專利名稱：無泛黃帆布的漂白方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于棉織品的漂染工藝，特別涉及一種帆布的漂白方法。
目前，國內(nèi)大多印染廠仍然采用傳統(tǒng)退漿、煮煉、漂白三步法工藝進行織物前處理，雖然冷軋堆工藝已在一些廠家推廣使用，但對于帆布類厚織物的漂白亦存在著漂白白度不高，容易出現(xiàn)泛黃等問題。
本發(fā)明的目的在于提供一種冷軋堆法與傳統(tǒng)工藝相結(jié)合，使帆布類織物的漂白白度高，不產(chǎn)生泛黃現(xiàn)象的一種漂白方法。
本發(fā)明的目的是通過以下生產(chǎn)工藝流程實現(xiàn)的第一步軋堿冷堆。將經(jīng)過翻縫的帆布生坯，經(jīng)軋槽軋堿，堿液NaOH濃度50-90克/升，溫度95-98℃，帶液量90-100％，并用塑料薄膜包軋嚴密，自轉(zhuǎn)冷堆，堆置時間為16-22小時，本步驟主要使布料中的棉籽殼等充分膨化。
第二步濕布絲光。經(jīng)堆置后的布卷進入布鐵絲光機進行濕布絲光，絲光機車速30-40米/分，分兩次軋堿，前軋堿槽NaOH濃度為200-240克/升，后軋堿槽NaOH濃度為180-200克/升，沖堿液采用三沖三吸，沖堿濃度為70-80克/升，溫度75°-80℃。在絲光機未軋槽浸軋雙氧水，H2O2濃度為8-14克/升。本步驟也稱冷漂工藝，經(jīng)冷漂后的布卷須封閉堆置16-18小時。
第三步水洗氯漂。經(jīng)過冷漂后的布經(jīng)過三個蒸箱蒸洗，蒸箱溫度逐步遞減，第一蒸箱90-95℃，第二蒸箱85-90℃，第三蒸箱35-40℃。采取倒流洗堿，從第一到第三蒸箱，堿濃度逐步降低，經(jīng)蒸箱蒸洗后，在未格浸軋次氯酸鈉進行氯漂，次氯酸鈉濃度1.8-3.2克/升，軋氯液PH值9-10，軋氯后布卷蔽口堆置50-90分鐘。
第四步汽蒸氧漂。經(jīng)氯漂后的帆布進入小軋槽以流動水清洗殘余氯，后進入大軋槽軋雙氧水脫氯，雙氧水濃度4-12克/升，此中需加入凈洗劑、穩(wěn)定劑等，軋液PH值10-12。軋雙氧水后的帆布進入單層履帶箱汽蒸氧漂，汽蒸后的帆布再進入三組蒸箱蒸洗，最后落布烘干。
第五步上蘭增白。經(jīng)氧漂烘干后的帆布進軋槽軋螢光增白劑上蘭光增白，增白劑主要配方每500升溶液中含VBL1-1.5千克，涂料藏青10-30克，涂料青蓮2-10克，平平加100克，增白劑PH值為8-9。軋增白劑后帆布經(jīng)三組夕淋烘干即完成整個工藝流程。
經(jīng)過上述工藝漂白的帆布，除各項指標符合國家規(guī)定的成品帆布標準外，漂白白度大大提高，達110°以上，布面平整光潔，無折痕，色光清晰，無泛黃現(xiàn)象(無泛黃是指泛黃后白度不低于90°)。
權(quán)利要求
無泛黃帆布漂白方法，包括軋堿冷堆，濕布絲光、水洗氯漂、汽蒸氧漂、上蘭增白等步聚，其特征在于在軋堿冷堆階段，軋堿液NaOH為50-90克/升，堆置時間為16-22小時；在濕布絲光階段，分兩次軋堿，前軋堿槽NaOH濃度為200-240克/升，后軋堿槽NaOH濃度為180-200克/升，沖堿NaOH濃度為70-80克/升，在絲光機未軋槽浸軋雙氧水，H2O2濃度為8-14克/升；在水洗氯漂階段，次氯酸鈉濃度1.8-3.2克/升，軋氯液PH值9-10，軋氯后蔽口堆置50-90分鐘；在汽蒸氧漂階段，軋雙氧水濃度4-12克/升，軋液PH值10-12；上蘭增白階段，增白劑主要配方每500升溶液中含VBL1-1.5千克，涂料藏青10-30克，涂料青蓮2-10克，平平加100克，軋液PH值8-9。
全文摘要
無泛黃帆布的漂白方法,該方法將傳統(tǒng)工藝與冷軋堆工藝相結(jié)合,采取軋堿冷堆、濕布絲光、水洗氯漂、氣蒸氧漂、上蘭增白等工藝步驟,使所漂帆布白度大大提高,布面平整光潔,色光清晰,無泛黃現(xiàn)象。
文檔編號D06L3/00GK1180767SQ96117150
公開日1998年5月6日 申請日期1996年10月24日 優(yōu)先權(quán)日1996年10月24日
發(fā)明者王尊元, 余月海, 王競文 申請人:江蘇省一帆集團公司