專利名稱：高檔轎車用三代輪轂軸承專用鋼球的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種軸承用鋼球，具體是高檔轎車用三代輪轂軸承專用鋼球。
背景技術(shù)：
轂軸承在汽車上是一個(gè)非常重要的零部件，傳統(tǒng)的汽車車輪用軸承是由2套圓錐滾子軸承或者球軸承組合而成的。它負(fù)擔(dān)著降低底盤運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)的摩擦阻力，維持汽車正常行駛的重任。若輪轂軸承出了故障，可能會(huì)引起噪音、軸承發(fā)熱等的現(xiàn)象，尤其是前輪更為明顯，容易導(dǎo)致方向失控等危險(xiǎn)現(xiàn)象。所以，輪轂軸承必須按期進(jìn)行維護(hù)。隨著汽車工業(yè)的不斷發(fā)展進(jìn)步，人們對(duì)汽車的性能要求越來越高，對(duì)汽車的穩(wěn)定性和安全性、可靠性越來越高。這就對(duì)轎車用的各類零件提出了更高的要求，其中汽車輪轂更是首當(dāng)其沖的關(guān)鍵核心部件。隨著技術(shù)的發(fā)展，轎車已經(jīng)廣泛使用轎車輪轂單元，該單元的使用范圍、使用量正呈現(xiàn)日益增長的趨勢，為了適應(yīng)當(dāng)今市場需求，性能更優(yōu)越，壽命更長，安全性更好，使用更可靠的第三代轎車輪轂應(yīng)運(yùn)而生。以下對(duì)三代轎車輪轂進(jìn)行對(duì)比 第一代由雙列角接觸軸承組成。第二代在外滾道上有一個(gè)用于將軸承固定的法蘭，可簡單的將軸承套到輪軸上用螺母固定。使得汽車的維修變的容易。第三代采用了軸承單元和防抱剎系統(tǒng)ABS相配合。輪轂單元設(shè)計(jì)成有內(nèi)法蘭和外法蘭，內(nèi)法蘭用螺栓固定在驅(qū)動(dòng)軸上，外法蘭將整個(gè)軸承安裝在一起。轎車輪轂單元軸承鋼球的性能指標(biāo)精度等級(jí)達(dá)G5級(jí)，優(yōu)于國際同類產(chǎn)品GlO級(jí)； 最為重要的是涉及到汽車整車可靠性及安全性，第三代轎車輪轂專用鋼球?qū)π阅艿囊蟾?br> 尚ο

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的主要任務(wù)在于提供一種高檔轎車用三代輪轂軸承專用鋼球，具體是一種耐磨損、高精度、高可靠性、長壽命、低噪音的高檔轎車用輪轂軸承專用鋼球。為了解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明的一種高檔轎車用三代輪轂軸承專用鋼球，其特征在于所述鋼球圓度為0. 13um,硬度為64-64. 5HRC,單粒硬度粒差為0. 5HRC，批硬度差為0. 8HRC,殘余奧氏體8-12%，應(yīng)力為800-1200Mpa、半價(jià)幅75-200Mpa，強(qiáng)化層0. 8-1. 2mm, 金相組織2-3級(jí)。為了實(shí)現(xiàn)上述的鋼球，本發(fā)明是這樣制造的一種高檔轎車用三代輪轂軸承專用鋼球的工藝，主要由以下步驟構(gòu)成按照原材料檢驗(yàn)合格后高速冷墩成型、熱酸洗、光磨、 去應(yīng)力退火、前清洗、可控氣氛熱淬火處理、低溫冷處理、回升至室溫后進(jìn)行第一次回火、 硬磨、進(jìn)行表面強(qiáng)化處理、初研、清洗、拋光、外觀、100%渦流探傷、精研、清洗外觀、精研、成品檢驗(yàn)、卸球、清洗、表面光電外觀兩次，抽檢表面質(zhì)量、涂油、計(jì)數(shù)包裝；其特征在于所述軸承鋼鋼球淬火是采用一種不完全淬火工藝，采用可控氣氛熱淬火處理必須是用99. 5%氮?dú)庾鳛楸Ｗo(hù)氣氛淬回火工藝，另外同時(shí)還將甲醇和丙烷按單位時(shí)間消耗比為20— 30ml/h 150—200 ml/h的比例通入爐膛形成IOOOMpa的正壓，在爐膛內(nèi)達(dá)到1. 00%左右的碳勢進(jìn)行鋼球熱處理；淬火后應(yīng)立即進(jìn)行低溫冷處理冷處理的工藝溫度為-40 -30°C，冷處理時(shí)間為150-200分鐘，待冷處理后的鋼球恢復(fù)至室溫后，立即進(jìn)入一次回火階段；回火溫度為160-170°C，保溫時(shí)間為240-270分鐘；在所述硬磨工藝后增加第二次回火工藝，所述第二次回火溫度為150士5°C，回火時(shí)間為210-240分鐘；所述第二次精研采用超細(xì)粒度8000# 樹脂砂輪加工。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于目前國內(nèi)市場上的轎車專用軸承鋼球在選用原材料的材質(zhì)是普通GCrl5軸承鋼，氧含量都在8-12PPM，從鋼球加工工序?yàn)榈退倮涠粘尚凸に嚭凸饽スば?、表面?qiáng)化處理工藝上還是80年代的傳統(tǒng)。原材料采用普通GCrl5軸承鋼，其材料質(zhì)量差、含氧量高，夾雜物多，鋼的壽命較低，在球坯成型工藝上，就是直接采用低速?zèng)_壓，開式切料方式將原材料制成圓形的帶環(huán)帶、帶有極柱且是位移偏差又大的球坯，其鋼球成型質(zhì)量不穩(wěn)定，且球坯環(huán)帶大，材料損耗大，使用模具更換頻次高，生產(chǎn)費(fèi)用偏高。該加工方法的球坯成型過程及包括熱處理淬火、回火工藝，不能改善材料的塑性和改變多種疊加的磨削應(yīng)力狀態(tài)，使產(chǎn)品容易出現(xiàn)早期疲勞、剝落、甚至開裂。傳統(tǒng)鋼球無二次穩(wěn)定回火，和超低溫冷處理工藝，在鋼球表面強(qiáng)化處理方面，利用機(jī)械方法在一個(gè)封閉式直徑為1.2米左右的強(qiáng)化桶內(nèi)，通過強(qiáng)化桶的提升斗，將鋼球提升到桶的最高點(diǎn)再落到桶的最低處進(jìn)行一定的撞擊，鋼球表面形成一定的強(qiáng)化層，其強(qiáng)化后的硬度落差大，殘余應(yīng)力大小分布不均勻，強(qiáng)化層深度或淺或深。
具體實(shí)施例方式轎車輪轂單元軸承鋼球，又是軸承的重要部件，鋼球的質(zhì)量對(duì)球軸承的精度、動(dòng)態(tài)性能及使用壽命的影響至關(guān)重要，大量的軸承使用，試驗(yàn)表明鋼球影響軸承全部因素的 70%，軸承失效因鋼球破裂的比例占到58. 8%，這就說明鋼球在軸承中的重要地位，和重要性，因此鋼球質(zhì)量是衡量球軸承質(zhì)量的一項(xiàng)重要指標(biāo)。它的性能指標(biāo)精度等級(jí)須達(dá)到G5 級(jí)，最為重要的是涉及到汽車整車可靠性及安全性，故之所對(duì)第三代轎車輪轂專用鋼球?qū)π阅艿囊蟾?，該“專用鋼球”使用的原材料必須是汽車專用高壽命、高精密、高純度?GCr 15軸承鋼，其氧含量不超過8ppm，鈦含量不超過30ppm。本發(fā)明的軸承鋼球?yàn)殇撉驁A度為0. 13um,硬度為64-64. 5HRC,單粒硬度粒差為 0. 5HRC，批硬度差為0. 8HRC, 殘余奧氏體8_12%，應(yīng)力為800_1200Mpa、半價(jià)幅75_200Mpa， 強(qiáng)化層0. 8-1. 2mm,金相組織2_3級(jí)。本發(fā)明的軸承鋼球是按以下步驟制作的按照原材料檢驗(yàn)合格后高速冷墩成型、 熱酸洗、光磨、去應(yīng)力退火、前清洗、可控氣氛熱淬火處理、低溫冷處理、回升至室溫后進(jìn)行第一次回火、硬磨、進(jìn)行第二次回火、表面強(qiáng)化處理、初研、清洗、拋光、外觀、100%渦流探傷、 精研、清洗外觀、精研、成品檢驗(yàn)、卸球、清洗、表面光電外觀兩次，抽檢表面質(zhì)量、涂油、計(jì)數(shù)包裝。上述步驟中，常規(guī)的步驟一下不再重復(fù)描述。為了實(shí)現(xiàn)上述軸承鋼球，將以下關(guān)鍵工序作如下安排可控氣氛熱淬火處理必須是用99. 5%氮?dú)獗Ｗo(hù)氣氛淬回火工藝，氮?dú)馐且环N惰性氣體，是很好的熱處理保護(hù)氣氛，另外同時(shí)還將甲醇和丙烷按單位時(shí)間消耗比為20—30ml/h 150—200 ml/h的比例通入爐膛形成IOOOMpa的正壓，在爐膛內(nèi)達(dá)到1. 00%左右的碳勢(通過氧探頭自動(dòng)控制)，以835— 845°C溫度淬火42— 50分鐘后，這樣鋼球熱處理后達(dá)到了表面零脫碳的要求，避免了鋼球在熱處理時(shí)因表面脫碳可能造成淬火時(shí)表面拉應(yīng)力過大出現(xiàn)顯微裂紋的現(xiàn)象。精確控制淬、回火加熱溫度和保溫時(shí)間是生產(chǎn)汽車專用高壽命、高精密軸承鋼鋼球的熱處理的重要條件。本發(fā)明中軸承鋼鋼球是一種不完全淬火，其組織中仍然有部分殘余奧氏體未轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，其含量大約為15-20%，因?yàn)轳R氏體的轉(zhuǎn)變溫度為-50-250°C，故在常溫下殘余奧氏體就有向馬氏體轉(zhuǎn)變的可能，殘余奧氏體有向馬氏體轉(zhuǎn)變的過程中會(huì)帶來鋼球尺寸的變化。熱處理在淬火后及時(shí)進(jìn)行冷處理，冷處理的工藝溫度為-40 _30°C，冷處理時(shí)間為 150-200分鐘，這樣會(huì)促進(jìn)馬氏體的轉(zhuǎn)變，進(jìn)一步減少殘余奧氏體，待冷處理后的鋼球恢復(fù)至室溫后，立即進(jìn)入一次回火階段，回火溫度為160-170°C，保溫時(shí)間為240-270分鐘，以充分去除鋼球淬火時(shí)和冷處理的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，促使鋼球組織轉(zhuǎn)變充分，穩(wěn)定鋼球尺寸， 保證鋼球的硬度同粒球散差< 0. 8HRC,同批鋼球硬度散差< 1. 0HRC。為了去除硬磨后的鋼球的磨加工應(yīng)力，合理控制殘余奧氏體在8-12%的范圍內(nèi)，提高鋼球的尺寸穩(wěn)定性，必須在硬磨后增加一道回火溫度為150士5°C，回火時(shí)間為 210-240分鐘的附加回火。0. 8-1. 2mm的有效硬化層能提高鋼球表面高碰撞和摩擦的能力，降低鋼球的振動(dòng)值，提高鋼球的耐磨性和抗疲勞強(qiáng)度及抗破碎能力，提高鋼球的使用壽命，從而延長轎車輪轂單元軸承使用壽命。因此必須設(shè)定強(qiáng)化加壓處理工藝，選擇(給出機(jī)型及牌子，及那個(gè)廠家生產(chǎn)的)強(qiáng)化機(jī)型，在控制強(qiáng)化機(jī)的轉(zhuǎn)速為550—600轉(zhuǎn)/分鐘的同時(shí)，控制強(qiáng)化時(shí)間為 70— 90分鐘，在強(qiáng)化前在機(jī)內(nèi)適當(dāng)注入適量的柴油，在強(qiáng)化機(jī)內(nèi)形成-400Mpa的負(fù)壓，才能達(dá)到強(qiáng)化后有效強(qiáng)化層0.8-1. 2mm的要求。有效控制應(yīng)力指標(biāo)為800-1200MPa，半價(jià)幅75-200 MPa0熱處理淬回火后還需要增加二次穩(wěn)定回火，才能確保殘余奧氏體8_12 % ，穩(wěn)定性和球尺寸的穩(wěn)定性；精研(二)必須采用超細(xì)粒度8000#樹脂砂輪加工，才能確保鋼球表面質(zhì)量達(dá)零缺陷，表面粗糙度Ra:0. 006um 0. 009um,圓度0. 04 0. 07um，振動(dòng)值 28 31dB。最終成品鋼球必須經(jīng)過100%無損渦流探傷、表面光電檢測，確保使用壽命達(dá)25萬公里以上，可靠度達(dá)99. 9%，該產(chǎn)品必須具有高耐磨損、高精度、高可靠性、長壽命、低噪音等特點(diǎn)。該產(chǎn)品它的具體優(yōu)勢指標(biāo)為①硬度為64. 5-65 (HRC)、同一粒硬度差為0. 5 (HRC)； ②批硬度差為0. 5 (HRC);③殘余奧氏體8-12% ；④應(yīng)力為800-1200MPa，半價(jià)幅75_200MPa ； ⑤強(qiáng)化層0. 8-1. 2mm ；⑥金相顯微組織2-3級(jí)；⑦壓碎載荷指標(biāo)為> 65. 8 (KN)；⑧圓度 0. 04 0. 07um ；⑨表面粗糙度Ra:0. 006um 0. 009um ；⑩振動(dòng)值為沘 31dB ；表面質(zhì)量
為零缺陷。第三代轎車輪轂軸承鋼球?qū)儆跒槿邫n轎車輪轂軸承單元配套的新一代高精度關(guān)鍵部件，應(yīng)用于高檔轎車輪轂軸承單元。該“三代轎車輪轂軸承專用鋼球產(chǎn)品優(yōu)勢指標(biāo)具有如下發(fā)明創(chuàng)新點(diǎn)一是具有工藝先進(jìn)性，在國內(nèi)傳統(tǒng)工藝上開發(fā)了新工藝，對(duì)壽命關(guān)鍵的工序進(jìn)行技術(shù)創(chuàng)新和改進(jìn)，在工藝上能確保大批量生產(chǎn)G5級(jí)精密鋼球。并在傳統(tǒng)工藝流程上增加對(duì)球坯去應(yīng)力退火；增加熱處理99. 5%可控氮?dú)獗Ｗo(hù)氣氛，增加二次穩(wěn)定回火；和淬火后低溫-40°C -30°C冷處理；增加8000#超硬超細(xì)粒樹脂砂輪為二次精研，確保表面質(zhì)量無劃條、無缺陷。表面粗糙度Ra:0. 006um 0. 009um,圓度0. 04 0. 07um，振動(dòng)值28 31dB。增加在磨球工序后對(duì)鋼球表面進(jìn)行加壓強(qiáng)化處理，且提高鋼球表面硬度為1. 5 2HRC，強(qiáng)化層為0. 8 1. 2mm, 及增加對(duì)加壓機(jī)理研究控制表面應(yīng)力800 1200KN，使其達(dá)到控制鋼球使用壽命目的。最終工藝流程中增加國內(nèi)最先進(jìn)鋼球表面光電外觀儀檢查，其設(shè)有100%渦流無損探傷，確保鋼球表面無裂紋、無劃條、達(dá)到零缺陷。在高速冷鐓、光磨后一"^去球坯光磨后應(yīng)力、退火一"^增加節(jié)能99. 5%純度氮?dú)饪煽乇Ｗo(hù)氣氛和微機(jī)碳勢控制，確保鋼球表面無氧化、淬火硬度均勻，碳化物細(xì)化并均勻分布，以及奧氏體晶粒細(xì)化的確保能達(dá)到奧氏體8 12 %。所述應(yīng)力退火在將球坯設(shè)計(jì)成無兩極柱及隱形環(huán)帶的圓形球體。在高速冷鐓、光磨后進(jìn)行去應(yīng)力退火，退火溫度為500°C + 50°C / 3 5小時(shí)，目的以消除高速冷鐓球坯成型時(shí)的材料形變應(yīng)力和光磨加工的綜合磨削應(yīng)力，確保熱處理淬火后鋼球表面硬度的提高，改善硬度的均勻性，確保熱處理后鋼球表面硬度達(dá)64 64. 5HRC,達(dá)到同
一粒硬度差0. 5HRC.
所述99. 5%高純度氮?dú)饪煽乇Ｗo(hù)氣氛和微機(jī)碳勢控制，此工藝先進(jìn)性氮?dú)馐且环N惰性氣體，是很好的熱處理保護(hù)氣氛，另外同時(shí)還將甲醇和丙烷通入爐膛形成正壓，在爐膛內(nèi)達(dá)到1.00%左右的碳勢(通過氧探頭自動(dòng)控制)，這樣鋼球熱處理后達(dá)到了表面零脫碳的要求，避免了鋼球在熱處理時(shí)因表面脫碳可能造成淬火時(shí)表面拉應(yīng)力過大出現(xiàn)顯微裂紋的現(xiàn)象。所述低溫_40°C _30°C冷處理，熱處理在淬火后及時(shí)進(jìn)行冷處理，冷處理的工藝溫度為-40 -30°C，冷處理時(shí)間為150-200分鐘，這樣會(huì)促進(jìn)馬氏體的轉(zhuǎn)變，進(jìn)一步減少殘余奧氏體，待冷處理后的鋼球恢復(fù)至室溫后，立即進(jìn)入一次回火階段，回火溫度為 160-170°C，保溫時(shí)間為240-270分鐘，以充分去除鋼球淬火時(shí)和冷處理的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，促使鋼球組織轉(zhuǎn)變充分，穩(wěn)定鋼球尺寸，保證鋼球的硬度同粒球散差< 0. 8HRC,同批鋼球硬度散差< 1. 0HRC.
所述增加磨球后鋼球表面進(jìn)行加壓強(qiáng)化處理工藝一是鋼球表面強(qiáng)化處理新工藝來提高鋼球壽命之一的第一措施，二是鋼球表面的強(qiáng)化處理工藝是設(shè)在磨球后鋼球表面的彈性塑性變性范圍內(nèi)較為合理，三是鋼球在滾動(dòng)轉(zhuǎn)速10 20r/min的滾筒里轉(zhuǎn)動(dòng)，帶球板將鋼球循環(huán)帶到上面，鋼球因自重跌落在下面堆放的鋼球表面上及帶球板上，反復(fù)循環(huán)進(jìn)行，鋼球表面相互經(jīng)過數(shù)千數(shù)萬次撞擊，使鋼球表面組織起了變化(表面形成冷作硬化的原理特性)，從而增加了鋼球抵抗外力的能力，提高了鋼球表面硬度，和使鋼球表面增加形成一定深度的硬化層，并促進(jìn)了殘余奧氏體的轉(zhuǎn)變，增加表面壓應(yīng)力，提高鋼球表面抗磕傷及抗沖擊能力，表面質(zhì)量被得到改善和提高，降低軸承的噪音和振動(dòng)。目的關(guān)鍵所在提高鋼球使用壽命和可靠性。所述增加超硬超細(xì)粒度8000#樹脂砂輪精研⑵工藝8000#樹脂砂輪，該砂輪結(jié)構(gòu)合劑韌性、彈性大，自銳性好，該砂輪在精研⑵壓溝時(shí)散熱好、溝槽易成形，鋼球精研時(shí)能夠合理控制壓力為2. 8-3. 2MPa,控制轉(zhuǎn)速30-35r/min;并容易控制砂輪溝道清潔度，使鋼球在精研過程中有良好的切削效果；精研⑵以磨代研的新工藝是國內(nèi)首創(chuàng)，是國際上鋼球生產(chǎn)最先進(jìn)技術(shù)，是通過超硬超細(xì)磨料高溫壓鑄的樹脂砂輪。進(jìn)行超精研⑵它的特點(diǎn)對(duì)需要精研鋼球表面進(jìn)行微量的均勻磨削，是鋼球磨削達(dá)到幾何精度的同時(shí)，使鋼球表面形成交叉疊加的微觀紋理的表面。這種超細(xì)超硬砂輪精研就能達(dá)到均勻紋理的表面質(zhì)量，且十分有利現(xiàn)實(shí)軸承合套運(yùn)動(dòng)全膜潤滑，從而達(dá)到軸承減振降噪，提高使用壽命和可靠的目標(biāo)。
本發(fā)明是國際最先進(jìn)精研⑵工藝，使用超硬超細(xì)8000#日本羅利達(dá)克noridake砂輪，該砂輪由超硬白剛玉微粉和綠碳化硅，粒度在Wl WO. 5um磨料壓鑄制造的。其特點(diǎn)使精研出來的鋼球表面比傳統(tǒng)鑄鐵板精研工藝鋼球表面質(zhì)量明顯提高和改觀，特別是鋼球球形誤差，其圓度能確保達(dá)到0. 04 0. 07um,精研的粗糙度Ra:0. 006um 0. 009um,振動(dòng)值達(dá)觀 3ldB，表面質(zhì)量零缺陷。其壽命超國內(nèi)、國際標(biāo)準(zhǔn)指標(biāo)。
權(quán)利要求
1.一種高檔轎車用三代輪轂軸承專用鋼球，其特征在于所述鋼球圓度為0.13um，硬度為64-64. 5HRC,單粒硬度粒差為0. 5HRC，批硬度差為0. 8HRC,殘余奧氏體8_12%，應(yīng)力為 800-1200Mpa、半價(jià)幅 75_200Mpa，強(qiáng)化層 0. 8-1. 2mm,金相組織 2-3 級(jí)。
2.一種制造權(quán)利要求1所述的高檔轎車用三代輪轂軸承專用鋼球的工藝，主要由以下步驟構(gòu)成按照原材料檢驗(yàn)合格后高速冷墩成型、熱酸洗、光磨、去應(yīng)力退火、前清洗、可控氣氛熱淬火處理、低溫冷處理、回升至室溫后進(jìn)行第一次回火、硬磨、進(jìn)行表面強(qiáng)化處理、 初研、清洗、拋光、外觀、100%渦流探傷、精研、清洗外觀、精研、成品檢驗(yàn)、卸球、清洗、表面光電外觀兩次，抽檢表面質(zhì)量、涂油、計(jì)數(shù)包裝；其特征在于所述軸承鋼鋼球淬火是采用一種不完全淬火工藝，采用可控氣氛熱淬火處理必須是用99. 5%氮?dú)庾鳛楸Ｗo(hù)氣氛淬回火工藝，另外同時(shí)還將甲醇和丙烷按單位時(shí)間消耗比為20— 30ml/h :150-200 ml/h的比例通入爐膛形成IOOOMpa的正壓，在爐膛內(nèi)達(dá)到1. 00%左右的碳勢進(jìn)行鋼球熱處理；淬火后應(yīng)立即進(jìn)行低溫冷處理冷處理的工藝溫度為-40 _30°C，冷處理時(shí)間為150-200分鐘，待冷處理后的鋼球恢復(fù)至室溫后，立即進(jìn)入一次回火階段；回火溫度為160-170°C，保溫時(shí)間為 240-270分鐘；在所述硬磨工藝后增加第二次回火工藝，所述第二次回火溫度為150士5°C， 回火時(shí)間為210-240分鐘；所述第二次精研采用超細(xì)粒度8000#樹脂砂輪加工。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種高檔轎車用三代輪轂軸承專用鋼球，其特征在于所述鋼球圓度為0.13um,硬度為64-64.5HRC,單粒硬度粒差為0.5HRC，批硬度差為0.8HRC,殘余奧氏體8-12%，應(yīng)力為800-1200Mpa、半價(jià)幅75-200Mpa，強(qiáng)化層0.8-1.2mm，金相組織2-3級(jí)；所述軸承鋼鋼球淬火是采用一種不完全淬火工藝，采用可控氣氛熱淬火處理必須是用99.5%氮?dú)庾鳛楸Ｗo(hù)氣氛淬回火工藝，淬火后應(yīng)立即進(jìn)行低溫冷處理待冷處理后的鋼球恢復(fù)至室溫后，立即進(jìn)入一次回火階段；再在硬磨工藝后增加第二次回火工藝即可。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于采用了新材質(zhì)的鋼球，提高了鋼球的壽命；在球坯成型工藝上，減少了材料損耗，降低了生產(chǎn)成本。
文檔編號(hào)B23P15/00GK102252024SQ201110037128
公開日2011年11月23日 申請(qǐng)日期2011年2月14日 優(yōu)先權(quán)日2011年2月14日
發(fā)明者盧衛(wèi)金, 吳桂松, 周勇, 沙小建, 蘇銀建, 馬林 申請(qǐng)人:江蘇力星通用鋼球股份有限公司