專利名稱：一種熱輥溫軋金屬薄帶和極薄帶的裝置及方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于軋制技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種熱輥溫軋金屬薄帶和極薄帶的裝置及方法。
背景技術(shù)：
針對某些金屬板帶材在冷軋過程中存在變形抗力大和塑性差的問題，目前采用傳統(tǒng)的溫軋工藝方法；傳統(tǒng)的溫軋工藝方法是在熱軋機(jī)或冷軋機(jī)上對金屬板帶材加熱至再結(jié)晶溫度以下，再進(jìn)行軋制的方法；由于被加熱的金屬板帶材內(nèi)部原子熱運動速度加快，金屬晶粒產(chǎn)生回復(fù)，軋制過程中變形金屬在滑移變形機(jī)制作用下克服了位錯增值和柯氏氣團(tuán)等阻礙作用，金屬內(nèi)部組織產(chǎn)生軟化，軋制變形容易實現(xiàn)。但是由于傳統(tǒng)的板帶材溫軋工藝采用直接加熱板帶材的方法，而板帶材的厚度一般較薄，熱容量較小，軋制過程中板帶材散熱速度較快，板帶材的溫度均勻性難以保證，造成軋制過程的穩(wěn)定性控制等問題還難以解決， 該方法的應(yīng)用受到一定限制。針對上述問題，中國專利申請“一種金屬板帶材的熱輥溫軋裝置及方法”(申請?zhí)枮?011100662041)提出了一種熱輥溫軋裝置，包括上下軋輥和加熱裝置，該裝置在常規(guī)的二輥軋機(jī)工作輥近距離處設(shè)置加熱裝置，通過軋制過程中對軋輥進(jìn)行加熱，實現(xiàn)對金屬板帶材溫軋，解決了軋制板帶材溫度不均勻和穩(wěn)定性控制問題。但是由于該裝置僅適用于二輥軋機(jī)，而二輥軋機(jī)的剛性較差，不能利用該方法軋制金屬薄帶，更不能軋制金屬極薄帶。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有二輥軋機(jī)剛性差，不能利用二輥軋機(jī)軋制金屬薄帶和極薄帶的問題，本發(fā)明提供一種熱輥溫軋金屬薄帶和極薄帶的裝置及方法，通過在四輥軋機(jī)的工作輥上設(shè)置加熱裝置，使金屬帶材在溫軋過程中處于穩(wěn)定的均勻升溫狀態(tài)，借助四輥軋機(jī)剛性較好的特性，解決了二輥軋機(jī)不能軋制金屬薄帶和極薄帶的問題。本發(fā)明的熱輥溫軋金屬薄帶和極薄帶的裝置，包括四輥軋機(jī)的上工作輥、下工作輥、上支撐輥和下支撐輥；其中每個工作輥輥面的兩側(cè)對稱設(shè)置加熱裝置；所述的加熱裝置由上匯總管、下匯總管和兩個匯總管之間的圓弧形金屬管組構(gòu)成；下匯總管的一端和上匯總管的另一端分別與進(jìn)水管和出水管連通，交流電源的兩極分別與加熱裝置的兩端連接。上述的同一加熱裝置中的兩個匯總管之間的圓弧形金屬管組與工作輥輥面之間的距離為2 10mm，圓弧形金屬管組的弧度為80 °、0。，圓弧形金屬管組沿工作輥軸向長度至少為工作輥軸向長度的90%。上述的下匯總管的一端設(shè)有進(jìn)水口與進(jìn)水管連通，進(jìn)水口與進(jìn)水管之間裝有絕緣墊；所述的上匯總管的另一端設(shè)有出水口與出水管連通，出水口與出水管之間裝有絕緣墊。上述的圓弧形金屬管組選用銅管，每個圓弧形金屬管的內(nèi)徑為l(Tl2mm，壁厚為 Γ1. 5mm ；圓弧形金屬管組中相鄰的兩個圓弧形金屬管的間距為2 10mm。
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一種熱輥溫軋金屬薄帶和極薄帶的方法，采用上述裝置，按以下步驟進(jìn)行
1、接通交流電源的兩極對加熱裝置的兩端施加交流電，使加熱裝置產(chǎn)生交變磁場；同時啟動上工作輥、下工作輥、上支撐輥和下支撐輥，并使工作輥輥面被加熱至20(T60(TC ；通過進(jìn)水管向圓弧形金屬管組內(nèi)通入水并保持水流動；
2、將金屬帶材送入上、下工作輥輥縫中進(jìn)行軋制，控制工作輥轉(zhuǎn)速為0.5 20m/s，軋制力為40(T20000kN，軋制時通過磁場感應(yīng)加熱工作輥使工作輥輥面溫度保持20(T60(TC ； 所述的金屬帶材在軋制前的溫度為常溫，在輥縫中軋制時的溫度為18(T580°C，厚度為0. 5 1. 5mm,軋制后制成的金屬薄帶和極薄帶的厚度為0. θΓθ. 35mm,軋制變形率為 30 99· 3%ο上述的金屬帶材的材質(zhì)為高硅鋼、鎂合金、鈦合金、鉬合金或馬氏體不銹鋼等難加工金屬材料。上述的金屬薄帶的厚度小于等于0. 35mm且大于等于0. 1mm，上述的金屬極薄帶的厚度小于0. Imm且大于等于0. 01mm。本發(fā)明的原理是，采用金屬管架裝置設(shè)置在四輥軋機(jī)工作輥輥面，軋制前將金屬管架的兩端接通交流電，利用金屬管架產(chǎn)生的交變磁場實現(xiàn)對工作輥感應(yīng)加熱，同時在圓弧形金屬管中通入水進(jìn)行冷卻；然后對金屬帶材進(jìn)行軋制，金屬帶材在軋制前為常溫，進(jìn)入工作輥輥縫后金屬帶材和工作輥接觸傳熱而被加熱，金屬帶材在加熱的同時進(jìn)行軋制即溫軋；由于金屬帶材加熱后導(dǎo)致組織軟化，并發(fā)生晶?；貜?fù)，晶粒晶界產(chǎn)生滑移或?qū)\晶變形， 位錯等組織缺陷減少，同時由于四輥軋機(jī)的剛性較大，因此能夠保證軋制金屬薄帶和極薄帶的順利進(jìn)行；本發(fā)明的裝置及方法可作為多機(jī)架連軋機(jī)進(jìn)行連續(xù)軋制，也可作為單機(jī)架軋機(jī)進(jìn)行可逆軋制，尤其適用于軋制難加工金屬薄帶和極薄帶；難加工金屬是指材質(zhì)為高硅鋼、鎂合金、鈦合金、鉬合金或馬氏體不銹鋼等金屬。采用本發(fā)明的裝置和方法對難加工金屬薄帶和極薄帶軋制可取得良好效果；本發(fā)明的方法成本較低，操作方便，具有良好的應(yīng)用前景。


圖1為本發(fā)明實施例中的熱輥溫軋金屬薄帶和極薄帶的裝置的裝置局部結(jié)構(gòu)示意圖2為圖1的側(cè)視局部結(jié)構(gòu)示意圖中1、上工作輥，2、下工作輥，3、上支撐輥，4、下支撐輥，5、軋制前金屬帶材，6、軋制后金屬帶材，7-1、第一圓弧形金屬管，7-2、第一上匯總管，7-3、第一下匯總管，8-1、第二圓弧形金屬管，8-2、第二上匯總管，8-3、第二下匯總管，9-1、第三圓弧形金屬管，9-2、第三上匯總管，9-3、第三下匯總管，10-1、第四圓弧形金屬管，10-2、第四上匯總管，10-3、第四下匯總管，11、進(jìn)水管，12、出水管，13、絕緣墊，14、交流電源，15、進(jìn)水口，16、出水口。
具體實施例方式本發(fā)明實施例中采用的四輥軋機(jī)的電機(jī)功率為6(T2000kW ；工作輥直徑 Φ 10(T450mm，工作輥軸向長度30(Tl500mm，工作輥材質(zhì)為9Cr2Mo鍛鋼或Cr5鍛鋼；支撐輥直徑Φ30(Γ 1150mm，支撐輥軸向長度30(Tl500mm，支撐輥材質(zhì)為鍛鋼。
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本發(fā)明實施例中采用的交流電源的工作頻率為15 1000kHZ，最大輸出功率為 20 110kW，輸入功率為20 120kVA，供電電源為50Ηζ/3Φ380ν。本發(fā)明實施例中采用的高硅鋼(6.5Si%高硅鋼)的成分按重量百分比為 Si 6. 4^6. 5%, C 0. 03^0. 05%, Mn 0. 065^0. 075%, S 0. 02^0. 035%, Als 0. 023^0. 03%, N 0. 007 0. 009 Cu 0. 08^0. 1%,余量為Fe;采用的鎂合金(ABl)的成分按重量百分比為 Al 2. 7 2.9%，Zn 0. 94 1. 14%，Mn 0. 31 Γθ. 331%, Si 0. 0163 0. 0195%，Cu 0. 0017 0. 0021%, Fe 0. 0023 0. 0028%, Ni 0. 0006 0. 0009%,余量為 Mg ；采用的鈦合金 (TC4)的成分按重量百分比為 Al 5. 5 6. 75%, V 3. 5 4. 5%, Fe 0. 3 0. 4%, C 0. 07 0. 08%, N 0. 012 0. 015%，H 0. 012 0. 015%，O 0. 18 0. 2%，余量為Ti ；采用的鉬合金(Mo-I)的成分按重量百分比為 C 0. 002 0. 003%，O 0. 003 0. 004%，Si 0. 002 0. 0025%，F(xiàn)e 0. 003 0. 004%， Al 0. ΟΟΓΟ. 002%, Ni 0. 008 0. 009%, Ca 0. ΟΟΓΟ. 0018%,余量為 Mo ；采用的馬氏體不銹鋼(9Crl8Mo)的成分按重量百分比為C 0. 95 1. 1%，Cr 16 18%，Mo 0. 4 0. 7%，余量為Fe。實施例1
熱輥溫軋金屬薄帶和極薄帶的裝置結(jié)構(gòu)如圖1所示，側(cè)視局部結(jié)構(gòu)如圖2所示，包括四輥軋機(jī)，四輥軋機(jī)包括上工作輥1、下工作輥2、上支撐輥3和下支撐輥4 ；每個工作輥輥面的兩側(cè)分別設(shè)有一個加熱裝置，兩個加熱裝置對稱設(shè)置；各加熱裝置由上匯總管、下匯總管和兩個匯總管之間的圓弧形金屬管組構(gòu)成；下匯總管的一端和上匯總管的另一端分別與進(jìn)水管和出水管連通，交流電源的兩極分別與上匯總管或下匯總管的兩端連接；
上工作輥一側(cè)的第一加熱裝置由第一上匯總管7-2、第一下匯總管7-3和兩個匯總管之間的多個第一圓弧形金屬管7-1構(gòu)成的圓弧形金屬管組構(gòu)成，各第一圓弧形金屬管7-1 的頂端均與第一上匯總管7-2連通，底端均與第一下匯總管7-3連通；第一下匯總管7-3左端設(shè)有進(jìn)水口 15與進(jìn)水管11連通，進(jìn)水口 15與進(jìn)水管11之間設(shè)有絕緣墊13 ；第一上匯總管7-2右端設(shè)有出水口 16與出水管12連通，出水口 16與出水管12之間設(shè)有一個絕緣墊； 交流電源14的兩極分別與加熱裝置的兩端連接，其中一極與上匯總管的左端連接，另一極與下匯總管的右端連接；
上工作輥另一側(cè)的第二加熱裝置由第二上匯總管8-2、第二下匯總管8-3和兩個匯總管之間的多個第一圓弧形金屬管8-1構(gòu)成的圓弧形金屬管組構(gòu)成，結(jié)構(gòu)同第一加熱裝置；
下工作輥兩側(cè)對稱設(shè)置的第三加熱裝置和第四加熱裝置結(jié)構(gòu)同上工作輥輥面兩側(cè)的兩個加熱裝置；
各加熱裝置中，同一加熱裝置中的兩個匯總管之間的圓弧形金屬管組與工作輥輥面之間的距離為10mm，圓弧形金屬管組的弧度為80。，圓弧形金屬管組沿工作輥軸向長度為工作輥軸向長度的110% ；
各圓弧形金屬管組選用銅管，每個圓弧形金屬管的內(nèi)徑為12mm，壁厚為1.5mm;圓弧形金屬管組中相鄰的兩個圓弧形金屬管的間距為2mm ；
四輥軋機(jī)的傳動方式為工作輥傳動，電機(jī)功率60kW，工作輥直徑Φ 100mm,工作輥軸向長度300mm，工作輥材質(zhì)為9Cr2Mo鍛鋼；支撐輥直徑Φ 300mm,支撐輥軸向長度300mm，支撐輥材質(zhì)為鍛鋼；軋制速度在0. 5^4m/s內(nèi)可調(diào)；
采用上述裝置進(jìn)行軋制；采用的金屬帶材的材質(zhì)分別為Fe-6. 5 wt%Si高硅鋼和AZ31 鎂合金，厚度均為0. 5mm,寬度均為120mm ；
5接通交流電源的兩極對加熱裝置的兩端施加交流電，使加熱裝置產(chǎn)生交變磁場；同時啟動四輥軋機(jī)的上工作輥、下工作輥、上支撐輥和下支撐輥，并使上、下工作輥表面被加熱； 通過進(jìn)水管向圓弧形金屬管組內(nèi)通入水并保持水流動；
將常溫的金屬帶材送入工作輥輥縫中進(jìn)行軋制；軋制6. 5Si%高硅鋼時工作輥輥面溫度為500士 10°C，軋制道次為11，各道次軋制后金屬帶材的厚度分別為0. 34 mm、0. 234 mm、 0. 164 mm、0. 114 mm、0. 08 mm、0. 056 mm、0. 04 mm、0. 028 mm、0. 02 mm、0. 014 mm、0. 01 mm，壓下率分別為 32%,31%,30%,30%,30%,30%,29%,30%,29%,30%,29%,工作輥轉(zhuǎn)速分別為 0. 5m/ s、0. 6m/s、0. 8m/s、L Om/s、L 2m/s>1. 4m/s>1. 6m/s>1. 8m/s、2. 0m/s、3. 5m/s、4. Om/s,車L 制力分別為 450kN、480kN、490kN、520kN、560 kN、580kN、620kN、640kN、680kN、730kN、750kN,帶材在輥縫中的溫度分別為 460 "C、470 "C、480 "C、490 "C、470 "C、480 "C、490 "C、490 "C、480 "C、 490°C、490°C，軋制后總變形率為98%，最后軋制得到的高硅鋼極薄帶厚度為0.01mm，寬度為133mm ；軋制AZ31鎂合金時工作輥輥面溫度為300士 10°C，軋制道次為6，各道次軋制后金屬帶材的厚度分別為 0. 34 mm、0. 234 mm、0. 164 mm、0. 114 mm、0. 08 mm、0. 06 mm，壓下率分別為 32%、31%、30%、30%、30%、25%，軋制力分別為 450kN、480kN、490kN、520kN、560 kN、 460kN，工作輥轉(zhuǎn)速分別為 0. 5m/s、l. 2m/s、l. 6m/s、2. Om/s,2. 5m/s、3. Om/s，帶材在輥縫中的溫度分別為260 V、270 V、280 V、290 V、270 V、280 V，軋制后總變形率為88%，最后軋制得到的AZ31鎂合金極薄帶厚度為0. 06mm,寬度為U8mm。實施例2
四輥軋機(jī)熱輥溫軋金屬薄帶和極薄帶的裝置結(jié)構(gòu)同實施例1 ；不同點在于同一加熱裝置中的兩個匯總管之間的圓弧形金屬管組與工作輥輥面之間的距離為8mm ；圓弧形金屬管組的弧度為85。，圓弧形金屬管組沿工作輥軸向長度為工作輥軸向長度的100% ；每個圓弧形金屬管的內(nèi)徑為10mm，壁厚為Imm;圓弧形金屬管組中相鄰的兩個圓弧形金屬管的間距為4mm ；
四輥軋機(jī)的傳動方式為工作輥傳動，電機(jī)功率2000kW，工作輥直徑Φ420πιπι，工作輥軸向長度1450mm，工作輥材質(zhì)為Cr5鍛鋼；支撐輥直徑Φ 1050mm，支撐輥軸向長度1450mm，支撐輥材質(zhì)為鍛鋼；軋制速度在0. 5^20m/s內(nèi)可調(diào)；
采用上述裝置進(jìn)行軋制；采用的金屬帶材材質(zhì)為TC4鈦合金，厚度為1mm，寬度為 1250mm ；
接通交流電源的兩極對加熱裝置的兩端施加交流電，使加熱裝置產(chǎn)生磁場；同時啟動四輥軋機(jī)的上工作輥、下工作輥、上支撐輥和下支撐輥，并使上、下工作輥表面被加熱；通過進(jìn)水管向圓弧形金屬管組內(nèi)通入水并保持水流動；
將常溫的TC4鈦合金帶材送入工作輥輥縫中進(jìn)行6道次軋制，工作輥轉(zhuǎn)速為0. 5^20m/ s，軋制力為1200(T20000kN，軋制時通過磁場感應(yīng)保持工作輥輥面溫度為20(T300°C ；軋制過程TC4鈦合金帶材在輥縫中的溫度為180l80°C，最后軋制后得到的TC4鈦合金薄帶的厚度為0. 35mm，軋制后的變形率為65%，軋制后的寬度為1300mm。實施例3
四輥軋機(jī)熱輥溫軋金屬薄帶和極薄帶的裝置結(jié)構(gòu)同實施例1 ；不同點在于同一加熱裝置中的兩個匯總管之間的圓弧形金屬管組與工作輥輥面之間的距離為5mm，圓弧形金屬管組的弧度為80。，圓弧形金屬管組沿工作輥軸向長度為工作輥軸向長度的90% ；每個圓
6弧形金屬管的內(nèi)徑為12mm，壁厚為1.5mm;圓弧形金屬管組中相鄰的兩個圓弧形金屬管的間距為6mm ；
四輥軋機(jī)的傳動方式為工作輥傳動，電機(jī)功率1000kW，工作輥直徑O^SOmm，工作輥軸向長度1200mm，工作輥材質(zhì)為Cr5鍛鋼；支撐輥直徑Φ 700mm，支撐輥軸向長度1200mm，支撐輥材質(zhì)為鍛鋼；
采用上述裝置進(jìn)行軋制；采用的金屬帶材材質(zhì)為Mo-I鉬合金，厚度為1. 5mm,寬度為 1100mm ；
接通交流電源的兩極對加熱裝置的兩端施加交流電，使加熱裝置產(chǎn)生磁場；同時啟動四輥軋機(jī)的上工作輥、下工作輥、上支撐輥和下支撐輥，并使上、下工作輥表面被加熱；通過進(jìn)水管向圓弧形金屬管組內(nèi)通入水并保持水流動；
將常溫的Mo-I金屬帶材送入工作輥輥縫中進(jìn)行8道次軋制，工作輥轉(zhuǎn)速為0. 5^10m/s, 軋制力為1100(Tl8000kN，軋制時通過磁場感應(yīng)保持工作輥表面溫度為20(T400°C ；軋制過程Mo-I金屬帶材在輥縫中的溫度為18(T380°C，最后軋制后得到的Mo-I金屬薄帶的厚度為 0. 3mm，軋制變形率為80%，軋制后寬度為1150mm。
實施例4
四輥軋機(jī)熱輥溫軋薄金屬板帶的裝置結(jié)構(gòu)同實施例1 ；不同點在于同一加熱裝置中的兩個匯總管之間的圓弧形金屬管組與工作輥輥面之間的距離為2mm ；圓弧形金屬管組的弧度為90。，圓弧形金屬管組沿工作輥軸向長度為工作輥軸向長度的120%;每個圓弧形金屬管的內(nèi)徑為10mm，壁厚為Imm;圓弧形金屬管組中相鄰的兩個圓弧形金屬管的間距為 IOmm ；
四輥軋機(jī)的傳動方式為工作輥傳動，電機(jī)功率1600kW，工作輥直徑Φ350πιπι，工作輥軸向長度1200mm ；支撐輥直徑Φ850mm，支撐輥軸向長度1200mm，支撐輥材質(zhì)為鍛鋼；
采用上述裝置進(jìn)行軋制；采用的金屬帶材材質(zhì)為9Crl8Mo馬氏體不銹鋼，厚度為 0. 5mm,寬度為 1080mm ；
接通交流電源的兩極對加熱裝置的兩端施加交流電，使加熱裝置產(chǎn)生磁場；同時啟動四輥軋機(jī)的上工作輥、下工作輥、上支撐輥和下支撐輥，并使上、下工作輥表面被加熱；通過進(jìn)水管向圓弧形金屬管組內(nèi)通入水并保持水流動；
將常溫的9Crl8Mo馬氏體不銹鋼帶材送入工作輥輥縫中進(jìn)行7道次軋制，工作輥轉(zhuǎn)速為0. 5 15m/s，軋制力為100(T20000kN，軋制時通過磁場感應(yīng)保持工作輥表面溫度為 20(T50(TC ；溫軋過程馬氏體不銹鋼帶材在輥縫中的溫度為18(T480°C，最后軋制后得到的 9Crl8Mo馬氏體不銹鋼薄帶的厚度為0. 1mm，軋制變形率為80%，軋制后寬度為1130mm。
權(quán)利要求
1.一種熱輥溫軋金屬薄帶和極薄帶的裝置，包括四輥軋機(jī)的上工作輥、下工作輥、上支撐輥和下支撐輥；其特征在于每個工作輥輥面的兩側(cè)對稱設(shè)置加熱裝置；所述的加熱裝置由上匯總管、下匯總管和兩個匯總管之間的圓弧形金屬管組構(gòu)成；下匯總管的一端和上匯總管的另一端分別與進(jìn)水管和出水管連通，交流電源的兩極分別與加熱裝置的兩端連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種熱輥溫軋金屬薄帶和極薄帶的裝置，其特征在于同一加熱裝置中的兩個匯總管之間的圓弧形金屬管組與工作輥輥面的距離為2 10mm，圓弧形金屬管組的弧度為80 °、0。，圓弧形金屬管組沿工作輥軸向長度至少為工作輥軸向長度的 90%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種熱輥溫軋金屬薄帶和極薄帶的裝置，其特征在于所述的下匯總管的一端設(shè)有進(jìn)水口與進(jìn)水管連通，進(jìn)水口與進(jìn)水管之間裝有絕緣墊；所述的上匯總管的另一端設(shè)有出水口與出水管連通，出水口與出水管之間裝有絕緣墊。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種熱輥溫軋金屬薄帶和極薄帶的裝置，其特征在于所述的圓弧形金屬管組選用銅管，每個圓弧形金屬管的內(nèi)徑為l(Tl2mm，壁厚為廣1. 5mm； 弧形金屬管組中相鄰的兩個圓弧形金屬管的間距為2 10mm。
5.一種熱輥溫軋金屬薄帶和極薄帶的方法，其特征在于采用權(quán)利要求1所述的熱輥溫軋金屬薄帶和極薄帶的裝置，按以下步驟進(jìn)行(1)接通交流電源的兩極對加熱裝置的兩端施加交流電，使加熱裝置產(chǎn)生磁場；同時啟動上工作輥、下工作輥、上支撐輥和下支撐輥，并使工作輥表面被加熱至20(T60(TC ；通過進(jìn)水管向圓弧形金屬管組內(nèi)通入水并保持水流動；(2)將金屬帶材送入上、下工作輥輥縫中進(jìn)行軋制，控制工作輥轉(zhuǎn)速0.5 20m/s，軋制力為40(T20000kN，軋制時通過磁場感應(yīng)保持工作輥輥面溫度為20(T60(TC ；金屬帶材的厚度為0. 5^1. 5mm，溫軋后制成的金屬薄帶和極薄帶的厚度為0. θΓθ. 35mm，軋制變形率為 30 99· 3%ο
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的金屬薄帶和極薄帶熱輥溫軋的方法，其特征在于金屬帶材送入上、下工作輥輥縫前的溫度為常溫，金屬帶材在輥縫中軋制過程的溫度為18(T580°C。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的金屬薄帶和極薄帶熱輥溫軋的方法，其特征在于所述的金屬帶材的材質(zhì)為難加工的金屬材料，所述的難加工的金屬材料是指高硅鋼、鎂合金、鈦合金、 鉬合金或馬氏體不銹鋼。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的金屬薄帶和極薄帶熱輥溫軋的方法，其特征在于所述的金屬薄帶的厚度小于等于0. 35mm且大于等于0. Imm,金屬極薄帶的厚度小于0. Imm且大于等于 0. Olmm0
全文摘要
一種熱輥溫軋金屬薄帶和極薄帶的裝置及方法，屬于軋制技術(shù)領(lǐng)域，裝置包括四輥軋機(jī)的上、下工作輥和上、下支撐輥；每個工作輥的兩側(cè)設(shè)置加熱裝置；加熱裝置由上匯總管、下匯總管和圓弧形金屬管組構(gòu)成；兩端分別與進(jìn)水管和出水管連通，交流電源的兩極分別與加熱裝置的兩端連接；方法為接通電源對加熱裝置施加交流電，使工作輥輥面被加熱至200~600℃；向圓弧形金屬管組內(nèi)通水；對金屬帶材進(jìn)行軋制，金屬帶材軋制過程中的溫度為180~580℃；軋制后得到的金屬薄帶和極薄帶的厚度為0.01~0.35mm。本發(fā)明的裝置及方法能夠作為多機(jī)架連軋機(jī)進(jìn)行連續(xù)軋制，也能夠作為單機(jī)架軋機(jī)進(jìn)行可逆軋制，尤其適用于軋制材質(zhì)為高硅鋼、鎂合金、鈦合金、鉬合金或馬氏體不銹鋼等難加工金屬帶材。
文檔編號B21B1/26GK102430570SQ20111034995
公開日2012年5月2日 申請日期2011年11月8日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月8日
發(fā)明者李苗, 李長生 申請人:東北大學(xué)