專利名稱：網(wǎng)帶式連續(xù)釬焊爐直接氣體淬火裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于焊接及淬火設備技術領域，涉及一種網(wǎng)帶式連續(xù)釬焊爐直接氣體淬火
直O(jiān)
背景技術：
現(xiàn)有技術工件在釬焊爐中釬焊后，大多靠人工鉗持工件在水或油中淬火，這種淬火方式費時費力，難以實現(xiàn)生產(chǎn)的連續(xù)化和自動化，而且還存在工件淬火不均勻的問題；另外還存在焊接及淬火工序的輔助設備液氨分解爐所產(chǎn)生的氣體對環(huán)境污染嚴重的技術問題。為了實現(xiàn)淬火的自動化，申請?zhí)?010101M182. 5公開了一種常壓氮、水混合氣體噴射淬火裝置，它包括空壓機、油水分離器、干燥機、氮氣機、增壓機及控制器和多個儲氣罐及與儲氣罐連接的冷卻裝置和霧化裝置。該裝置采用一定比例的氮氣與霧化水蒸氣組成的混合物作為淬火介質，通過冷卻裝置，以一定速度噴射到工件表面，降低工件的溫度以達到淬火的目的。本發(fā)明一方面可以解決水淬時由于冷卻速度過快引起的工件變形和應力，另一方面還可以解決單純氣體淬火在達到水淬效果時對真空高壓設備的要求。本淬火裝置具有設備簡單、環(huán)保節(jié)能、淬火工件的變形和應力小、淬火過程和參數(shù)可控制等特點，與計算機結合可實現(xiàn)自動控制淬火工藝流程，還可實現(xiàn)局部淬火。但是該裝置需要另外設置氮氣機、增壓機及控制器等諸多設備，存在工藝復雜、造價高、不環(huán)保的技術問題。淬火是一種用于鋼的熱處理過程，其目的在于產(chǎn)生馬氏體或貝氏體微結構。通常對淬火與退火分別進行描述，但是對這兩種過程而言對爐內(nèi)氣氛的要求是類似的。淬火包括加熱至鋼為奧氏體鋼的溫度之上的溫度，接著快速淬火的步驟。如果淬火速率足夠快，奧氏體在淬火時將轉變成硬質微結構馬氏體或貝氏體。為了避免在熱處理的金屬或合金的表面上產(chǎn)生金屬氧化物，熱處理過程常常在還原氣氛中進行。合理控制爐內(nèi)氣氛中氫氣的含量對熱處理的金屬或合金尤為重要。氫氣含量控制一定的比例，現(xiàn)有技術中與氫脆化相關的問題就被避免。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是解決現(xiàn)有技術存在工件淬火不均勻、生產(chǎn)成本高和環(huán)境污染嚴重的技術問題，提供一種網(wǎng)帶式連續(xù)釬焊爐直接氣體淬火裝置，以克服現(xiàn)有技術的不足。本發(fā)明的另一個目的是提供一種避免金屬氧化物，特別是表面金屬氧化物被還原并防止了氧化的網(wǎng)帶式連續(xù)釬焊爐直接氣體淬火裝置。本發(fā)明網(wǎng)帶式連續(xù)釬焊爐直接氣體淬火裝置，它包括與釬焊爐連接的氣體淬火室和由調(diào)頻電機驅動的高壓離心風機；氣體淬火室的上部設有氣體噴射室和可旋轉調(diào)節(jié)氣簾；氣體噴射室通過進風管與高壓離心風機的出風口連通，進風管上設有與液氨分解爐連通的分支管；所述氣體淬火室的頂部設有吸風管，吸風管通過過濾器和冷卻器與高壓離心風機的進風口連通。
本發(fā)明氣體淬火裝置直接用釬焊工序輔助設備液氨分解爐產(chǎn)生的氮氣、氫氣經(jīng)風機增壓對工件淬火，用氣體淬火裝置直接進行氣體淬火的工件，與現(xiàn)有技術淬火的工件比較，表面無氧化、硬度可根據(jù)要求調(diào)整設定，質量可靠，生產(chǎn)效率高，并降低了生產(chǎn)成本。為了避免表面金屬氧化物被還原并防止了氧化，在進風管上可設有氫氣吸附裝置，優(yōu)選PSA變壓吸附裝置。氣體噴射室的外襯優(yōu)選為輕質耐火纖維結構。過濾器優(yōu)選籃式過濾器，包括帶有進出口的籃式過濾器本體，位于本體內(nèi)部的過
^^ 直 O冷卻器優(yōu)選包括殼程箱體，換熱管束，殼層箱體內(nèi)裝有高頻焊接螺旋翅片管，翅片管的兩端部呈彎曲狀，兩管端各自穿入上聯(lián)箱管和下聯(lián)箱管，然后用氬孤焊將其焊接固定。高壓離心風機優(yōu)選包括具有下述部件的風機葉輪，按新型高效前向風機理論設計，由葉片、前盤、后盤和軸盤鉚焊組成。機殼，加設了圈形和放射形的加強筋組，使其剛度及承載正負壓的性能大大提高，其材質也可按使用要求不同可選用優(yōu)質碳鋼或耐腐蝕不銹鋼。傳動機構，由主軸、軸承、軸承箱、聯(lián)軸器等組成。常溫介質可采用普通軸承箱，高溫介質應采用水冷卻軸承箱。


附圖是本發(fā)明結構示意圖。圖中1、氣體淬火室 2、氣體噴射室 3、可旋轉調(diào)節(jié)氣簾 4、吸風管 5、冷卻器 6、進風管 7、高壓離心風機8、調(diào)頻電機9、釬焊爐10、過濾器11、液氨分解爐連通的分支管、12、氫氣吸附裝置
具體實施例方式參照附圖，本發(fā)明它包括與釬焊爐9連接的氣體淬火室1和由調(diào)頻電機8驅動的高壓離心風機7 ；氣體淬火室1的上部設有氣體噴射室2和可旋轉調(diào)節(jié)氣簾3 ；氣體噴射室 2通過進風管6與高壓離心風機7的出風口連通，進風管6上設有與液氨分解爐連通的分支管11 ；所述氣體淬火室1的頂部設有吸風管4，吸風管4通過過濾器10和冷卻器5與高壓離心風機7的進風口連通；在進風管6上可設有氫氣吸附裝置12。本發(fā)明氣體淬火裝置是安裝在焊接區(qū)和冷卻區(qū)之間，釬焊后的工件進入到氣體噴射室2的下方后，進行連續(xù)氣體快速冷卻，達到淬火的目的。淬火氣體是利用液氨分解爐所產(chǎn)生的氮氣、氫氣為工件淬火介質。其工作原理是淬火氣體由高壓離心風機7壓縮經(jīng)進風管6進入氣體噴射室2，經(jīng)噴射室的氣孔把氣體吹到淬火室1對工件進行氣體淬火。為了減少氣體的損耗，保持氣體平衡，該裝置配備了 3個可旋轉調(diào)節(jié)氣簾，來保護淬火后的氣體不外泄，淬火后的高溫氣體依次經(jīng)吸風管、過濾器、冷卻器進行回收，并將氣體過濾、降溫。通過高壓離心風機增壓后的氣體，經(jīng)風機出風口進入進風管送入氣體噴射室2，隨即噴入氣體淬火室1，對工件淬火處理，達到連續(xù)循環(huán)使用的目的。同時，在進風管上可設有氫氣吸附裝置，優(yōu)選PSA變壓吸附裝置，用來控制混合氣體中氫氣的含量，以適合不同材料的淬火需求。當淬火回路中經(jīng)循環(huán)使用的氣體壓力大于或等于液氨分解爐壓力時，淬火回路中的氣體通過壓力會自動關閉液氨分解爐，進入進風管；當回路中的氣體在傳送中損失，壓力低于液氨分解爐的壓力時，液氨分解爐分解的氮氣、氫氣自動進入進風管中，進行氣體補償；當回路中的氣體壓力達到技術要求時，自動關閉補償氣體管路。
利用本發(fā)明的網(wǎng)帶式連續(xù)釬焊爐直接氣體淬火裝置淬火后的工件硬度一致，表面光潔，無氧化、無脫碳，保持工件原色；既節(jié)約能源，又能縮短生產(chǎn)周期、效率高。自動化程度高，操作簡單，適應范圍廣。
權利要求
1.一種網(wǎng)帶式連續(xù)釬焊爐直接氣體淬火裝置，它包括與釬焊爐(9)連接的氣體淬火室 (1)和由調(diào)頻電機(8)驅動的高壓離心風機(7)；其特征在于，氣體淬火室(1)的上部設有氣體噴射室( 和可旋轉調(diào)節(jié)氣簾(3)；氣體噴射室( 通過進風管(6)與高壓離心風機 (7)的出風口連通，進風管(6)上設有與液氨分解爐連通的分支管(11)；所述氣體淬火室 (1)的頂部設有吸風管G)，吸風管(4)通過過濾器(10)和冷卻器(5)與高壓離心風機(7) 的進風口連通。
2.如權利要求1所述的網(wǎng)帶式連續(xù)釬焊爐直接氣體淬火裝置，所述進風管(6)上設有氫氣吸附裝置(12)。
3.如權利要求1-2所述的網(wǎng)帶式連續(xù)釬焊爐直接氣體淬火裝置，其特征在于，所述氫氣吸附裝置(12)優(yōu)選PSA變壓吸附裝置。所述氣體噴射室O)的外襯優(yōu)選為輕質耐火纖維結構。所述過濾器(10)優(yōu)選籃式過濾器，包括帶有進出口的籃式過濾器本體，位于本體內(nèi)部的過濾裝置。所述冷卻器優(yōu)選包括殼程箱體，換熱管束，殼層箱體內(nèi)裝有高頻焊接螺旋翅片管，翅片管的兩端部呈彎曲狀，兩管端各自穿入上聯(lián)箱管和下聯(lián)箱管，然后用氬孤焊將其焊接固定。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種網(wǎng)帶式連續(xù)釬焊爐直接氣體淬火裝置，它包括與釬焊爐(9)連接的氣體淬火室(1)和由調(diào)頻電機(8)驅動的高壓離心風機(7)；其特征在于，氣體淬火室(1)的上部設有氣體噴射室(2)和可旋轉調(diào)節(jié)氣簾(3)；氣體噴射室(2)通過進風管(6)與高壓離心風機(7)的出風口連通，進風管(6)上設有與液氨分解爐連通的分支管(11)；所述氣體淬火室(1)的頂部設有吸風管(4)，吸風管(4)通過過濾器(10)和冷卻器(5)與高壓離心風機(7)的進風口連通，進風管(6)上可設有氫氣吸附裝置(12)。本發(fā)明氣體淬火裝置直接用釬焊工序輔助設備液氨分解爐產(chǎn)生的氮氣、氫氣經(jīng)風機增壓對工件淬火，用氣體淬火裝置直接進行氣體淬火的工件，與現(xiàn)有技術油淬火的工件比較，表面無氧化、硬度可根據(jù)要求調(diào)整設定，質量可靠，生產(chǎn)效率高，并降低了生產(chǎn)成本。
文檔編號B23K3/08GK102251080SQ20111016660
公開日2011年11月23日 申請日期2011年6月21日 優(yōu)先權日2011年6月21日
發(fā)明者宋家杰, 宋家隆, 曹祥奇, 溫以民, 顧為 申請人:曹祥奇