專利名稱：熱軋鋼板的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種采用高壓水噴射去除在鋼材的處理工序中鋼坯表面所生成的氧 化皮的方法。特別是對于去氧化皮困難的高幻含量鋼是有效的。
背景技術(shù)：
一般在熱軋中，使用加熱爐加熱鋼坯，然后進行粗軋和精軋，從而制造熱軋鋼 材。在上述加熱爐中的高溫加熱時，在鋼坯表面生成1次氧化皮，在從粗軋開始至精軋 的工序中，生成2次氧化皮，不過，當(dāng)這些氧化皮不除去而進行軋制時，則氧化皮咬入 產(chǎn)品表面而成為氧化皮缺陷。為了防止該氧化皮缺陷的發(fā)生，在粗軋機和精軋機的跟前 進行向鋼坯表面噴射高壓水的去氧化皮，從而除去1次氧化皮和2次氧化皮。
另一方面，當(dāng)由于去氧化皮而使鋼坯溫度過于降低時，則不能進行均勻的熱軋 而變得形狀不良，所以在去氧化皮工序中，必須在抑制溫度降低的同時，將氧化皮充分 除去。
近年來，在汽車等所使用的高強度鋼板中，為提高其成形性和增加強度而添加 Si,但含有幻的鋼材表面所形成的氧化皮難以通過去氧化皮而完全除去，氧化皮的一部 分即FeO(Wustite 方鐵礦)殘存于鋼材表面。在此后的軋制工序中，F(xiàn)eO—邊被粉碎一 邊與空氣接觸而成為Fe2O3 (Hematite 赤鐵礦)，并擠入鋼材表面。這樣一來，在鋼材表 面產(chǎn)生被稱之為幻氧化皮或赤氧化皮的氧化皮模樣的缺陷。該幻氧化皮可以通過酸洗而 除去，但因酸洗前具有殘存著氧化皮的部分和沒有殘存氧化皮的部分而在酸洗后的鋼板 表面產(chǎn)生凹凸，所以容易成為疲勞破壞的起點，而且作為構(gòu)件使用時產(chǎn)生涂裝不均，從 而有損汽車車輪等最終產(chǎn)品的美觀。
即便是如前所述那樣產(chǎn)生氧化皮缺陷的鋼材，在實施冷軋時可消除該凹凸，但 在產(chǎn)生黑氧化皮(以份0、Fe3O4為主體的致密氧化皮)的部分和產(chǎn)生幻氧化皮的部分 中，鋼表面附近的化學(xué)組成不同，因而熱浸鍍鋅時的合金化不均勻地進行，從而產(chǎn)生鍍 覆不均。
因此，在作為提高鋼材強度的方法而添加幻時，必須解決這些問題。為了解決 含幻鋼的上述問題，必須使熱軋的粗軋或精軋前進行的去氧化皮得以強化，從而充分除 去表面的氧化皮。
專利文獻1公開了一種去氧化皮技術(shù)，其在幻含量為0.5質(zhì)量％以上的高幻含量 鋼的熱軋方法中，在鋼材表面低于FeO和Fe2SO4系的共晶溫度(1173°C)的狀態(tài)下進行加 熱，同時規(guī)定了去氧化皮的水的碰撞流速和碰撞能量。其中記載了為了滿足該條件，在 Sbl質(zhì)量％的高Si含量鋼中，使用噴出壓力為45MRi以上的高壓水實施例。然而，在鋼 材表面以低于1173°C的溫度進行加熱的方法中，雖然去氧化皮性能得以提高，但由于板 坯的升溫速度降低，因而存在的問題是加熱爐中的加熱時間延長，從而生產(chǎn)率降低。另 外，由于使用45MRI以上的高壓水，因而存在的問題是在設(shè)備大型化從而成本上升的同 時，去氧化皮的每一單位產(chǎn)品的電力消耗量惡化。
專利文獻2公開了一種通過在高壓水中加入磨削粉末而提高去氧化皮能力的方 法，但存在的問題有因磨削粉末的添加而導(dǎo)致成本的增加和設(shè)備的損耗，進而磨削粉末 自身擠入鋼坯中而可能導(dǎo)致新缺陷的產(chǎn)生等。
專利文獻3公開了一種強化噴嘴形狀、并在噴嘴內(nèi)安裝整流器、從而高效地噴 射高壓水的裝置，但單憑減少噴射能量損失，不能使去氧化皮得以強化，從而不能充分 地除去表面的氧化皮。
專利文獻4為了提高由高壓流體產(chǎn)生的去氧化皮能力，公開了一種以預(yù)定的壓 力為中心而使流體的壓力脈動的方法以及使用該方法的裝置。但是，專利文獻4所公開 的裝置采用機械的方法給高壓水施加脈動，成為問題的是包含配管系在內(nèi)的裝置的耐久 性。另外，由于在裝置結(jié)構(gòu)上不能使脈動頻率也成為高頻，所以去氧化皮能力的提高是 有限度的。
專利文獻5與專利文獻4同樣，公開了一種為提高去氧化皮能力而給高壓水施 加脈動的方法，并提出了具體的脈動頻率和脈壓比。然而，在專利文獻5所公開的方法 中，雖然脈壓比為2以上，但脈動的頻率較低，為500 2000Hz，因而與專利文獻4同 樣，由脈動的施加所產(chǎn)生的去氧化皮能力的提高并不充分，從而不能充分地除去鋼坯上 所生成的氧化皮。
在高幻含量鋼的熱軋中，通過適用專利文獻1所公開的技術(shù)雖然使去氧化皮性 能得以提高，但存在的問題是與設(shè)備的大型化相伴的成本上升和去氧化皮的每一單位產(chǎn) 品的電力消耗量惡化。另外，即使使用除此以外的公知技術(shù)而進行去氧化皮，也不能完 全除去氧化皮。因此，在熱軋后的產(chǎn)品上殘存有幻氧化皮，從而不能制造品質(zhì)優(yōu)良的熱 軋鋼板。
專利文獻1
專利文獻2
專利文獻3
專利文獻4
專利文獻5日本特開2000-2M7M號公報 日本特開平5-57332號公報 日本特開平6-91320號公報 日本特開平54855 號公報 日本特開平7-51730號公報發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種具有良好品質(zhì)的熱軋鋼材的制造方法，其解決了上 述的課題，在鋼坯表面的溫度下降得到抑制的同時，不需要噴出壓力非常高的高壓水， 可緩和加熱爐的溫度限制，同時將以高幻含量鋼為代表的去氧化皮困難的鋼材的氧化皮 予以去除。
本發(fā)明人為解決上述的課題而進行了潛心的研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)通過對高壓水施 加高壓振動，可進一步助長所噴射的高壓水的液滴化，從而增加由水錘效果所產(chǎn)生的沖 擊力；進而發(fā)現(xiàn)越是提高脈動頻率，去氧化皮能力越是提高，以致完成了本發(fā)明。
本發(fā)明的要旨如下
(1) 一種熱軋鋼板的制造方法，其通過由多個噴嘴向鋼材表面噴射高壓水而去除 該鋼材在熱軋時產(chǎn)生的氧化皮，該制造方法的特征在于通過由振子或與所述振子連接 的部件所產(chǎn)生的直接的勵振、或者通過由所述振子的共振所產(chǎn)生的勵振而對所述高壓水施加頻率為3.0kHz 200kHz的脈動，并將從各所述噴嘴到所述鋼坯的距離設(shè)定為50 700mm的范圍。
(2)根據(jù)上述(1)所述的熱軋鋼板的制造方法，其特征在于所述鋼材為含有 0.2質(zhì)量％以上的Si的鋼材，將所述高壓水的源于所述各噴嘴的噴出壓力設(shè)定為IOMRi 60MPa,將每一個所述噴嘴的流量設(shè)定為20 300L/mte。
(3)根據(jù)上述⑴或(2)所述的熱軋鋼板的制造方法，其特征在于所述高壓水 的脈壓比為1.5以下。
(4)根據(jù)上述(1) (3)的任一項所述的熱軋鋼板的制造方法，其特征在于所 述噴嘴為扁平噴射噴嘴(flat spary nozzle)。
根據(jù)本發(fā)明的熱軋鋼板的制造方法，可以制造熱軋中的去氧化皮困難的高幻含 量鋼等的、具有充分良好品質(zhì)的熱軋鋼板，該制造方法不會導(dǎo)致設(shè)備成本的上升以及使 去氧化皮的每一單位產(chǎn)品的電力消耗量惡化，從而大幅度強化去氧化皮能力，這在工業(yè) 上具有很大的意義。


圖1是表示由扁平噴射噴嘴噴射的水流狀況的一個例子的示意圖。
圖2是由扁平噴射噴嘴噴射的水流狀況的高速度照片的一個例子。
符號說明
1扁平噴射噴嘴
2 水量密度(water quantity density)大的區(qū)域
3水量密度小的區(qū)域具體實施方式
下面就本發(fā)明優(yōu)選的實施方式進行詳細的說明。首先，就本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思進 行說明。
本發(fā)明涉及一種熱軋鋼板的制造方法，其在對高幻含量鋼板等去氧化皮困難的 鋼材進行熱軋時，可提高去氧化皮能力，從而使表面性狀良好的熱軋成為可能。
在高強度鋼板中，為提高強度而進行&的添加，不過，隨著&添加量的增加， 去氧化皮性能降低，特別是在含有0.2質(zhì)量％以上幻的鋼材表面所形成的氧化皮在噴出壓 力為IOMRi左右的去氧化皮中，其去氧化皮性能極低，即使在使用50MRi左右的高壓水 的情況下，對鋼坯的加熱條件也需要進行嚴(yán)格的操作限制。其原因在于由于作為Fe和 Si的復(fù)合氧化物的Fe2SiO4在氧化皮和鋼材界面生成，而且:Fe2&04和鋼材的附著力非常 良好，因而難以除去F^SiO4。
為了制造表面性狀優(yōu)良的鋼板，需要對與噴嘴對置的鋼坯的整個表面噴射高壓 水，所以在通常實際的去氧化皮設(shè)備中，一列有多個噴射高壓水的噴嘴例如排列成1 3 列。
熱軋工序中的去氧化皮通過組合高壓水與鋼坯表面碰撞時的物理沖擊和低溫的 水與高溫的氧化皮碰撞所產(chǎn)生的熱沖擊，破壞鋼坯表面的氧化皮，從而將其除去。因 此，作為去氧化皮的強化對策，一直以來采取使噴射水高壓化和增加流量的對策。
從噴嘴噴出的高壓水隨著距噴嘴的距離的不同而由連續(xù)流變化為液滴流。剛從 該噴嘴出來的連續(xù)流區(qū)域的噴射流利用其平均壓力高、標(biāo)準(zhǔn)偏差小等特點可在切斷石材 和混凝土等時加以使用。另外，距噴嘴的距離為100 600mm左右的范圍屬液滴流區(qū) 域，其平均壓力恒定且擴展至較寬的范圍，液滴以沖擊的方式碰上鋼坯等被照射體。當(dāng) 高速水粒液滴化而與鋼坯碰撞時，為人所知的是通過水錘效果而增加沖擊力，因而變?yōu)?連續(xù)流碰撞時的數(shù)倍以上的沖擊力。根據(jù)這些特征，高壓水的液滴區(qū)域可應(yīng)用于去氧化 皮。為了不與噴射水的高壓化和流量的增加相伴隨而提高去氧化皮能力，使噴射的高壓 水流均勻液滴化是有效的。
本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)采用振子向高壓水施加高頻脈動，由此可以使噴射的高壓水流均 勻液滴化，進而發(fā)現(xiàn)即使在使噴射的高壓水的噴出壓力和流量恒定的情況下，越是提高 脈動頻率，去氧化皮能力越是提高。
向高壓水施加脈動的方法大致有機械式和振動式2種。
機械式有在高壓水的噴出口附近開閉水路的方法、以及如專利文獻4那樣的使 用活塞等使配管和噴嘴內(nèi)腔的容積發(fā)生變化而施加脈動的方法。然而，根據(jù)熱軋工序中 鋼材的標(biāo)準(zhǔn)線速度為50 500m/min和去氧化皮水的厚度約為IOmm的關(guān)系，需要幾百 Hz以上的脈動。在通過機械的運轉(zhuǎn)而向高壓水施加上述高頻的脈動的方法中，運轉(zhuǎn)部的 耐久性成為問題，難以適用于要求穩(wěn)定且長時間運轉(zhuǎn)的熱軋工序的去氧化皮。
另一方面，在采用振子向高壓水施加脈動的方法中，由于不存在機械的運轉(zhuǎn) 部，因而耐久性較高，可適用于去氧化皮。再者，由于比機械式能夠容易地施加高頻的 脈動，所以高壓水的液滴化得以促進，從而去氧化皮能力得以提高。
特別是當(dāng)脈動的頻率為3.0kPiz以上時，在均勻促進液滴化的同時，還在高壓水 的噴射流能量中施加高頻振動的能量，由此進一步提高去氧化皮能力。此外，在本發(fā)明 中，在向高壓水施加脈動的情況下，振子也可以不與高壓水直接接觸，也可以采用例如 與導(dǎo)波棒之類的振子連接的部件向高壓水傳導(dǎo)振動。采用振子向高壓水施加脈動的方法 例如有日本特公表2007-523751號公報所記載的方法、以及日本特開H7-178700號公 報所記載的方法。
在借助于水流與鋼坯碰撞時的沖擊力使氧化皮破壞從而將其除去時，為人所知 的是提高水流的水量密度是有效的。例如，在使用扁平噴射噴嘴的情況下，通過減薄噴 射成扇形的水流的厚度來提高水量密度，從而使去氧化皮性能得以提高。一般認(rèn)為在本 發(fā)明中，通過脈動的施加而均勻地促進水流的液滴化，進而向噴射水流施加高頻振動能 量，在這樣的水量密度大的水流的碰撞下，去氧化皮性能得到飛速提高。
發(fā)明人一邊使噴出壓力發(fā)生變化，一邊采用高速攝影機(分別每隔sec、 2 μ sec以及4 μ sec拍攝1幀圖像這3種模式)對噴射的水流進行拍攝，并對所拍攝的 圖像進行解析，由此求出噴射水流的脈動頻率和流速。作為使用扁平噴射噴嘴從而使 高壓水噴射為扇形時的水流的狀態(tài)的一個例子，圖1表示示意圖，圖2表示高速度照片 Gysec/l幀)的例子。由于水量密度的不同，從圖2的高速度照片可以在噴流中觀察到 濃淡。正如圖1的示意圖所表示的那樣，在本發(fā)明所產(chǎn)生的噴射水流中，可以確認(rèn)剛從 扁平噴射噴嘴1噴射后，交互產(chǎn)生水量密度大的區(qū)域2和水量密度小的區(qū)域3，從而產(chǎn)生 水量密度的脈動。解析的結(jié)果，已經(jīng)確認(rèn)脈動頻率與由振子所施加的頻率相同。
下面就噴出壓力的脈動進行研究。在噴出壓力和噴射水流之間，為人所知的是 如下根據(jù)Bermcmlli定理的關(guān)系式成立，即噴出壓力越大，噴出的高壓水的流速越是增 加。
(2P/p)0'5(1)
其中，ν:水流的流速，P:噴出壓力，P 水的密度。
由于直接測定噴出壓力本身的高速變動是困難的，所以決定根據(jù)式(1)并采用 流速進行測定。然而，從噴嘴噴出的水流在空氣阻力的作用下，隨著距噴嘴的飛行距離 的增加而減速，其影響在水量密度越小的區(qū)域越是顯著。因此，在計算噴出壓力的情況 下，需要使用噴出流速(噴嘴附近的流速值)，但當(dāng)距噴嘴的距離過短時，飛行距離和時 間的測定誤差相對增大，從而流速值的誤差增加。于是，本發(fā)明在從噴嘴頂端至50mm 的區(qū)域的噴射水流中，解析流速的最大區(qū)域和最小區(qū)域，從而求出流速的最大值和最小 值，然后從這些脈動水流中的流速的最大值和最小值，根據(jù)式(1)求出噴出壓力的最大 值和最小值。也就是說，本發(fā)明所說的脈壓比被定義為從噴嘴頂端至50mm中的高壓水 的噴出壓力的最大值和最小值之比。如果測定實際的脈壓比，則如表2所示，本發(fā)明所 產(chǎn)生的脈壓比最大為1.5。
如前所述，從噴嘴噴出的水流在空氣阻力的作用下而減速。這在水量密度較小 的區(qū)域變得顯著，所以雖說是噴嘴頂端50_，但在水量較少的情況下，其誤差進一步增 大。因此，本發(fā)明所定義的脈壓比雖然根據(jù)從噴嘴至50mm中的流速比求出，但可以推 定噴出口附近的脈壓比比其小。也就是說，噴出口附近的脈壓比小于1.5，考慮誤差等而 進行了驗證，結(jié)果一般認(rèn)為是1.0 1.1左右。
也就是說，本發(fā)明的施加高頻振動的高壓水的噴射可以認(rèn)為其壓力和流速的脈 動較小，而水量密度的脈動較大。
在本發(fā)明中，關(guān)于噴出壓力的變動較小、而噴射水流的水量密度較大地脈動的 原因目前尚不清楚，但可以推定由于高頻振動的共振現(xiàn)象，因而高壓水從噴嘴噴出時的 流量較大地脈動。
下面就本發(fā)明的施加高頻振動的高壓水的去氧化皮性能得以提高的機理進行考察。
在借助于水流與鋼坯碰撞時的沖擊力使氧化皮破壞從而將其除去時，為人所知 的是提高水流的水量密度是有效的。因此，在使用扁平噴射噴嘴的情況下，通過減薄噴 射成扇形的水流的厚度來提高水量密度，從而使去氧化皮性能得以提高。雖然水量密度 的增加使去氧化皮性能得以提高的機理尚未明確，但可以推測通過提高水量密度，液滴 的尺寸增大，由此使與鋼坯碰撞時的碰撞壓力增大，從而使去氧化皮性能得以提高。
也就是說，一般認(rèn)為在本發(fā)明中，通過脈動的施加而均勻地促進液滴化，同時 因水量密度大而周期性地產(chǎn)生大尺寸液滴較多的水流，由此使去氧化皮性能得到飛速提 尚ο
再者，由于向各自的液滴施加高頻振動能量，因而對液滴碰撞時的水錘現(xiàn)象產(chǎn) 生一些影響，以致碰撞壓力增大，從而使去氧化皮性能得到進一步的提高。
在專利文獻5所公開的去氧化皮方法中，由于施加的振動頻率較低，而脈壓比 較高，達2以上，所以噴射水流的流速較大地變動，在該壓力變動的作用下，可以獲得去氧化皮效果。另一方面，本發(fā)明的高壓水的特征在于由于施加3kHz以上的高頻振 動，因而噴出壓力的脈壓比較小，而另一方面，噴射水流的水量密度較大地脈動，因該 高水量密度而使去氧化皮效果得到飛速提高。其機理與專利文獻5等現(xiàn)有技術(shù)存在很大 不同。
下面就本發(fā)明的各條件的限定理由進行說明。
之所以將高壓水的脈動的振動數(shù)(或頻率)設(shè)定為3.0kHz以上，是因為如果是 低于3.0kHz的脈動，則高壓水的液滴化并不充分，而且由于高頻振動的能量也較小，因 而不能充分地獲得脈動的效果。另外，之所以將高壓水的脈動的振動數(shù)設(shè)定為200kHz以 下，是因為對去氧化皮所需要的壓力和流量的高壓水施加頻率超過200kHz的脈動在現(xiàn)有 技術(shù)水平上是困難的。從去氧化皮能力的提高和振子的耐久性提高的角度考慮，高壓水 的脈動的振動數(shù)更優(yōu)選為IOkHz 50kHz的范圍。如果可能的話，當(dāng)為20kHz以上的所 謂超聲波區(qū)域的脈動時，可以得到進一步的去氧化皮效果。
之所以將從噴嘴向鋼坯劃垂線時垂線的長度即從噴嘴到鋼坯的距離設(shè)定為50mm 以上，是因為如果為低于50mm的距離，則即使施加脈動，高壓水的液滴化也不充分， 從而不能獲得效果。另外，之所以將從噴嘴到鋼坯的距離設(shè)定為700mm以下，是因為如 果為超過700mm的距離，則脈動的效果降低，從而不能充分地去氧化皮。為了充分地發(fā) 揮液滴化和脈動的效果，更優(yōu)選將從噴嘴到鋼坯的距離設(shè)定為70 400mm。
通過去氧化皮進行的除去困難的Fe2SiO4由于在氧化皮和鋼材界面生成，因而隨 著&添加量的增加，去氧化皮性能降低。特別是在鋼材中的幻含量大于0.2質(zhì)量％時， 去氧化皮性能明顯降低。
在噴出壓力為IOMIja左右的去氧化皮中，其去氧化皮性能極低，即使在使用 50MRI左右的高壓水的情況下，對鋼坯的加熱條件也需要進行嚴(yán)格的操作限制。其原因 在于由于作為Fe和&的復(fù)合氧化物的F^SiO4在氧化皮和鋼材界面生成，而且F^SiO4 和鋼材的附著力非常良好，因而難以除去Fe2SiO415
另外，之所以將源于噴嘴的噴出壓力設(shè)定為IOMPa以上，是因為如果噴出壓力 低于IOMRi，則由于壓力過小，即使施加脈動，也有可能不能充分地去氧化皮。另外， 之所以將噴出壓力設(shè)定為60MPa以下，是因為在噴射超過60MRi的高壓水時，存在的 問題是因設(shè)備大型化而導(dǎo)致成本的上升。從設(shè)備成本的角度考慮，噴出壓力更優(yōu)選為 IOMPa 30MPa的范圍。
之所以將每一個噴嘴的噴射流量設(shè)定為20 300L/mte，是因為如果為低于 20L/mta的流量，則由于熱沖擊力較小，因而即使施加脈動，也有可能不能充分地去氧 化皮。另一方面，對流量超過300L/mte的高壓水施加脈動在現(xiàn)有技術(shù)水平上是困難的， 因鋼材表面的溫度進一步下降而使均勻的軋制變得困難。為了兼顧長期且穩(wěn)定地進行去 氧化皮和軋制，噴射流量更優(yōu)選為50 200L/min的范圍。
之所以將高壓水的脈壓比設(shè)定為1.5以下，是因為根據(jù)本發(fā)明的噴射水流的流速 的實測值而算出的脈壓比最大為1.5，因而將其設(shè)定為上限。脈壓比越大，包括噴嘴在內(nèi) 的高壓水的路徑所承載的應(yīng)力越是增大，所以從對疲勞的耐久性的角度考慮，脈壓比優(yōu) 選為較小(接近于1)的程度。
下面就本發(fā)明的實施例進行說明，但實施例的條件是為了確認(rèn)本發(fā)明的實施可能性以及效果而采用的一個條件例，本發(fā)明并不局限于該一個條件例。只要不脫離本發(fā) 明的要旨，能夠?qū)崿F(xiàn)本發(fā)明的目的，本發(fā)明可以采用各種條件。
實施例1
使用具有表1所示的含有0.15質(zhì)量％和0.35質(zhì)量％ Si的成分組成、大小為 300X300X30mm的含幻鋼材，將該鋼材在加熱爐中于1200°C下加熱120min，然后將鋼 材從加熱爐中取出，繼而由1個噴嘴向鋼材表面噴射高壓水，從而進行去氧化皮。在各 去氧化皮的條件下，使用鋼材表面的噴射寬度約為IOOmm的噴嘴，并采用固有振動數(shù)分 別為2kHz、3kHz以及20kPiz的振子，噴射出各噴嘴的噴出壓力為20MPa、每一個噴嘴的 流量為50L/min的高壓水。噴嘴使用扁平噴射噴嘴。
表1鋼坯的組成
權(quán)利要求
1.一種熱軋鋼板的制造方法，其通過由多個噴嘴向鋼材表面噴射高壓水而去除該鋼 材在熱軋時產(chǎn)生的氧化皮，該制造方法的特征在于通過由振子或與所述振子連接的 部件所產(chǎn)生的直接的勵振、或者通過由所述振子的共振所產(chǎn)生的勵振而對所述高壓水施 加頻率為3.0kHz 200kHz的脈動，并將從各所述噴嘴到所述鋼坯的距離設(shè)定為50 700mm的范圍。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱軋鋼板的制造方法，其特征在于所述鋼材為含有0.2 質(zhì)量％以上的Si的鋼材，將所述高壓水的源于所述各噴嘴的噴出壓力設(shè)定為IOMPa 60MPa,將每一個所述噴嘴的流量設(shè)定為20 300L/min。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的熱軋鋼板的制造方法，其特征在于所述高壓水的脈壓 比為1.5以下。
4.根據(jù)權(quán)利要求1 3的任一項所述的熱軋鋼板的制造方法，其特征在于所述噴嘴 為扁平噴射噴嘴。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種鋼材的去氧化皮方法，其通過由多個噴嘴向鋼材表面噴射高壓水而去除該鋼材在熱軋時產(chǎn)生的氧化皮，該制造方法的特征在于通過由振子所產(chǎn)生的直接的勵振、或者通過由其共振所產(chǎn)生的勵振而對所述高壓水施加頻率為3.0kHz～200kHz的脈動，并將從噴嘴到所述鋼坯的距離設(shè)定為50～700mm的范圍。由此，不需要噴出壓力非常高的高壓水，可緩和加熱爐的溫度限制，同時將以高Si含量鋼為代表的去氧化皮困難的鋼材的氧化皮予以去除，從而提供一種品質(zhì)非常良好的熱軋鋼材的制造方法。
文檔編號B21B45/08GK102026745SQ200980117329
公開日2011年4月20日 申請日期2009年5月13日 優(yōu)先權(quán)日2008年5月13日
發(fā)明者柳原勝幸, 近藤泰光 申請人:新日本制鐵株式會社