冷軋帶鋼表面邊部殘留液體吹掃裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及冷軋帶鋼表面質(zhì)量控制領(lǐng)域，尤其涉及一種帶鋼表面殘留液體吹掃裝置。一種冷軋帶鋼表面邊部殘留液體吹掃裝置，包括驅(qū)動裝置、傳動機構(gòu)，支架底座、主動滑塊、從動滑塊和一對壓縮空氣輸送管路，所述的驅(qū)動裝置固定安裝在支架底座上，驅(qū)動裝置的輸出端與主動滑塊相連，主動滑塊與從動滑塊對應(yīng)設(shè)置在支架底座的兩端運動方向相反；所述一對壓縮空氣輸送管路分別固定安裝在主動滑塊與從動滑塊上，壓縮空氣輸送管路上裝有壓縮空氣吹嘴組件，所述傳動機構(gòu)上設(shè)置有編碼器。本發(fā)明可在惡劣環(huán)境下可靠運行，具有結(jié)構(gòu)緊湊、環(huán)境適應(yīng)性強、動力強、運行穩(wěn)定、維護方便和維護費用低、能耗低等優(yōu)點，產(chǎn)品質(zhì)量得到了大幅度提高。
【專利說明】冷軋帶鋼表面邊部殘留液體吹掃裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及冷軋帶鋼表面質(zhì)量控制領(lǐng)域，尤其涉及一種帶鋼表面殘留液體吹掃裝置。

【背景技術(shù)】
[0002]在冷軋帶鋼軋制生產(chǎn)過程中常利用“水-軋制油”混合液作為軋制潤滑劑和冷卻齊U，以起到冷卻和潤滑的作用。然而，部分液體物質(zhì)會附著在軋制后的帶鋼表面，這些殘留液體物質(zhì)制會引發(fā)帶鋼表面腐蝕和外觀上的斑跡缺陷。造成產(chǎn)品無法滿足用戶要求，影響了用戶的使用。為盡量消除這些帶鋼表面的殘留液體物質(zhì)，在軋機機架出口側(cè)通常設(shè)置不同結(jié)構(gòu)和作用的壓縮空氣吹掃裝置，吹除帶鋼表面殘留的液體物質(zhì)。但長期以來這種固定式的壓縮空氣吹掃裝置對于帶鋼邊部液體物質(zhì)的吹掃效果不理想，主要原因如下:
1、固定吹掃裝置的壓縮空氣吹嘴在線生產(chǎn)時的分布位置和角度相對固定，無法實現(xiàn)在線調(diào)整。
[0003]2、現(xiàn)在冷軋連續(xù)生產(chǎn)線生產(chǎn)的產(chǎn)品規(guī)格在線切換頻繁，固定吹掃裝置無法實現(xiàn)針對不同寬度規(guī)格的帶鋼邊部進行吹掃，即使有部分生產(chǎn)線設(shè)置了針對帶鋼邊部的吹掃裝置，但存在諸如自動化程度低、調(diào)整精度低、調(diào)整速度滯后、操作和維護不便、故障率高、環(huán)境要求高等缺陷，影響了吹掃的效果。
[0004]3、在軋制過程中帶鋼邊部兩側(cè)由于輥縫縫隙的存在，大量的液體隨旋轉(zhuǎn)的工作輥被拋濺出來，機架內(nèi)設(shè)置的壓縮空氣吹掃裝置無法瞬間吹除帶鋼表面邊部的殘留液體。
[0005]4、由于拋濺出來的殘留液體無法及時吹除，帶鋼邊部隨機形成的殘留液體附著量以及附著寬度不確定。造成吹掃調(diào)整難度較大


【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種冷軋帶鋼表面邊部殘留液體吹掃裝置，通過液壓缸有鏈輪傳動帶動一對滑塊運動，使得吹掃位置能夠沿帶鋼寬度方向平移調(diào)整，裝置的響應(yīng)速度和移動調(diào)整速度快，具有結(jié)構(gòu)緊湊、環(huán)境適應(yīng)性強、動力強、運行穩(wěn)定、維護方便和維護費用低、能耗低等優(yōu)點。
[0007]本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的:一種冷軋帶鋼表面邊部殘留液體吹掃裝置，包括驅(qū)動裝置、傳動機構(gòu)，支架底座、主動滑塊、從動滑塊和一對壓縮空氣輸送管路，所述的驅(qū)動裝置固定安裝在支架底座上，驅(qū)動裝置的輸出端與主動滑塊相連，所述主動滑塊通過傳動機構(gòu)與從動滑塊相連，主動滑塊與從動滑塊對應(yīng)設(shè)置在支架底座的兩端運動方向相反；所述一對壓縮空氣輸送管路分別固定安裝在主動滑塊與從動滑塊上，壓縮空氣輸送管路上裝有壓縮空氣吹嘴組件，所述傳動機構(gòu)上設(shè)置有編碼器。
[0008]所述的驅(qū)動裝置為液壓缸，所述液壓缸通過連接桿與主動滑塊相連帶動主動滑塊運動。
[0009]所述的傳動機構(gòu)包括鏈輪、曳引鏈、從動滑塊導(dǎo)向桿和主動滑塊導(dǎo)向桿，所述的鏈輪共有一對，一對鏈輪通過鏈輪支架對稱鉸接在支架底座的兩端，所述曳引鏈繞過一對鏈輪首尾相接構(gòu)成循環(huán)，所述主動滑塊和從動滑塊分別通過壓板用螺栓固定安裝在曳引鏈的上下兩段，所述從動滑塊導(dǎo)向桿穿過從動滑塊形成滑動配合，所述主動滑塊導(dǎo)向桿穿過主動滑塊形成滑動配合，所述編碼器安裝在鏈輪上。
[0010]所述的鏈輪支架通過調(diào)節(jié)螺絲安裝在支架底座上。
[0011]所述的壓縮空氣輸送管路由軟質(zhì)的壓縮空氣軟管和硬質(zhì)的C形彎管連通構(gòu)成，一對C形彎管分別固定安裝在主動滑塊和從動滑塊上，所述壓縮空氣吹嘴組件安裝在C形彎管的內(nèi)端面上，噴射方向朝向帶鋼的邊部。
[0012]所述的壓縮空氣吹嘴組件由若干對朝向帶鋼上下表面邊部的壓縮空氣吹嘴構(gòu)成。
[0013]所述的壓縮空氣吹嘴可拆卸安裝在C形彎管上。
[0014]所述的壓縮空氣吹嘴與帶鋼的表面成45?70°吹掃角度，壓縮空氣吹嘴與帶鋼的距離為100mnTl50mm,相鄰兩對壓縮空氣吹嘴的間距為10CTl30mm。
[0015]本發(fā)明冷軋帶鋼表面邊部殘留液體吹掃裝置通過液壓缸帶動一對滑塊運動，使得吹掃位置能夠沿帶鋼寬度方向平移調(diào)整，調(diào)整時由編碼器提供調(diào)整參數(shù)，由過程計算機根據(jù)現(xiàn)場的帶鋼實際寬度設(shè)置偏移量，而且可以通過操作終端計算機設(shè)置微量偏移量精確定位，實現(xiàn)了在對調(diào)整位置的精確控制，裝置的響應(yīng)速度和移動調(diào)整速度快，可瞬間完成吹掃精確定位；傳動裝置采用了可靠的鏈式傳動，可在惡劣環(huán)境下可靠運行，具有結(jié)構(gòu)緊湊、環(huán)境適應(yīng)性強、動力強、運行穩(wěn)定、維護方便和維護費用低、能耗低等優(yōu)點，在連續(xù)退火機組生產(chǎn)線平整機上投入使用后，得到了很好的實際運用以及良好的效果，消除了帶鋼表面邊部殘留液體，缺陷改判量為零，產(chǎn)品質(zhì)量得到了大幅度提高。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0016]圖1為本發(fā)明冷軋帶鋼表面邊部殘留液體吹掃裝置的結(jié)構(gòu)主視示意圖；
圖2為圖1中A部的局部放大圖；
圖3為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)右視截面示意圖。
[0017]圖中:1調(diào)節(jié)螺絲、2鏈輪支架、3鏈輪、4曳引鏈、5從動滑塊導(dǎo)向桿、6液壓缸、7主動滑塊導(dǎo)向桿、8壓縮空氣軟管、9連接桿、10壓板、11支架底座、12主動滑塊、13 C形彎管、14壓縮空氣吹嘴、15螺栓、16帶鋼、17從動滑塊、18編碼器。

【具體實施方式】
[0018]下面結(jié)合具體實施例，進一步闡述本發(fā)明。應(yīng)理解，這些實施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應(yīng)理解，在閱讀了本發(fā)明表述的內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對本發(fā)明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權(quán)利要求書所限定的范圍。
[0019]實施例1
如圖1、2、3所示，一種冷軋帶鋼表面邊部殘留液體吹掃裝置，包括驅(qū)動裝置、傳動機構(gòu)，支架底座11、主動滑塊12、從動滑塊17和一對壓縮空氣輸送管路，所述的驅(qū)動裝置固定安裝在支架底座11上，驅(qū)動裝置的輸出端與主動滑塊12相連，所述主動滑塊12通過傳動機構(gòu)與從動滑塊17相連，主動滑塊12與從動滑塊17對應(yīng)設(shè)置在支架底座11的兩端運動方向相反；所述一對壓縮空氣輸送管路分別固定安裝在主動滑塊12與從動滑塊17上，壓縮空氣輸送管路上裝有壓縮空氣吹嘴組件，所述傳動機構(gòu)上設(shè)置有編碼器18。
[0020]本發(fā)明可以進一步描述為，所述的驅(qū)動裝置為液壓缸6，沿支架底座11的寬度方向開一個槽口，支架底座11下方安裝液壓缸6，液壓缸6缸頭通過連接桿9從槽口伸出與主動滑塊12連接，帶動主動滑塊12運動。
[0021 ] 在本實施例中,所述的傳動機構(gòu)包括鏈輪3、曳引鏈4、從動滑塊導(dǎo)向桿5和主動滑塊導(dǎo)向桿7，所述的鏈輪3共有一對，一對鏈輪3通過鏈輪支架2對稱鉸接在支架底座11的兩端，所述曳引鏈4繞過一對鏈輪3首尾相接構(gòu)成循環(huán)，所述主動滑塊12和從動滑塊17分別通過壓板10用螺栓15固定安裝在曳引鏈4的上下兩段，所述從動滑塊導(dǎo)向桿5穿過從動滑塊17形成滑動配合，所述主動滑塊導(dǎo)向桿7穿過主動滑塊12形成滑動配合，所述編碼器18安裝在鏈輪3上；由液壓缸6驅(qū)動固定在曳引鏈4上的主動滑塊12在主動滑塊導(dǎo)向桿7上平移，由此帶動與之相連接的曳引鏈4移動，并帶動鏈輪3轉(zhuǎn)動，使固定在曳引鏈4另一段上的從動滑塊17在從動滑塊導(dǎo)向桿5上產(chǎn)生與主動滑塊12相對應(yīng)的反向平移，得以實現(xiàn)帶動固定在主動滑塊12和從動滑塊17上的C形彎管13上的壓縮空氣吹嘴14定位到帶鋼16邊部預(yù)設(shè)定的吹掃位置。吹掃裝置整個運行過程由PLC控制，即PLC根據(jù)帶鋼16的寬度和過程機的偏移量設(shè)定值計算出實際位移量來控制液壓缸伺服閥動作，使液壓缸6驅(qū)動整個邊吹機構(gòu)運動，達到設(shè)定的吹掃位置，實際位移量由編碼器，18進行測量并反饋。
[0022]考慮到邊吹裝置的調(diào)整精度以及機械維護方便，所述的鏈輪支架2通過調(diào)節(jié)螺絲I安裝在支架底座11上，從而使曳引鏈4張緊或調(diào)整兩個鏈輪的相對位置，提高邊吹裝置的定位精度。
[0023]在本實施例中，所述的壓縮空氣輸送管路由軟質(zhì)的壓縮空氣軟管8和硬質(zhì)的C形彎管13連通構(gòu)成，一對C形彎管13分別固定安裝在主動滑塊12和從動滑塊17上，所述壓縮空氣吹嘴組件安裝在C形彎管13的內(nèi)端面上，噴射方向朝向帶鋼16的邊部，壓縮空氣通過壓縮空氣軟管8輸入C形彎管13，在C形彎管13的上下平行管上分別安裝若干對壓縮空氣吹嘴14，為了方便對噴吹氣量的控制，所述壓縮空氣吹嘴14可拆卸安裝在C形彎管13上；壓縮空氣吹嘴14與帶鋼16的表面成45?70°吹掃角度，壓縮空氣吹嘴14與帶鋼16的距離為100mnTl50mm ;在本實施例中，為減小相鄰兩個壓縮空氣吹嘴14的吹掃相互干擾，提高吹掃效果，相鄰兩對壓縮空氣吹嘴14的間距為10(Tl30mm。
【權(quán)利要求】
1.一種冷軋帶鋼表面邊部殘留液體吹掃裝置，其特征是:包括驅(qū)動裝置、傳動機構(gòu)，支架底座(11)、主動滑塊(12)、從動滑塊(17)和一對壓縮空氣輸送管路，所述的驅(qū)動裝置固定安裝在支架底座(11)上，驅(qū)動裝置的輸出端與主動滑塊(12)相連，所述主動滑塊(12)通過傳動機構(gòu)與從動滑塊(17)相連，主動滑塊(12)與從動滑塊(17)對應(yīng)設(shè)置在支架底座(11)的兩端，運動方向相反；所述一對壓縮空氣輸送管路分別固定安裝在主動滑塊(12)與從動滑塊(17)上，壓縮空氣輸送管路上裝有壓縮空氣吹嘴組件，所述傳動機構(gòu)上設(shè)置有編碼器(18)。
2.如權(quán)利要求1所述的冷軋帶鋼表面邊部殘留液體吹掃裝置，其特征是:所述的驅(qū)動裝置為液壓缸出)，所述液壓缸(6)通過連接桿(9)與主動滑塊(12)相連帶動主動滑塊(12)運動。
3.如權(quán)利要求1所述的冷軋帶鋼表面邊部殘留液體吹掃裝置，其特征是:所述的傳動機構(gòu)包括鏈輪(3)、曳引鏈(4)、從動滑塊導(dǎo)向桿(5)和主動滑塊導(dǎo)向桿(7)，所述的鏈輪(3)共有一對，一對鏈輪(3)通過鏈輪支架(2)對稱鉸接在支架底座(11)的兩端，所述曳引鏈(4)繞過一對鏈輪(3)首尾相接構(gòu)成循環(huán)，所述主動滑塊(12)和從動滑塊(17)分別通過壓板(10)用螺栓(15)固定安裝在曳引鏈(4)的上下兩段，所述從動滑塊導(dǎo)向桿(5)穿過從動滑塊(17)形成滑動配合，所述主動滑塊導(dǎo)向桿(7)穿過主動滑塊(12)形成滑動配合，所述編碼器(18)安裝在鏈輪(3)上。
4.如權(quán)利要求3所述的冷軋帶鋼表面邊部殘留液體吹掃裝置，其特征是:所述的鏈輪支架(2)通過調(diào)節(jié)螺絲(I)安裝在支架底座(11)上。
5.如權(quán)利要求1所述的冷軋帶鋼表面邊部殘留液體吹掃裝置，其特征是:所述的壓縮空氣輸送管路由軟質(zhì)的壓縮空氣軟管(8)和硬質(zhì)的C形彎管(13)連通構(gòu)成，一對C形彎管(13)分別固定安裝在主動滑塊(12)和從動滑塊(17)上，所述壓縮空氣吹嘴組件安裝在C形彎管(13)的內(nèi)端面上，噴射方向朝向帶鋼(16)的邊部。
6.如權(quán)利要求1所述的冷軋帶鋼表面邊部殘留液體吹掃裝置，其特征是:所述的壓縮空氣吹嘴組件由若干對朝向帶鋼(16)上下表面邊部的壓縮空氣吹嘴(14)構(gòu)成。
7.如權(quán)利要求6所述的冷軋帶鋼表面邊部殘留液體吹掃裝置，其特征是:所述的壓縮空氣吹嘴(14)可拆卸安裝在C形彎管(13)上。
8.如權(quán)利要求6所述的冷軋帶鋼表面邊部殘留液體吹掃裝置，其特征是:所述的壓縮空氣吹嘴(14)與帶鋼(16)的表面成45?70°吹掃角度，壓縮空氣吹嘴(14)與帶鋼(16)的距離為100mnTl50mm，相鄰兩對壓縮空氣吹嘴(14)的間距為10(Tl30mm。
【文檔編號】B21B45/02GK104043659SQ201310081160
【公開日】2014年9月17日 申請日期:2013年3月14日 優(yōu)先權(quán)日:2013年3月14日
【發(fā)明者】李國勇, 吳贇豪, 許光己, 劉德成, 王春峰 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司