專利名稱：：超高分子量聚乙烯纖維連續(xù)制備方法和設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及的是一種超高分子量聚乙烯纖維連續(xù)制備方法和用于該方法的設(shè)備。近年來，關(guān)于用粉狀UHMW-PE聚合體制成凍膠溶液、紡絲、脫溶劑、超倍熱拉伸制取高強(qiáng)度、高模量纖維的方法，已經(jīng)有不少專利報(bào)道，如USP4413110、USP4422993、USP4430223、USP4436689等。中國專利CN85107352A也公開了一部分這方面的結(jié)束內(nèi)容。上述專利公開了先將聚合物用溶劑溶脹，然后輸入一擠出機(jī)(或混料器)中混合，再輸入雙螺桿擠出機(jī)擠出紡絲的方法另外，日本專利也公開了這方面的內(nèi)容，如JP62-257414等；該專利提出將溶劑與物料混合均勻后直接注入雙螺桿擠出機(jī)溶解紡絲；采用上述所公開的方法所獲得的纖維，由于具有高強(qiáng)、高模等優(yōu)異性能，能滿足產(chǎn)業(yè)用纖維的需求，被應(yīng)用于各工業(yè)領(lǐng)域所需的繩、纜、索、網(wǎng)、帶、防護(hù)、防御用具及服裝、導(dǎo)彈發(fā)射、體育用品及設(shè)施、海上設(shè)施等。盡管上述專利都公開了一些具體方法，但仍然存在有不足之處。如這些方法存在有工藝復(fù)雜、周期長、設(shè)備投資高、纖維條廠均勻度不易穩(wěn)定及由此帶來的操作麻煩。針對上述專利存在的缺陷，中國專利93244821.6中提出使用復(fù)式螺旋帶式攪拌器進(jìn)行凍膠溶液的制備。我們在研究初期80年代中期，用這類攪拌器(雙螺帶攪拌器)制備凍膠溶液發(fā)現(xiàn)這種方法不適用于連續(xù)、批量工業(yè)化制備。主要表現(xiàn)在1、在溶解室內(nèi)對超高分子量聚合物進(jìn)行溶液制備，實(shí)質(zhì)上是經(jīng)歷了預(yù)溶脹、凍膠化增粘、均化保溫、脫泡、計(jì)量擠出輸送過程。各過程對攪拌速度、攪拌功率、升溫速率、溫控等的要求不同，同時(shí)在各階段均需對溫控速率與攪拌速度嚴(yán)格匹配控制，尤其是凍膠化增粘階段。2、溶液體系凍膠化增粘過程是在攪拌狀態(tài)下進(jìn)行，由于聚合物分子量高、粘度大，即使采用復(fù)式螺旋帶式攪拌器仍有爬桿效應(yīng)存在，這種效應(yīng)的存在是影響均質(zhì)凍膠溶液制備的主要因素。3、由于攪拌產(chǎn)生的氣泡很難從增粘后的凍膠溶液內(nèi)脫盡，脫除氣泡耗時(shí)長，殘留未盡的氣泡帶入紡絲液將會造成氣泡絲和斷絲。4、高分子量聚合物涂膠溶液是具有較高彈性和粘度的彈粘體。由溶解度制得的凍膠溶液難以直接進(jìn)入雙螺桿擠出機(jī)、易泛料。5、工藝間歇、釜內(nèi)物料不能徹底排盡，釜準(zhǔn)清理頻繁、費(fèi)時(shí)、費(fèi)力。6、制得的凍膠溶液穩(wěn)定性差(批與批間)、絲條，不利于穩(wěn)定批量生產(chǎn)。本發(fā)明的目的是提供一種超高分子量聚乙烯纖維連續(xù)制備的方法，具體地講，本發(fā)明的目的在于提供一種能滿足工業(yè)化實(shí)施要求的、以粉狀超高分子量或高分子量聚合物為原料連續(xù)地在很短時(shí)間內(nèi)制備具有一定濃度(5％～20％)的凍膠溶液并使凍膠溶液制備與凍膠紡絲連續(xù)進(jìn)行的新方法。本發(fā)明的另一個(gè)目的在于提供一種適用于上述方法的、裝有CBY三葉軸流復(fù)式攪拌結(jié)構(gòu)的溶脹釜。本發(fā)明的目的可以通過以下的過程得以實(shí)現(xiàn)，本發(fā)明所述的方法是將顆粒度＜200μ的粉狀聚合物在裝有CBY三葉軸流復(fù)式攪拌結(jié)構(gòu)的溶脹釜內(nèi)，與一定量的溶劑混合預(yù)溶脹，形成具有一定濃度的均勻高聚物懸浮液；該懸浮液通過計(jì)量泵被輸送到螺桿擠出機(jī)內(nèi)，并在擠出機(jī)內(nèi)快速形成均質(zhì)凍膠溶液被計(jì)量、擠出、成形；得到的凍膠纖維經(jīng)脫溶劑、干燥、超倍熱拉伸制得高強(qiáng)、高模聚乙烯纖維。申請人的研究結(jié)果表明，采用粉狀的超高分子量聚合物連續(xù)地制成均質(zhì)漿膠溶液是實(shí)現(xiàn)UHMWPE纖維工業(yè)化的關(guān)鍵。由于聚合物分子量高，給連續(xù)化制備勻質(zhì)凍膠溶液的工業(yè)化實(shí)施在工藝、設(shè)備方面都提出了不少苛求；另外，均質(zhì)凍膠溶液的獲得在高強(qiáng)、高模聚乙烯纖維的整個(gè)加工過程中，對可紡性和拉伸可操作性影響很大，它直接影響半成品和成品性能的質(zhì)量穩(wěn)定性和產(chǎn)量。因此，均質(zhì)凍膠溶液的連續(xù)制備在工業(yè)化生產(chǎn)中是相當(dāng)重要的。下面是，通過對附圖的描述，可以對本發(fā)明有更好的理解。附圖1是本發(fā)明所述的裝有CBY三葉軸流復(fù)式攪拌器和擋板的預(yù)溶脹釜示意圖；圖2是本發(fā)明所述的CBY軸流葉片主視圖；圖3是本發(fā)明所述的CBY軸流葉片的俯視圖；圖4是圖3的A-A剖面圖放大圖；圖5是本發(fā)明所述的預(yù)溶脹釜內(nèi)擋板剖視圖；圖6是圖5的俯視圖；圖7是本發(fā)明所述的用于制備超高分子量聚乙烯的粉狀超高分子量聚乙烯在不同溫度下的溶脹曲線，其中，圖中“”70℃，“·”80℃，“◇”90℃，“口”93℃。圖中1.釜體，2.油夾套，3.保溫層，4.多孔噴淋器，5.擋板，6.測溫管，7.分流導(dǎo)向器，8.出料閥，9.軸端擋板，10.葉片(CBY軸流)，11.CBY三葉軸流復(fù)式攪拌器，12.釜蓋。圖2中βa是葉片根部安放角，βt為葉片端面安放角。自葉輪中心至葉端不同半徑處任一截面的安放角βi(見圖4)按等螺距結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。如圖二、三、四所示，本方法中使用的葉片自端面13至根部14沿葉寬呈弧面，任意橫截面15的中心線為弧線，該截面處的曲率半徑R由該截面上中心弧線的弧高h(yuǎn)與弧長a之比確定，其比值在0.04-0.08范圍內(nèi)選取。整個(gè)葉片前緣16修園，半徑r為葉片厚度的一半，后緣17亦修成過渡圓弧，以減小葉片的阻力。接下來結(jié)合附圖進(jìn)一步說明本發(fā)明的實(shí)施過程。本發(fā)明所述的超高分子量聚乙烯纖維連續(xù)制備方法是將粉狀UHMWPE(超高分子量聚乙烯)均質(zhì)凍膠溶液的工業(yè)化連續(xù)制備重點(diǎn)放在粉狀高分子量聚合物的混合預(yù)溶脹的設(shè)備和工藝控制及其連續(xù)、穩(wěn)定地計(jì)量輸送設(shè)備和工藝控制上，它們是均質(zhì)連膠溶液制備的基礎(chǔ)技術(shù)關(guān)鍵。本發(fā)明所述的制備方法中的混合預(yù)溶脹是指將高分子量聚合物和按重量分配制這一定濃度漿膠溶液的全部溶劑一起投入預(yù)溶脹釜(圖2)內(nèi)進(jìn)行溶脹和均混，制成高分子量聚合物的均勻懸浮液。本發(fā)明和CN85107352A所公開的方法不同，本發(fā)明所述的方法中提及的預(yù)溶脹釜的均化作用是借助裝在該釜內(nèi)的攪拌器和擋板5共同完成的。該攪拌器11是為適應(yīng)本發(fā)明所述的方法而專門設(shè)計(jì)加工，具體的是CBY型三葉軸流復(fù)式攪拌器，它包括有由三個(gè)軸流葉片組成的葉輪和鑲嵌在軸端部的三塊小擋板9組成。葉輪直徑d＝0.5D(D為釜直徑)，葉輪采用等螺距結(jié)構(gòu)，葉片自葉端至根部葉寬呈弧曲(如圖1)，其任意橫截面的中心線為弧線，該弧線的弦高與弧長之比為0.04～0.08，整個(gè)葉片的前緣修園，中徑為葉片厚度的一半(圖2、圖3)，葉片的后緣亦修成圓弧。上述三葉軸流復(fù)式攪拌器(11)的特征在于葉片(10)端面的安放角為7-30°，根部截面的安放角為40-110°，葉輪安放在高軸端部0.5-0.7D處，D為預(yù)溶脹釜內(nèi)徑，軸端部三塊擋板均布(9)鑲嵌焊接，焊接角均為7-30°，方向相同。軸端部離釜底出料口平面距離不大于10mm。釜內(nèi)擋板5有四塊(見圖5)，擋板與釜壁間距為D/60，擋板5長度為D，下端低于葉輪，葉輪位置距釜底0.5D。預(yù)溶脹釜由溶脹釜體(1)、油夾套加熱保溫層(3)、管有加料口、視鏡、進(jìn)出氣孔的釜蓋(12)及與釜底、加料口相連接的可控制流量的放料閥(8)組成。在放料閥與計(jì)量泵的進(jìn)料口間裝有一特殊加工的分流導(dǎo)向管(7)、該導(dǎo)向器與計(jì)量泵進(jìn)料口間的聯(lián)接管路無死角。上述分流導(dǎo)向器還通過另一計(jì)量泵與釜蓋進(jìn)料法蘭的進(jìn)料管(4)聯(lián)接。在釜蓋進(jìn)料法蘭進(jìn)料管下方是一個(gè)多孔噴淋器(4)。本方法的溶脹設(shè)備及其設(shè)備參數(shù)適用于體積為30L-50L的預(yù)溶脹釜。本發(fā)明所述的方法中，混合預(yù)溶脹的均勻高聚物懸浮液中高聚物含量(重量)為2％～50％，最好在5％～20％。使用的溶劑要求在室溫下是液體，并且是良溶劑，這樣使高聚物能得以充分溶脹，有利于凍膠化，對聚乙烯而言，最好用十氫萘。溶脹溫度控制在30～100℃，室溫下進(jìn)行亦可以。溶脹溫度由控制釜內(nèi)溫來調(diào)節(jié)，它由插入釜內(nèi)的溫度探測器(6)通過多通道溫度控制儀來監(jiān)控、調(diào)節(jié)。溶脹時(shí)間以達(dá)到溶脹平衡(圖4)為宜，最多不超過一小時(shí)，從10～60分鐘，混合預(yù)溶脹時(shí)，攪拌器的轉(zhuǎn)速控制在30～200r.p.m。攪拌器的轉(zhuǎn)速過低，易造成粉狀高聚物的沉降；速度過高，會造成漩渦。因此，要根據(jù)物料和選用設(shè)備裝置結(jié)構(gòu)參數(shù)合理選用。上述經(jīng)混合預(yù)溶脹的高分子量聚合物均勻懸浮液，如粉狀UHMWPE/十氫萘(1％～2％)均勻懸浮液由計(jì)量泵連續(xù)、穩(wěn)定地計(jì)量輸送到已在運(yùn)轉(zhuǎn)中的同向雙螺桿擠出機(jī)內(nèi)，在最多0.05D分鐘的時(shí)間內(nèi)即可在擠出機(jī)內(nèi)快速形成均質(zhì)透明的凍膠溶液(D為螺桿直徑，單位mm)。物料在擠出機(jī)內(nèi)停留時(shí)間最多不超過10分鐘即被擠出，該雙螺桿擠出機(jī)的轉(zhuǎn)速在30-300r.p.m，形成的均質(zhì)凍膠液被擠出機(jī)擠出后經(jīng)機(jī)頭的快速換網(wǎng)裝置的過濾和裝有靜態(tài)混合器的管道被壓送到齒輪計(jì)量泵，由計(jì)量泵將均勻的凍膠液輸入紡絲組件，并經(jīng)噴絲板擠出、冷卻形成的生態(tài)凍膠絲，該凍膠絲經(jīng)脫溶劑、干燥后，進(jìn)行多段超倍熱拉伸制得高強(qiáng)度、高模量、低伸長的纖維。下面將本發(fā)明所述方法的實(shí)施例和比較例作如下說明實(shí)施例將粉狀、重均分子量為3×106的UHMW-PE與溶劑十氫萘投入本發(fā)明所述的預(yù)溶脹釜內(nèi)(先開攪拌和加熱、后投料)，聚合物含量7wt％，投料結(jié)束后打開出料閥通過分流導(dǎo)向器和計(jì)量泵將物料經(jīng)多孔噴淋器定量循環(huán)入釜內(nèi)，當(dāng)溫度達(dá)100℃后繼續(xù)進(jìn)行預(yù)溶脹20分鐘，制得7wt％均勻懸浮液(其懸浮百分率均為100±0.5％范圍內(nèi))。將上述懸浮溶液通過分流導(dǎo)向器的另一導(dǎo)向孔經(jīng)柱塞計(jì)量泵以25ml/min體積流量輸送到已在運(yùn)轉(zhuǎn)中的φ35的同向雙螺桿擠出區(qū)的進(jìn)料區(qū)(螺杯溫度除進(jìn)料區(qū)外控制在160℃，螺桿轉(zhuǎn)數(shù)為56rpm)，在5分鐘的時(shí)間內(nèi)就可連續(xù)不斷地完成懸浮液轉(zhuǎn)化為均質(zhì)凍膠溶液、凍膠液的脫泡、擠出，所得溶液透明。繼而再經(jīng)紡絲計(jì)量泵、組件從噴絲板(32孔、孔徑1mm)擠出，通過150mm空氣柱進(jìn)入凝固水槽，以2m/min速度導(dǎo)絲而得UHMW-PE凍膠原絲。將所得原絲脫溶劑、干燥，所得干凍膠纖維以33cm/min的人絲速度，在120℃和145℃的熱拉伸裝置中分別進(jìn)行拉伸，總拉伸倍數(shù)35倍，可得到強(qiáng)度30-35g/d、模量800-1200g/d和伸長3.0-3.5％的高強(qiáng)、高模聚乙烯纖維。紡絲、拉伸均能連續(xù)、穩(wěn)定，分別達(dá)12小時(shí)和8小時(shí)以上。實(shí)施例中，對混合預(yù)溶脹體系執(zhí)行跟蹤取樣，以單位體積流量的流出時(shí)間T來考核體系流出量的穩(wěn)定性，以單位體積流量的重量考核懸浮溶液含固量的均一、穩(wěn)定性，并以沉降高度輔助表明含固量的均一、穩(wěn)定性。見表一，由實(shí)測得實(shí)施例中的懸浮百分率在100±0.5％的范圍內(nèi)。表一.實(shí)施例中混合物預(yù)溶脹懸浮溶液的均勻性及流動(dòng)穩(wěn)定性取樣序號間隔量取樣量流出時(shí)間樣品重沉降高度懸浮百分率</tables><tablesid="table2"num="002"><tablewidth="663">75005001959441.68099.85</table></tables>在比較例中，物料組成與含量、溶脹工藝、紡絲、脫溶劑干燥、拉伸過程工藝均相同。由于混合預(yù)溶脹設(shè)備和工藝的不同，對粉狀超高分子量聚乙烯的混合物預(yù)溶脹溶液的均化穩(wěn)定性有較大的影響，表現(xiàn)出單位體積流出量的流出時(shí)間波動(dòng)大，單位體積流出量的樣品重波動(dòng)大，沉降高度也不穩(wěn)定。比較例1工藝實(shí)施同實(shí)施例，但不采用分流導(dǎo)向循環(huán)措施，懸浮液體系均化較實(shí)施例差，如表2所示，其懸浮百分率在100±0.8％范圍，可見分流導(dǎo)向循環(huán)有利于提高均勻懸浮百分率。雖然能從螺桿擠出均質(zhì)透明凍膠溶液和連續(xù)擠出紡絲，對凍膠絲的纖度基本上影響不大。表2無分流導(dǎo)向循環(huán)混合預(yù)溶脹溶液的均勻性及流動(dòng)穩(wěn)定性<tablesid="table3"num="003"><tablewidth="796">取樣序號間隔量(ml)取樣量(ml)流出時(shí)間(min)(sec)樣品重(g)沉降高度mm懸浮百分率％150050020274429599.8220005002016446.293100.74315005002016443.890100.2415005002022443.275100.06515005002017442.37099.87615005002005440.05099.35712005002000//</table></tables>比較例2工藝實(shí)施同前實(shí)施例，但混合預(yù)溶脹釜內(nèi)不加擋板，也不采用分流導(dǎo)向循環(huán)措施，對該懸浮液混合體系的均勻懸浮百分率和穩(wěn)定性實(shí)測的結(jié)果列于表3，由表3可知，無擋板的混合預(yù)溶脹懸浮液的軸向均勻性偏差較大，正偏差+0.73％，負(fù)偏差-1.12％，即有沉降趨勢存在。表3無擋板及分流導(dǎo)向循環(huán)混合預(yù)溶脹懸浮液的均勻性及流動(dòng)穩(wěn)定性</tables>比較例3-5以對凍膠纖維纖度變化的影響來說明(表4)表4.混合預(yù)溶脹方式對凍膠纖維纖度穩(wěn)定性和可紡性的影響</tables>表注*CBY三葉軸流復(fù)式攪拌裝置**預(yù)溶脹釜內(nèi)的四塊擋板***分流導(dǎo)向循環(huán)噴淋系統(tǒng)“/”表示可紡性差權(quán)利要求1.超高分子量聚乙烯纖維連續(xù)制備方法，其特征在于所述的制備方法如下將粉狀高分子量聚乙烯和按重量份配制這一定濃度漿膠溶液的全部溶劑一起投入預(yù)溶脹釜內(nèi)進(jìn)行溶脹和均混，制成高分子量聚合物的均勻懸浮液；上述經(jīng)混合預(yù)溶脹的高分子量聚合物均勻懸浮液由計(jì)量泵連續(xù)、穩(wěn)定地計(jì)量輸送到已在運(yùn)轉(zhuǎn)中的同向雙螺桿擠出機(jī)內(nèi)，在最多0.05D分鐘的時(shí)間內(nèi)即可在擠出機(jī)內(nèi)快速形成均質(zhì)透明的凍膠溶液(D為螺桿直徑，單位mm)；物料在擠出機(jī)內(nèi)停留時(shí)間最多不超過10分鐘即被擠出，該雙螺桿擠出機(jī)的轉(zhuǎn)速在30-300rpm；形成的均質(zhì)凍膠液被擠出機(jī)擠出后經(jīng)機(jī)頭的快速換網(wǎng)裝置的過濾和裝有靜態(tài)混合器的管道被壓送到齒輪計(jì)量泵，由計(jì)量泵將均勻的凍膠液輸入紡絲組件，并經(jīng)噴絲板擠出、冷卻形成的生態(tài)凍膠絲；該凍膠絲經(jīng)脫溶劑、干燥后，進(jìn)行多段超倍熱拉伸制得高強(qiáng)度、高模量、低伸長的纖維。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的方法適用于體積為30L-50L的預(yù)溶脹釜。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的混合預(yù)溶脹的均勻高聚物懸浮液中高聚物含量(重量)為2％～50％，最好在5％～20％。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的溶劑是十氫萘。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的溶脹溫度在30～100℃，室溫下進(jìn)行亦可以。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的溶脹時(shí)間以達(dá)到溶脹平衡為宜，最多不超過一小時(shí)，從10～60分鐘，混合預(yù)溶脹時(shí)，攪拌器的轉(zhuǎn)速控制在30～200r.p.m。7.用于權(quán)利要求1所述超高分子量聚乙烯纖維連續(xù)制備方法的設(shè)備，包括預(yù)溶脹釜、分流導(dǎo)向器、雙螺桿擠出機(jī)等，其特征在于所述的預(yù)溶脹釜包括釜體1，油夾套2，保溫層3，多孔噴淋器4，擋板5，測溫管6，分流導(dǎo)向器7，出料閥8，軸端擋板9，葉片(CBY軸流)10，CBY三葉軸流復(fù)式攪拌器11，釜蓋12。具體的是CBY型三葉軸流復(fù)式攪拌器，它包括有由三個(gè)軸流葉片組成的葉輪和鑲嵌在軸端部的三塊小擋板9組成。葉輪直徑d＝0.5D(D為釜直徑)，葉輪采用等螺距結(jié)構(gòu)，葉片自葉端至根部葉寬呈弧曲(如圖1)，其任意橫截面的中心線為弧線，該弧線的弦高與弧長之比為0.04～0.08，整個(gè)葉片的前緣修園，中徑為葉片厚度的一半(圖2、圖3)，葉片的后緣亦修成圓弧。上述三葉軸流復(fù)式攪拌器(11)的特征在于葉片(10)端面的安放角為7-30°，根部截面的安放角為40-110°，葉輪安放在高軸端部0.5-0.7D處，D為預(yù)溶脹釜內(nèi)徑，軸端部三塊擋板均布(9)鑲嵌焊接，焊接角均為7-30°，方向相同。軸端部離釜底出料口平面距離不大于10mm。釜內(nèi)擋板5有四塊(見圖5)，擋板與釜壁間距為D/60，擋板5長度為D，下端低于葉輪，葉輪位置距釜底0.5D。預(yù)溶脹釜由溶脹釜體(1)、油夾套加熱保溫層(3)、管有加料口、視鏡、進(jìn)出氣孔的釜蓋(12)及與釜底、加料口相連接的可控制流量的放料閥(8)組成。在放料閥與計(jì)量泵的進(jìn)料口間裝有一特殊加工的分流導(dǎo)向管(7)、該導(dǎo)向器與計(jì)量泵進(jìn)料口間的聯(lián)接管路無死角。上述分流導(dǎo)向器還通過另一計(jì)量泵與釜蓋進(jìn)料法蘭的進(jìn)料管(4)聯(lián)接。在釜蓋進(jìn)料法蘭進(jìn)料管下方是一個(gè)多孔噴淋器(4)。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的圖2中βa是葉片根部安放角，βt為葉片端面安放角。自葉輪中心至葉端不同半徑處任一截面的安放角βi(見圖4)按等螺距結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的設(shè)備，其特征在于所述的葉片自端面13至根部14沿葉寬呈弧面，任意橫截面15的中心線為弧線，該截面處的曲率半徑R由該截面上中心弧線的弧高h(yuǎn)與弧長a之比確定，其比值在0.04-0.08范圍內(nèi)。10.根據(jù)權(quán)利要求7、8、9任一項(xiàng)所的設(shè)備，其特征在于所述的整個(gè)葉片前緣16修園，半徑r為葉片厚度的一半，后緣17亦修成過渡圓弧。全文摘要本發(fā)明涉及的是一種超高分子量聚乙烯纖維連續(xù)制備方法，以及為實(shí)施該方法而專門設(shè)計(jì)的設(shè)備；所述的方法的是在裝有新型攪拌器、擋板的預(yù)溶脹釜內(nèi)使粉狀超高分子量聚合物預(yù)溶脹制得懸浮溶液，然后將其通過計(jì)量泵連續(xù)、穩(wěn)定地輸送到雙螺桿擠出機(jī)內(nèi)并迅速轉(zhuǎn)變?yōu)榫|(zhì)凍膠溶液再被擠出紡絲成型；由于本發(fā)明的新型的攪拌結(jié)構(gòu)，使得混合效能高，物料體系無死角、不沉降、阻力明顯減少；特別適用于以粉狀超高分子量聚合物為原料制備超高強(qiáng)度、超高模量纖維。文檔編號D01F6/04GK1160093SQ97101010公開日1997年9月24日申請日期1997年1月2日優(yōu)先權(quán)日1997年1月2日發(fā)明者丁亦平申請人:中國紡織科學(xué)研究院