬于自由端紡紗，不同于傳統(tǒng)的環(huán)錠紡絲，因而在均勻度，耐磨伸長，膨松性，染色性等方面的性能優(yōu)于傳統(tǒng)方法紡制的絲，條干均勻光潔，結雜少，強力高，柔軟性好，絲感強，吸濕透氣性好，染色性好，產(chǎn)品檔次高，成紗規(guī)格為7-60公支(143.0-16.7teX)。應用范圍廣，可作為針織、機織、編織、服裝等行業(yè)的理想原料。
用本發(fā)明所述方法生產(chǎn)的氣流紡紗質量為單紗斷裂強度7.0-8.5CN/teX;單紗強力變異系數(shù)CV14-26%;百米重量變異系數(shù)CV3～12%;百米重量偏差-4.5-4.5%;條干均勻度變異系數(shù)CV14～22%;疵點數(shù)
拈度25-120拈/10Cm。
以下結合實施例對本發(fā)明作進一步說明1、原料預處理由于絹紡落綿纖維長度差異大、短絨率高、含雜率高、強度低、比重輕，所以，絹紡落綿纖維要在棉紡設備上順利進行紡紗，必須在紡紗前對原料進行預處理，利用機械開松作用對原料進行初步的開松與梳理、剔除原料中含有的大量纏結塊束和蛹屑，綿粒、草屑等雜質以及部分短纖維，切斷超長纖維，改善其性狀以適應紡紗要求。采用設備SFU101型組合式廢棉處理機。
2、原料變性處理由于絲纖維是不良導體，在紡紗過程中經(jīng)反復梳理與摩擦會產(chǎn)生嚴重的靜電作用，引起“纏繞”現(xiàn)象，因此在預處理工序中需要對原料進行給變性處理，將乳化劑成霧狀均勻加入，乳化劑采用通常絹紡上采用的乳化劑，然后松包堆放24小時左右，使乳化劑滲透均勻以提高纖維的導電性、潤滑性和柔軟性，降低纖維的摩擦阻力，減少纖維在梳理過程中的損傷和斷裂。經(jīng)上述處理后的原料回潮率控制在16%左右為佳。當然，松包堆放時間也可為12-36小時范圍內的其他合適時間，以滲透均勻為準?；爻甭室部煽刂圃?0-20%內的其他合適數(shù)值。
3、開清棉開清棉原則為多松、多梳，以梳代打，早落雜，少破碎。
工序過程是(1)AOo2D型抓棉機，(2)AO35A型混開棉機(附AO45B凝棉器)，(3)AO36C梳針滾筒開棉機(附AO45B凝棉器)，(4)AO92棉箱(附AO45B凝棉器)，(5)AO26C單打手成卷機等。
采用AO35A型機，可對纖維充分自由開松，在減少纖維損傷程度的前提下，提高纖維的開松度，盡量較容易地除去蛹屑等雜質。
采用AO36C梳針打手，通過細致的扯松梳理對開松、除雜更為有效。由于絹紡落綿纖維強力低，為減少纖維損傷打手速度不宜過高，適當放大塵棒間隔以利于早落少碎。
由于絹紡落綿纖維塊一部分較棉纖維長，且纖維纏結，故壓棉簾與角釘簾間的隔距宜小、以增強扯松作用。
4、梳棉采用設備為A190(或KB86)梳棉機。
由于絹紡落綿纖維細而柔軟、長度差異大、結雜多、比重輕、斷裂強度低、抱合力差，因此梳棉工藝原則應為輕定量、重加壓、緊隔距，適當考慮降低速度。
纖維在梳棉機上的分梳、除雜、均棉和混合作用與針布的合理使用有密切的關系，且絹紡落綿纖維比重輕，針布易被纖維充塞，所以應根據(jù)絲纖維的特性選用工件角度較大，密度較小，易使纖維順利轉移的針布，如SAC-12型夕林針布。
適當縮小給棉羅拉出口隔距，因為隔距偏大，握持不良，易使棉網(wǎng)棉結增加，同時增加給棉羅拉加壓，減輕生條定量，有利于提高棉網(wǎng)質量，減少棉結。
合理配置夕林至蓋板隔距，隔距太大，纖維分梳不開，過分擦搓易使纖維搓成棉粒。
適當降低夕林、刺輥速度，由于絲纖維強力低，比重輕，導電性差，因此適當降低速度可以減少纖維損傷，有利于梳棉機的氣流穩(wěn)定，防止氣流外逸和飛花，減少纖維運動造成的繞花現(xiàn)象。
由于絹紡絲落棉纖維抱合力差，棉網(wǎng)成條困難，因此加裝皮圈導條裝置，適當減少棉網(wǎng)張力牽伸，降低道夫速度。
適當減少分梳蓋板根數(shù)，以減少絲纖維與蓋板針齒間的摩擦，對防止產(chǎn)生靜電有著積極的作用。
5、并條采用設備為SB52并條機。
并條工藝宜采用少并合，重加壓，低速度、適當緊隔板的原則。
絹紡落綿纖維長度差異大，短絨率高，纖維間的抱合力差，過多的并合道數(shù)反而會因牽伸倍數(shù)大、浮游纖維的不規(guī)則流動使短纖維集中而條干惡化，因而采用一道并合，適當降低前羅拉速度。
適當增加壓力以增強摩擦力，有效地切斷超長纖維。采用適當緊隔板，利用壓力棒牽伸以擴大摩力界，有效地控制浮游纖維，改善條干。適當加大前皮輥直徑以防止纖維纏繞皮輥。
6、氣流紡采用抽氣式氣流紡設備，當然也可采用其它形式的氣流紡設備，型號為RV11。
根據(jù)絹紡落綿纖維的特點，采用了較高的分梳速度，有利于纖維的分梳和托持，既相應增大分梳度，又適當增加絲強力。有利于成絲質量，對蛹屑雜質的排除效率也能得到提高。
適當降低紡杯速度。因為速度過高，棉條受梳理的次數(shù)相應減少，須條的開松度降低，使成紗條干惡化，斷頭增多。且紡杯速度加快，喂入量增加，分梳輥除雜功能降低，不利于降低結雜。
由于絹紡落綿纖維長度差異大、短絨率高，因此，必須適當縮緊給棉板至給棉羅拉的隔距，因為給棉板與給棉羅拉的隔距大，握持力小，對須條的控制作用減弱，特別是浮游纖維得不到很好的控制造成條干惡化，結雜增加。適當增加給棉板的壓力，給棉板與分梳輥的隔距偏緊掌握。
在臨界拈度范圍內，拈系數(shù)偏大掌握，有利于成紗強力的提高。紡紗器內的真空度直接影響成紗質量和斷頭率，必須保持紡紗器內有足夠的真空度。
由于氣流紡紗器內部氣流速度提高，而絹紡落棉纖維的特點是吸濕容易放濕快，當纖維凝集到凝棉槽時很容易被吹干而引起斷頭增加，強力下降，因此必須適當調正氣流紡工序中的溫濕度。
經(jīng)以上各道工序后，最后可得到高質量的氣流紡絲成件產(chǎn)品。
上述方法中采用的設備均可用具有類似性能的設備代替。
權利要求
1.一種利用絹紡落綿生產(chǎn)氣流紡絲的方法，其特征在于采用棉紡設備，首先是對絹紡落綿原料進行預處理，初步開松與梳理；接著進行變性處理，將乳化劑均勻加入，松包堆放12-36小時，回潮率控制在10-20%，然后進行開清棉，使纖維充分開松；再進行梳棉，制成均勻生條；接著是進行并條，制成均勻熟條；最后是氣流紡，得到氣流紡絲成件。
2.根據(jù)權利要求1所述的利用絹紡落綿生產(chǎn)氣流紡絲的方法，其特征在于加入乳化劑后的松包堆放時間以24小時為佳。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的利用絹紡落綿生產(chǎn)氣流紡絲的方法，其特征在于并條采用一道并合。
4.根據(jù)權利要求1或2所述的利用絹紡落綿生產(chǎn)氣流紡絲的方法，其特征在于回潮率控制在16%。
5.根據(jù)權利要求3所述的利用絹紡落綿生產(chǎn)氣流紡絲的方法，其特征在于回潮率控制在16%。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種利用絹紡落綿生產(chǎn)氣流紡絲的方法。其采用棉紡設備，先對原料預處理，接著進行變性處理，均勻加入乳化劑，松包堆放12-36小時。然后開清棉，再進行梳棉，制成生條，再進行并條，制成熟條，最后進行氣流紡，得到氣流絲成件。加入乳化劑后松包堆放時間以24小時為佳，并條采用一道并合。該方法成紗質量好，具有條干均勻光潔，結雜少，強力高，柔軟性好，絲感強，吸濕透氣性好，染色性好等特點，應用范圍廣泛。
文檔編號D02G3/02GK1060120SQ9110819
公開日1992年4月8日 申請日期1991年9月26日 優(yōu)先權日1991年9月26日
發(fā)明者萬健, 陳賢章, 陳同濟, 丁國章 申請人:如皋市紡織廠