專利名稱：放電加工機(jī)切割線的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種放電加工機(jī)切割線的制造方法。
技術(shù)背景一般以含鋅量較高的放電加工機(jī)(EDM)切割線切割時效率較高，例如包覆 鋅的放電加工機(jī)切割線或含黃銅合金包覆高成分鋅的放電加工機(jī)切割線會比表面 含鋅量較低的放電加工機(jī)切割線更有切割效率；Y相黃銅具有高成分的鋅，平均 約為65%，并具有相對較佳的熔點，約為攝氏八百度，因此一般均視為是優(yōu)良的 放電加工機(jī)切割線，而e相黃銅含鋅量平均為45%，其熔點約為攝氏八百八十 度，其延展性較佳，可以運(yùn)用簡單的冷拉處理即可，所以為常用的放電加工機(jī)切 割線運(yùn)用；而Y相合金極易碎裂，延展性不佳，因此要冷拉制作幾乎不可能，且 成本也較高，但是經(jīng)發(fā)現(xiàn)Y相合金物質(zhì)在冷拉的過程中會斷裂重組，若在冷拉之 前先維持Y相金屬層相對較薄的厚度配合以3相黃銅制作，就可以在冷拉過程 中充分在表面上包覆Y相物質(zhì)，因此所述的表層的Y、相物質(zhì)仍可以達(dá)到期望中 的切割效果與清除間隙的效果，而且Y相合金層的厚度若再經(jīng)過熱處理之后就變 薄了，不會因為厚度較大，而易于碎裂，同時也兼顧了不至于太薄而導(dǎo)致表面包 覆不足影響效能，本發(fā)明即是利用結(jié)合兩種不同相的金屬合金，以增益兩者的優(yōu) 點，而達(dá)到更省成本，并提升更有效的放電加工機(jī)切割線?，F(xiàn)有的放電加工機(jī)切割線，通常是單一相的金屬合金，如以黃銅包覆不同種 的金屬，如鋅、錫、鋁、鎳等，運(yùn)用上均以單一的鋅銅合金制出P相的黃銅放電 加工機(jī)切割線為主，但為了防腐蝕的緣故，因此另外用黃銅包覆，但是黃銅包覆 的放電加工機(jī)切割線切割效率較低；而具有Y相的銅鋅合金，雖切割效率較佳， 但其較脆，易于碎裂或斷毀，運(yùn)用上仍有極大的缺點。另外，現(xiàn)有這兩種結(jié)構(gòu)對 于促進(jìn)工作部件碎屑被有效沖洗的效果較不佳，所以如何找到一種既具有良好的 包覆系統(tǒng)，又具有耐腐蝕與高切割效率，還具有高金屬移除率的放電加工機(jī)切割 線，是本發(fā)明設(shè)計人要解決的主要問題。發(fā)明內(nèi)容針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種放電加工機(jī)切割線的制 造方法，其主要是結(jié)合兩種或兩種以上不同金屬的合金，并憑借階段性熱處理， 以產(chǎn)生不同相位的金屬合金，憑借合金間不同的物理性質(zhì)包覆結(jié)合后冷拉，產(chǎn)生 不同金屬間的斷裂性包覆，以形成仍可耐腐蝕且切割更有效率的放電加工機(jī)切割 線，并進(jìn)而降低產(chǎn)品的成本，形成更有效的放電加工機(jī)切割線。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案包括一種放電加工機(jī)切割線的制造方法，其特征在于，包括以下步驟首先將原 銅，加入重量比約為4 45%的鋅，以形成黃銅，黃銅經(jīng)過巻軸器巻抽成軸心，經(jīng) 過初步加熱處理之后，此時核心黃銅形成主要為3相黃銅，再將此核心黃銅外鍍 一層薄鋅，其厚度，視相應(yīng)的需求而定，運(yùn)用方法可用浸鍍或電鍍加鋅法，再經(jīng) 過加熱融化處理，讓表層鋅融入e相黃銅中，使外層鋅在黃銅線中的含量比重提 高至65%左右，再經(jīng)過退火處理形成此時外層即可形成Y相黃銅，其中所述的切割線在大氣環(huán)境下在退火爐中進(jìn)行批次擴(kuò)散退火處理，退火溫度是攝氏170 180度，退火時間與切割線的口徑相對應(yīng)，且依比重調(diào)整，口徑較大且比重較大時退 火時間相應(yīng)較長，惟其時間，仍依所需線材之特性調(diào)整。冷卻之后，將切割線進(jìn)行冷拉處理，使Y相黃銅均勻覆蓋于e相黃銅軸心上，此時即可形成雙相黃銅切割線，再將所述的切割線在大氣環(huán)境下在退火爐中進(jìn)行批次擴(kuò)散退火處理，退火溫度是攝氏170 180度，退火時間與切割線的口徑相對應(yīng)，口徑較大者，退火時 間較長；而將切割線進(jìn)行冷卻，冷卻之后，將切割線進(jìn)行冷拉，冷拉是將切割線 于常溫或低溫下拉伸使其延展變長，冷拉之后，因為內(nèi)層軸心P相黃銅較具有延 展性，而外層Y相黃銅因為其脆性，且較薄，因此會脆化斷裂，隨著冷拉的作用， 均勻分布于內(nèi)層軸心P相黃銅之上面，即可完成本發(fā)明的切割線。其中所述的冷拉步驟之后，可因需要再進(jìn)行另一次加熱擴(kuò)散及退火處理， 主要是將Y相物質(zhì)斷裂處再藉由加熱融溶作用，進(jìn)行薄化，包覆在黃銅軸心上， 其中所述的形成Y相的物質(zhì)，不惟只有用鋅可以運(yùn)用，也可用錫、鎂、與鋁等 物質(zhì)，因應(yīng)需求，可替換先前用鋅以形成Y相物質(zhì)包覆于軸心上，或以所需材質(zhì) 比例之鎂、錫、鎂、與鋁等物質(zhì)疊加鍍上后再進(jìn)行加熱處理，以形成不同金屬材 質(zhì)的外層Y相物質(zhì)。其比例按所需情況不同，惟重點，乃在于藉由增加金屬以降 低于3相黃銅上黃銅的比重，以形成脆性較重的Y相物質(zhì)，其相應(yīng)材質(zhì)比例過于繁雜，惟并非本專利訴求重點，不一一列舉。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案還包括一種放電加工機(jī)切割線的制造方法，其特征在于，包括以下步驟以銅包鋼 線，將鋼包在包銅里面形成軸心，再經(jīng)過浸鍍或電鍍，將黃銅鍍在軸心上，再將 鋅鍍在黃銅上以形成Y相物質(zhì)包覆，此時再經(jīng)過冷拉后，即形成較小直徑的放電 加工機(jī)切割線，之后經(jīng)過加熱融熔擴(kuò)散及冷卻退火處理，讓Y相物質(zhì)斷裂處熔融 后薄化，并將鋅擴(kuò)散至軸心上，即完成本發(fā)明的放電加工機(jī)切割線。其中所述的Y相物質(zhì)之形成材料，可運(yùn)用錫、鎂、與鋁等物質(zhì)加以替代(替 上述之鋅，以形成另種Y相物質(zhì)運(yùn)用。


圖l為本發(fā)明的方法流程圖；圖2為本發(fā)明的另一種流程圖；圖3為運(yùn)用本發(fā)明生產(chǎn)的產(chǎn)品的剖示圖；圖4為運(yùn)用本發(fā)明生產(chǎn)的產(chǎn)品橫向剖視圖；圖5為本發(fā)明生產(chǎn)的產(chǎn)品外觀示意圖。附圖標(biāo)記說明l-放電加工機(jī)切割線；2-軸心；3-Y相物質(zhì)4-間隙；11-原 銅；21-加鋅；31-黃銅；41-巻抽成軸心；51-浸鍍(或電鍍)加鋅；510-擴(kuò)散退 火；61-冷拉(脆化斷裂)；71-熱處理；81-成品；22-鋼；32-包銅；42-浸鍍(或 電鍍)；52-冷拉；62-熱處理；72-成品。
具體實施方式
本發(fā)明是一種放電加工機(jī)切割線的制造方法，其主要的步驟是先形成一金屬 合金，合金可以黃銅或鋼為主要核心，運(yùn)用上亦可用純銅或黃銅或銅包鋼等三種 不同材質(zhì)直接形成核心，形成較穩(wěn)定的加工線核心，再在其外以電鍍或包融的方法，形成具有含鋅量約為比重5%~45%的e相黃銅包覆層，而為使放電加工機(jī)切 割線更有效率切割，因此應(yīng)用以Y相黃銅具有高成分的鋅，平均約比重為65。％， 不過，因Y相合金極易碎裂，要冷拉幾乎不可能，以Y相合金物質(zhì)在冷拉的過 程中會斷裂重組，因此在冷拉之前將Y相鍍層以浸鍍或電鍍等方法，在黃銅核心 外包覆一層較薄的厚度，就可以在冷拉過程中充分在表面上包覆Y相物質(zhì)，因所述的Y相物質(zhì)仍然可以發(fā)揮效果，并憑借不連續(xù)的斷面，仍有底部包含較少鋅的 黃銅加以作用；此后再將整體包有Y相合金的冷拉后放電加工機(jī)切割線，再經(jīng)過 一道熱處理，此時，可以使部分鋅再度滲入核心中，且因為再經(jīng)熱處理后，Y相 物質(zhì)斷裂面，因熱效應(yīng)，產(chǎn)生部分融化效果，因此斷裂層的Y相物質(zhì)應(yīng)不致太厚 而導(dǎo)致再碎裂的情況，同時也不會因為太薄導(dǎo)致表面包覆不足影響效能。理論上冷拉前切割線越大，拉后完成的切割線在線軸表面所包覆的Y相合金 物質(zhì)的包覆物比例越小，原因是切割線從開始到完成會越拉越小，而完成時的總 表面積則會大于開始時的總表面積；由于合金物質(zhì)易碎且在合成上無法分解，拉 之前表面可用來包覆的量(Y相合金物質(zhì))在包覆過程中是恒定的；因為易碎的 緣故，Y相合金覆層的內(nèi)部碎裂若僅產(chǎn)生有限的新表面區(qū)域的話，那幺因為碎裂 的Y相合金物質(zhì)重組的緣故，實際上在所完成的切割線上包覆的Y相合金物質(zhì)表 面積則會更大，不過若與沒有產(chǎn)生新表面區(qū)域的情況做比較，并不會百分之百包 覆；因此，若可計算起始時切割線表面積與完成時切割線表面積理論上的比例的 話，實際上完成時切割線上所包覆的Y相物質(zhì)的比例不會等于此一理論比例；若 一切割線開始時直徑為0. 7mm且完成時直徑為0. 28mm，理論上表面積比為40% ， 吾人發(fā)現(xiàn)從直徑O. 7mm降到0. 28mm時，實際上表面積比則為58% ，既然Y相包 覆物質(zhì)的總量是恒定的，顯然所述的包覆物質(zhì)會重組，因此在經(jīng)熱處理后包覆物 的厚度會小于開始時Y相包覆物的原始厚度。以本發(fā)明而言，一般的理想情況，EDM切割線軸要有100%的包覆效果比較好， 不過實質(zhì)的EDM切割線卻不必如此， 一般在50%以上表面包覆的EDM切割線就可 有不錯的表現(xiàn)。另外以Y相包覆物質(zhì)易碎，因此會將Y相物質(zhì)的包覆限制在相對較薄的情況， 所以一般需要較高鋅含量的軸心物質(zhì)以便于因其不連續(xù)的特性而可能永遠(yuǎn)沒有包 覆物的地方便提供適當(dāng)?shù)男в?，包覆產(chǎn)品的軸心物質(zhì)含鋅量越高，產(chǎn)生的切割線 強(qiáng)度就越強(qiáng)，若加上一層很薄的y相包覆物可令切割線拉得更直且比傳統(tǒng)的包覆 產(chǎn)品直度更一致，這個的所以重要是因為這樣可讓裝置有「自動穿線」系統(tǒng)的EDM 機(jī)器易于使用這種切割線；薄的鋅包覆面的另一個好處是它會比與傳統(tǒng)的擴(kuò)散退 火的EDM切割線產(chǎn)品并用的較厚的鋅包覆面在電鍍時成本較低，因熱處理產(chǎn)生薄 的Y相層的時間相對短，且熱處理是在一個比傳統(tǒng)產(chǎn)品溫度低很多的環(huán)境下完成， 本發(fā)明產(chǎn)生的具有薄Y相合金包覆物質(zhì)的EDM切割線產(chǎn)品成本會比傳統(tǒng)的EDM切割線來得低，因此，本發(fā)明的EDM切割線制造比傳統(tǒng)的擴(kuò)散退火且具有較厚包覆 層的EDM切割線產(chǎn)品在經(jīng)濟(jì)上較受歡迎。以本發(fā)明實施的EDM切割線的表面到軸心，并沒有鋅逐漸降低或最少的降低 斜度，憑借冷拉之后的熱處理，鋅含量的"不連續(xù)"會在不同的合金伴隨著一個 梯級功能降低，在不同的相層， 一般以鋅含量在表面大致上都是比重約為65%， 到核心則降為0%，另外若軸心是銅包鋼且不含鋅，擴(kuò)散的拉力會更大且不會殘 留e相物質(zhì)；因此，整個產(chǎn)品的包覆物都含有7相的物質(zhì)。本發(fā)明的軸心可用任何適用的金屬、或在機(jī)械上與電子上具備特定所需特性 的金屬。擴(kuò)散退火后冷拉的一個優(yōu)點是盡管覆蓋7相包覆物質(zhì)的表面積可能會低于 100%，但它可制造出更硬且更直的切割線，這之所以重要是因為產(chǎn)業(yè)里大量的切 割線EDM機(jī)器都裝有"自動穿線"系統(tǒng)以便機(jī)器可隨時自動作業(yè)，大部分的"自 動穿線"系統(tǒng)在有較硬且較直的切割線時會運(yùn)作得更穩(wěn)定， 一般這些"自動穿線" 系統(tǒng)在進(jìn)行下一個工作前會在機(jī)器上嘗試重新穿線四至六次，不然就完全關(guān)機(jī)； 因此線纜彎曲都會造成"自動穿線"系統(tǒng)連續(xù)重新穿線六至十次，因而造成機(jī)器 的關(guān)機(jī)而降低了產(chǎn)能，必需人為介入排除為止。表層的相對韌度(對抗腐蝕)會受到該層升華(蒸發(fā))容易程度與熔點高低 的影響，易蒸發(fā)的金屬與合金易于腐蝕，因蒸發(fā)就是一種大量輸送的機(jī)制，低熔 點的金屬與合金也易于腐蝕，因它們?nèi)菀妆丬?、變形，并被機(jī)械或水的力量移除； 在考慮到是否易于沖洗時，我們會期望剛好夠的韌性(抗腐蝕性)以便能通過腐 蝕的過程，因為，在提高沖洗的容易程度時，易于升華會降低韌性，因此我們希 望一EDM切割線電極具有低量的升華熱，加上相對較高的熔點。成為優(yōu)質(zhì)高鋅含量黃銅合金包覆物的兩個最主要條件，就是低升華熱與相對 較高的合金熔點，高鋅含量的合金具有能促進(jìn)沖洗的低升華熱，較高的熔點可抵 抗軟化或镕化，因而能讓包覆物從縫隙的頂部到底部不會受到過度的腐蝕而讓它 在整個腐蝕的過程都還能用，幾種黃銅合金，例如6、 7與e相的黃銅都符合這些 條件，因它們的熔點大致都在攝氏880度與550度之間，它們的鋅含比重大致為 45%至83%，比較可惜的是e相一般非常不穩(wěn)定且在熱力學(xué)上易轉(zhuǎn)變?yōu)?相，因此， 即使它的鋅含量高仍不易維持；所以，有時會用鎳鋅合金，其熔點雖沒更高不過 相當(dāng)接近，且鎳鋅合金的7相的鋅比重含量可達(dá)85%，鎳鋅合金有時甚至可能比黃銅合金更適合作為包覆物質(zhì)，所述的e相的鋅/鎳合金系統(tǒng)很類似7相鋅/銅合金 系統(tǒng)的物理特性，其最大的不同點就是它還具有高了許多的鋅含量；例如， 一個 組成為比重約為80%鋅/20%鎳的鋅/鎳7相合金的熔點為攝氏870度，而組成為 比重65%鋅/35%銅的7相合金的熔點為攝氏800度，較高鋅含量的鋅/鎳合金較 的鋅/銅合金會有較低量的升華熱，并能大大改善沖洗能力。不過，不是只有鋅、銅-鋅與鎳-鋅金屬或金屬合金系統(tǒng)能符合低量升華熱加 上相對高熔點的要求。本發(fā)明采用加工方法，詳細(xì)表述如下方法一，首先將原銅ll，加鋅21 (約4~45%)，以形成黃銅31，黃銅經(jīng)過巻 軸器巻抽成軸心41,此時經(jīng)過處理之后，核心黃銅主要為e相黃銅，再將其外 鍍一層薄鋅與浸鍍(或電鍍)加鋅51，形成黃銅切割線，所述的切割線在大氣環(huán) 境下在退火爐中進(jìn)行批次擴(kuò)散退火510處理，退火溫度是攝氏170~180度，所述 的退火爐包含一個熱處理時使用的大氣循環(huán)馬達(dá)和風(fēng)扇，將火爐溫度升高約需一 至二個小時，對于直徑0.70mm左右的切割線，熱融熔擴(kuò)散及退火處理，本身在火 爐溫度到達(dá)切割線退火溫度后大約會持續(xù)3到3. 5個小時，口徑較大更大切割線 的退火時間則隨比例增加。熱處理的溫度可介于攝氏150度到180度之間，熱處理的目的是要將銅從線 軸擴(kuò)散到鋅的包覆物質(zhì)、鋅從包覆物質(zhì)擴(kuò)散到含銅的軸心以產(chǎn)生Y相合金物質(zhì)(Y 相黃銅)的合金包覆；熱處理的溫度是低擴(kuò)散退火溫度，熱擴(kuò)散退火處理的溫度最 好低于鋅的熔點，熱處理的時間要能將所有的鋅包覆物質(zhì)轉(zhuǎn)換成y相的合金物質(zhì)， 但不能將任何Y相合金物質(zhì)合金轉(zhuǎn)換成3相的，不過，因為熱處理的溫度相對低， 不太可能會形成P相，除非熱處理的時間加長很多。此處的熱處理的切割線與退火爐是借著自然傳導(dǎo)與/或?qū)α骼鋮s以方便切割 線的處理， 一般不會超過一至二個小時，爐子可在熱處理完成時再于熱擴(kuò)散及退 火處理的溫度下卸下，冷卻之后，將切割線進(jìn)行冷拉(脆化斷裂)61，之后再進(jìn) 另一次熱融熔擴(kuò)散及退火處理71，將Y相合金物質(zhì)斷裂處薄化包覆在黃銅軸心上 即可成完成切割線的成品81;切割線可直接從冷拉器巻到一個最后的巻軸上，或 用一個重巻的機(jī)器重新巻過，成品的切割線外觀如圖3到圖5所示；圖3顯示放 電加工機(jī)切割線l部分?jǐn)嗝?，其中顯示其為不連續(xù)包覆，部分Y相物質(zhì)3包覆的 裂縫與間隙4分布的情況，圖4中清楚顯示Y相物質(zhì)包覆的橫斷面，圖5為整體外觀剖示圖，真正外表，圖中清楚顯示包覆物質(zhì)表面上的裂縫與間隙。若冷拉過程中Y相合金表面斷裂的話可能會在線軸上形成不連續(xù)或斷裂的 表面致無法包覆線軸，理論上冷拉前切割線越大，拉后完成的切割線在線軸表面 所包覆的Y相合金物質(zhì)的包覆物比例越小，原因是切割線從開始到完成會越拉越 小，而完成時的總表面積則會大于開始時的總表面積；由于合金物質(zhì)易碎且在合 成上無法分解，拉之前表面可用來包覆的量(Y相合金物質(zhì))在包覆過程中是恒定的；因為易碎的緣故，y相合金覆層的內(nèi)部碎裂若僅產(chǎn)生有限的新表面區(qū)域的話，那幺因為碎裂的Y相合金物質(zhì)重組的緣故，實際上在所完成的切割線上包覆 的Y相合金物質(zhì)表面積則會更大，不過若與沒有產(chǎn)生新表面區(qū)域的情況做比較， 并不會百分之百包覆；因此，若可計算起始時切割線表面積與完成時切割線表面 積理論上的比例的話，實際上完成時切割線上所包覆的Y相物質(zhì)的比例不會等于 此一理論比例，造成如此差異的原因是因為Y相包覆物質(zhì)易碎且在所述的EDM切 割線軸上重組，舉例來說，若一切割線開始時直徑為0. 70mm且完成時直徑為 0. 25mm，理論上表面積比為40%，因此從直徑0. 70mm降到0. 25mm時，實際上表 面積比則為58%，既然Y相包覆物質(zhì)的總量是恒定的，顯然所述的包覆物質(zhì)會重 組，因此在經(jīng)熱處理后包覆物的厚度會小于開始時Y相包覆物的原始厚度。另一種方法，則可以銅包鋼線，如圖2所示，將鋼22包在包銅32里面形成 軸心，再經(jīng)過浸鍍(或電鍍)42，將鋅與黃銅鍍上軸心上，形成Y相物質(zhì)包覆， 此時再經(jīng)過冷拉52后，形成較小直徑的放電加工機(jī)切割線，之后經(jīng)過熱處理62， 讓Y相物質(zhì)斷裂處薄化，并將鋅擴(kuò)散至軸心上，即完成另一種放電加工機(jī)切割線 的成品72。其中熱處理，可在浸鍍(或電鍍)42后與冷拉后進(jìn)行，不過，因材質(zhì)的不同， 如銅包鋼的放電加工機(jī)切割線，因冷拉的長度可能較小，因此可以省略過熱處理 62，另外退火時也可同時進(jìn)行冷拉，以銅包鋼線線軸為軸心在退火時開始，在銅 包鋼線線軸軸心上鍍鋅，并冷拉為直徑0.25，以尺寸在攝氏177度(華氏350度) 下熱處理三個小時，因一般碳鋼線軸具有高碎裂強(qiáng)度，在不會有任何線纜斷裂的 的情況下可將Agiel20機(jī)器的次方參數(shù)從P=21提高到P=27，在更具效力的P=27 設(shè)定下，初步切割的金屬去除率直線上升，結(jié)果CCA的比例為1.36，也就是可比 一般僅鍍鋅黃銅EDM切割線切割快36% 。總結(jié)來說，不論是部分包覆或完全包覆，都可將具有相同線軸的切割線切割速度提升16%至18。％，更高碎裂強(qiáng)度的切割線則為36%。上例說明銅-鋅7相合金包覆的使用，除此之外，我們也可使用鎳-鋅的7相包覆；另外運(yùn)用上，軸心可因應(yīng)需求使用不同的金屬，不過，不是只有鋅、銅-鋅與 鎳-鋅金屬或金屬合金系統(tǒng)能符合低量升華熱加上相對高熔點的要求，其它金屬或 合金也可以此種方法加以運(yùn)用。如上所言，這些現(xiàn)有技術(shù)所用的金屬元素，如鋅、錫、鋁、鎂等都非常常見， 但這些金屬元素中僅鋅被認(rèn)定有較佳的實用價值，且鋅也是唯一薄包覆時較實用 的，因為厚包覆太易腐蝕，原因是鋅相對的低熔點，其它現(xiàn)有技術(shù)提及的金屬除 了錫的熔點大致與鋅相同之外，熔點遠(yuǎn)低于鋅；不過，因為成本太高，錫并不是 一個良好的EDM包覆選擇，本發(fā)明已通過一個優(yōu)選實施例予以說明。以上說明對本發(fā)明而言只是說明性的，而非限制性的，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員 理解，在不脫離權(quán)利要求所限定的精神和范圍的情況下，可作出許多修改、變化 或等效，但都將落入本發(fā)明的權(quán)利要求可限定的范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種放電加工機(jī)切割線的制造方法，其特征在于，包括以下步驟首先將原銅，加鋅約4~45％重量比，以形成黃銅，黃銅經(jīng)過卷軸器卷抽成軸心，此時經(jīng)過處理之后，核心黃銅主要為β相黃銅，再將其外鍍一層薄鋅，并浸鍍或電鍍加鋅，再經(jīng)過加熱讓表層鋅融入β相黃銅中，形成外層鋅含量提高至比重約65％左右，再經(jīng)過退火處理形成外層為γ相黃銅，其中所述的切割線在大氣環(huán)境下在退火爐中為進(jìn)行批次擴(kuò)散退火處理，退火溫度是攝氏170~180度，退火時間與切割線的口徑相對應(yīng)，冷卻之后，將切割線進(jìn)行冷拉處理，使γ相黃銅均勻覆蓋于β相黃銅軸心上，以形成黃銅切割線，即可成完成切割線。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1的放電加工機(jī)切割線的制造方法，其特征在于所述的冷 拉之后，可因應(yīng)需要再進(jìn)行另一次加熱擴(kuò)散及退火處理，將Y相物質(zhì)斷裂處薄化 包覆在黃銅軸心上。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1的放電加工機(jī)切割線的制造方法，其特征在于所述的y 相物質(zhì)，可運(yùn)用、錫、鎂、與鋁等物質(zhì)加以替代鋅加以運(yùn)用。
4. 一種放電加工機(jī)切割線的制造方法，其特征在于，包括以下步驟以銅包鋼線，將鋼包在包銅里面形成軸心，再經(jīng)過浸鍍或電鍍，將鋅與黃銅鍍在軸心上，形成Y相物質(zhì)包覆，此時再經(jīng)過冷拉后，形成較小直徑的放電加工 機(jī)切割線，之后經(jīng)過加熱融處理，讓Y相物質(zhì)斷裂處薄化，并將鋅擴(kuò)散至軸心上，即完成放電加工機(jī)切割線。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4的放電加工機(jī)切割線的制造方法，其特征在于所述的y相物質(zhì)，可運(yùn)用錫、鎂、與鋁等物質(zhì)替代鋅加以運(yùn)用。
6. 根據(jù)權(quán)利要求4的放電加工機(jī)切割線的制造方法，其特征在于所述的冷 拉之后，可因應(yīng)需要再進(jìn)行另一次加熱熔融處理，將Y相物質(zhì)斷裂處熔融后薄化包覆在黃銅軸心上。
全文摘要
本發(fā)明是一種放電加工機(jī)切割線的制造方法，其主要是結(jié)合兩種或兩種以上不同金屬的合金，并憑借階段性熱處理，以產(chǎn)生不同相位的金屬合金，憑借合金間不同的物理性質(zhì)包覆結(jié)合后冷拉，產(chǎn)生不同金屬間的斷裂性包覆，以形成仍可耐腐蝕且切割更有效率的放電加工機(jī)切割線，并進(jìn)而降低產(chǎn)制的成本，形成更有效的放電加工機(jī)切割線。
文檔編號B23H1/00GK101537519SQ20081008478
公開日2009年9月23日 申請日期2008年3月21日 優(yōu)先權(quán)日2008年3月21日
發(fā)明者張國大 申請人:張國大