專利名稱：一種適用于陶瓷粉料的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及用于生產(chǎn)陶瓷磚(例如拋光磚、耐磨磚)所需的陶瓷粉料的制備方法。
背景技術(shù)：
陶瓷粉料的制備方法主要包括破碎工序、細磨工序和造粒工序。目前公知的陶瓷粉料的制備方法主要存在以下缺陷1、在破碎工序中將硬質(zhì)原料與軟質(zhì)原料一起破碎，破碎效率低；2、造粒工序后的粉料沒有經(jīng)過篩分，難以保證造粒的質(zhì)量。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種能克服上述現(xiàn)有技術(shù)缺陷的適用于陶瓷粉料的制備方
法。 本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的一種適用于陶瓷粉料的制備方法，對原料依序采取下列處理工序
a)、破碎；
b)、細磨；
C)、磁選；
d)、造粒；
e)、成品干燥；
在所述破碎工序a)中,將硬質(zhì)原料破碎至小于3mm的顆粒料,軟質(zhì)原料不予破碎；
在所述破碎工序a)與所述細磨工序b)之間設(shè)有混合工序f):將破碎至小于3mm的顆粒料與軟質(zhì)原料進行混合；
在所述造粒工序d)與所述成品干燥工序e)之間設(shè)有造粒優(yōu)化工序g):用振動分級篩對已完成造粒的粉料進行分級，將篩分出來的較大的顆粒碾碎后再送往成品干燥工序，篩分出來的較小的顆粒不經(jīng)過碾碎直接送往成品干燥工序。本發(fā)明還可采用如下附屬的技術(shù)方案在所述細磨工序b)之前，使經(jīng)過混合工序f)之后的原料的含水率< 10%。在所述細磨工序b)中，用帶熱風干燥的高壓懸輥式磨機將混合好的原料細磨成粉料，高壓懸輥式磨機的熱風溫度控制在30°至500°之間。在所述造粒工序d)中，一邊造粒一邊使用電子計量泵向粉料噴灑霧水，電子計量泵的霧化壓力為2 8kg/cm2。在所述造粒工序d)中，采用傾斜式強力混合造粒機進行造粒，傾斜式強力混合造粒機輸出的粉料的粉料顆粒的級配控制在10 30目的顆粒占28% 35%，31 50目的顆粒占38% 48%，51 70目的顆粒占10% 18%, 71 90目的顆粒占5% 10%。在所述造粒優(yōu)化工序g)中，所述的篩分出來的較大的顆粒是指細度< 10目的顆粒。在所述成品干燥工序e)中采用振動流化床干燥機對粉料進行干燥。
本發(fā)明的有益效果是I、在破碎工序中僅對硬質(zhì)原料進行破碎，減少了破碎次數(shù)和設(shè)備，提高了破碎效率；2、對完成造粒工序的粉料進行篩分，將篩分出來的較大的顆粒碾碎，保證了造粒的質(zhì)量。


圖I是本發(fā)明方法的總體流程示意圖。
具體實施例方式下面結(jié)合圖I對本發(fā)明方法作進一步詳細說明。參見圖1，本發(fā)明所述的適用于陶瓷粉料的制備方法依序包括破碎工序、混合工序、細磨工序、磁選工序、造粒工序、造粒優(yōu)化工序、成品干燥工序。在破碎工序中，將石英、長石、硅灰石、滑石、石灰石、透輝石、陶瓷廢料等硬質(zhì)原料破碎至小于3mm的顆粒料，高嶺土、膨潤土、伊利石、葉臘石、黑泥、等軟質(zhì)原料不予破碎。在混合工序中，將破 碎至小于3_的顆粒料與未經(jīng)破碎的軟質(zhì)原料進行混合?；旌虾蟮脑峡蛇M入細磨工序。在將各種物料混合之前，應(yīng)根據(jù)所要制成的粉料的配方要求對各種原料進行稱重配比。稱重配比的工作甚至可以安排在破碎工序之前。在細磨工序之前，最好使經(jīng)過混合工序之后的原料的含水率< 10%，由此可使得粉料在細磨過程中不容易結(jié)塊，提高磨粉效率?？刂坪实姆绞娇梢允亲匀伙L干或者加熱烘干。在細磨工序中，將經(jīng)過混合工序的原料細磨成粉料。作為最佳實施方式，在細磨工序中最好采用帶熱風干燥的高壓懸輥式磨機，而且該磨機的熱風溫度控制在30°至500°之間。這種帶熱風干燥的高壓懸輥式磨機使得粉料在細磨過程中不容易結(jié)塊，提高了磨粉效率。再者，這種帶熱風干燥的高壓懸輥式磨機具有干燥和風選兩方面的功能，既能在細磨過程中干燥粉料以提高磨粉效果，又能對粉料進行風選，保證只有滿足細度要求的粉料才能送出磨機。在磁選工序中，可采用干式磁選機對細磨工序之后的粉料進行除鐵，以去除在破碎工序和細磨工序中因機械磨損而混入粉料的鐵雜質(zhì)。除鐵完成后，可將粉料送入料倉等待進入造粒工序，或者也可以立即將粉料送入造粒機進行造粒工序。在造粒工序中，最好是一邊造粒一邊使用電子計量泵向粉料噴灑霧水，電子計量泵的霧化壓力為2 8kg/cm2。電子計量泵可以精確地控制粉料含水量的高低，提高造粒質(zhì)量。電子計量泵的霧化壓力控制在所述范圍內(nèi)可使得造粒的顆粒大小剛好合適，不會太大也不會太小。這樣可使粉料在造粒后形成的顆粒的體積密度大、級配更加合理。作為最佳實施方式，在造粒工序中最好采用傾斜式強力混合造粒機進行造粒，并且使傾斜式強力混合造粒機輸出的粉料的粉料顆粒的級配控制在10 30目的顆粒占28% 35%，31 50目的顆粒占38% 48%，51 70目的顆粒占10% 18%, 71 90目的顆粒占5% 10%。將粉料顆粒的級配控制在此范圍內(nèi)，可減少粉料中的氣體含量，增大粉料的體積密度，提高后續(xù)壓磚工序的壓制速度。傾斜式強力混合造粒機主要由傾斜的大盤轉(zhuǎn)筒、轉(zhuǎn)速可調(diào)的高速轉(zhuǎn)子機構(gòu)、排料機構(gòu)、流量定量系統(tǒng)等機構(gòu)組成，轉(zhuǎn)子機構(gòu)設(shè)在大盤轉(zhuǎn)筒的偏心位置并且轉(zhuǎn)動方向與大盤轉(zhuǎn)筒相反，轉(zhuǎn)子機構(gòu)上的槳葉以螺旋階梯狀安裝在攪拌軸的不同高度上，大盤轉(zhuǎn)筒內(nèi)還安裝有刮板。傾斜式強力混合造粒機的這些結(jié)構(gòu)特點使得粉料在水平與垂直方向上都得到強制攪拌，粉料在造粒過程中既作傾斜旋轉(zhuǎn)運動又作上下翻轉(zhuǎn)運動，消除了攪拌死角，并且可防止粉料結(jié)塊。為了獲得最佳造粒效果，傾斜式強力混合造粒機的大盤轉(zhuǎn)筒的外徑線速度最好設(shè)置在10 25米/秒之間。在造粒工序與成品干燥工序之間設(shè)有造粒優(yōu)化工序。造粒優(yōu)化工序就是用振動分級篩對已完成造粒的粉料進行分級，將篩分出來的較大的顆粒碾碎后再送往成品干燥工序，篩分出來的較小的顆粒不經(jīng)過碾碎直接送往成品干燥工序。作為最佳實施方式，在造粒優(yōu)化工序中，凡是細度< 10目的顆粒都應(yīng)視為較大的顆粒。在成品干燥工序中最好采用振動流化床干燥機對粉料進行干燥。干燥后的粉料含水率控制在6% 7%之間。干燥后的粉料可送入料倉等待制成磚坯?！?br> 權(quán)利要求
1.一種適用于陶瓷粉料的制備方法，對原料依序采取下列處理工序 a)、破碎； b)、細磨； C)、磁選； d)、造粒； e)、成品干燥； 其特征是在所述破碎工序a)中,將硬質(zhì)原料破碎至小于3mm的顆粒料,軟質(zhì)原料不予破碎； 在所述破碎工序a)與所述細磨工序b)之間設(shè)有混合工序f):將破碎至小于3mm的顆粒料與軟質(zhì)原料進行混合； 在所述造粒工序d)與所述成品干燥工序e)之間設(shè)有造粒優(yōu)化工序g):用振動分級篩對已完成造粒的粉料進行分級，將篩分出來的較大的顆粒碾碎后再送往成品干燥工序，篩分出來的較小的顆粒不經(jīng)過碾碎直接送往成品干燥工序。
2.如權(quán)利要求I所述的一種適用于陶瓷粉料的制備方法，其特征是在所述細磨工序b)之前，使經(jīng)過混合工序f)之后的原料的含水率< 10%。
3.如權(quán)利要求I所述的一種適用于陶瓷粉料的制備方法，其特征是在所述細磨工序b)中，用帶熱風干燥的高壓懸輥式磨機將混合好的原料細磨成粉料，高壓懸輥式磨機的熱風溫度控制在30°至500°之間。
4.如權(quán)利要求I所述的一種適用于陶瓷粉料的制備方法，其特征是在所述造粒工序d)中，一邊造粒一邊使用電子計量泵向粉料噴灑霧水，電子計量泵的霧化壓力為2 8kg/2cm ο
5.如權(quán)利要求I所述的一種適用于陶瓷粉料的制備方法，其特征是在所述造粒工序d)中，采用傾斜式強力混合造粒機進行造粒，傾斜式強力混合造粒機輸出的粉料的粉料顆粒的級配控制在10 30目的顆粒占28% 35%，31 50目的顆粒占38% 48%，51 70
6.如權(quán)利要求I所述的一種適用于陶瓷粉料的制備方法，其特征是在所述造粒優(yōu)化工序g)中，所述的篩分出來的較大的顆粒是指細度< 10目的顆粒。
7.如權(quán)利要求I所述的一種適用于陶瓷粉料的制備方法，其特征是在所述成品干燥工序e)中采用振動流化床干燥機對粉料進行干燥。
全文摘要
一種適用于陶瓷粉料的制備方法，在破碎工序中將硬質(zhì)原料破碎至小于3mm的顆粒料，軟質(zhì)原料不予破碎，在破碎工序與細磨工序之間設(shè)有混合工序，在造粒工序與成品干燥工序之間設(shè)有造粒優(yōu)化工序，在造粒優(yōu)化工序中用振動分級篩對已完成造粒的粉料進行分級，將篩分出來的較大的顆粒碾碎后再送往成品干燥工序，篩分出來的較小的顆粒不經(jīng)過碾碎直接送往成品干燥工序。本發(fā)明的有益效果是1、在破碎工序中僅對硬質(zhì)原料進行破碎，減少了破碎次數(shù)和設(shè)備，提高了破碎效率；2、對完成造粒工序的粉料進行篩分，將篩分出來的較大的顆粒碾碎，保證了造粒的質(zhì)量。
文檔編號C04B35/626GK102850054SQ20111028142
公開日2013年1月2日 申請日期2011年9月21日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月21日
發(fā)明者張柏清, 馮競浩, 楊揚, 陳國平 申請人:廣東一鼎科技有限公司