高強(qiáng)鋼窄間隙焊接坡口退磁方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種高強(qiáng)鋼窄間隙焊接坡口退磁方法，焊前通過點固焊和加裝引弧板工藝降低坡口剩磁，然后采用脈沖退磁器按照不同工藝對單U或雙U形坡口進(jìn)行數(shù)次退磁，且每次退磁后更換退磁器線圈盒移動方向，直至坡口剩磁降至一定值以下時結(jié)束退磁作業(yè)，采用脈沖退磁方法，并結(jié)合焊前點固焊和加裝引弧板退磁工藝，可有效提高大尺寸工件的退磁效果，退磁器便攜性好，且應(yīng)用時無需工件的運動配合，特別適用于在生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行退磁作業(yè)，工程適應(yīng)性強(qiáng)。
【專利說明】高強(qiáng)鋼窄間隙焊接坡口退磁方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及焊接【技術(shù)領(lǐng)域】，特指一種高強(qiáng)鋼窄間隙焊接坡口的焊前退磁方法。
【背景技術(shù)】
[0002]窄間隙熔化極電弧焊可分為窄間隙埋弧焊和窄間隙熔化極氣體保護(hù)電弧焊，是一種采用U形或I形坡口的每層單道(或雙道)多層施焊工藝，適用于大厚度工件的自動焊接。對高強(qiáng)度合金鋼母材而言，因其N1、Cr等合金元素含量較高，在軋制成形、儲存運輸和焊接坡口加工過程中極易被磁化。采用窄間隙工藝焊接這種高強(qiáng)鋼時，由于坡口間隙窄(一般只有數(shù)毫米或十余毫米)，往往會導(dǎo)致在坡口兩側(cè)壁之間出現(xiàn)較強(qiáng)的剩余磁場，從而破壞常用的直流焊接電弧穩(wěn)定性，影響焊縫成形質(zhì)量，嚴(yán)重時甚至于無法施焊。
[0003]一般常用交變磁場來退除鐵磁體工件中的剩余磁場。相應(yīng)地，常用的有兩種退磁器:一種是普通交流退磁器(參見“去磁現(xiàn)象與退磁方法”，物理教師，2003年，24卷，第10期，49-50頁)，另一種是脈沖退磁器。其中，交流退磁器由電磁線圈產(chǎn)生磁感應(yīng)強(qiáng)度恒定、方向變化的退磁場，隨著退磁器逐漸遠(yuǎn)離退磁部位，該部位的退磁場強(qiáng)度逐漸減小，即相當(dāng)于有一個方向不斷變化且強(qiáng)度逐漸衰減的退磁場作用于退磁部位，從而達(dá)到工件退磁的目的，該交流退磁工藝一般適用于體積較小的工件，而對于大厚板窄間隙焊接坡口來說，由于交流退磁深度不夠且退磁場衰減不均勻，從而影響退磁效率和退磁效果。脈沖退磁器則一般由見C充放電電路組成(如圖1 (a)所示)，工作時首先使電子開關(guān)W1導(dǎo)通對電容C充電，當(dāng)電容C上電量充滿后，控制電路使電子開關(guān)W1關(guān)斷、同時使電子開關(guān)KT12導(dǎo)通，此時退磁線圈Z、電容C和電阻構(gòu)成一種/SC振蕩回路，產(chǎn)生一個振幅衰減的振蕩電流i (如圖1 (b)所示)，相應(yīng)地在退磁線圈Z中就會產(chǎn)生一種同頻率衰減的交變退磁場，從而達(dá)到工件退磁的目的。這種脈沖退磁器不僅具有足夠的退磁深度，而且退磁場強(qiáng)度衰減均勻，對于大尺寸工件有較好的退磁效果。
[0004]目前，關(guān)于窄間隙焊接坡口退磁方法的研究很少，經(jīng)過文獻(xiàn)檢索，名為“船用鋼結(jié)構(gòu)980鋼超窄間隙GMAW工藝剩磁研究”(孫峰等，電焊機(jī)，2004年，第35卷，第4期，56-59頁)一文中，提出了一種利用外加磁場來控制電弧，以抵消剩磁對電弧影響的方法。為了消除坡口剩磁的不利影響，獲得足夠的側(cè)壁熔深和良好的焊縫成形，要求所施加的縱向磁場強(qiáng)度必須控制在一定的范圍內(nèi)。該縱向磁場強(qiáng)度太小，則抵消剩磁效果不佳；若該縱向磁場強(qiáng)度太大，則焊縫中心處電流密度太小，最終對焊縫熔深和焊縫成形產(chǎn)生不利影響。該方法通過外加縱向磁場來抵消剩磁對電弧的影響，并未從根本上退除坡口剩磁，同時對于外加縱向磁場強(qiáng)度的控制要求也很高，工程實用性較差。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，為了提高高強(qiáng)合金鋼窄間隙直流焊接電弧穩(wěn)定性和焊縫成形質(zhì)量，本發(fā)明提出一種高強(qiáng)鋼窄間隙焊接坡口的實用退磁方法。
[0006]本發(fā)明提出的一種高強(qiáng)鋼窄間隙焊接坡口退磁方法，采用由退磁器線圈盒和脈沖電源相連接構(gòu)成的脈沖退磁器，脈沖退磁器內(nèi)具有線圈Z、電容C和電阻7?構(gòu)成的RLC振蕩回路，包括以下步驟:
1)對工件進(jìn)行點固焊，或在工件的一端或兩端加裝引弧板；
2)在沿坡口長度方向的中心平面內(nèi)測量緊鄰坡口內(nèi)鈍邊上方處的最大剩余磁場強(qiáng)度，若該最大剩余磁場強(qiáng)度測量值大于lOGs，則將退磁器線圈盒放置在離鈍邊較遠(yuǎn)一側(cè)的工件表面一端部Λ位置，調(diào)節(jié)脈沖退磁器的退磁場強(qiáng)度至最大剩余磁場強(qiáng)度測量值的2~3倍以上，對巧位置進(jìn)行退磁；
3)巧位置退磁后，沿坡口長度方向移動退磁器線圈盒至與巧位置有重合的&位置處，在A位置進(jìn)行退磁，繼續(xù)沿坡口長度方向移動退磁器線圈盒進(jìn)行退磁直至退磁器線圈盒至工件表面另一端部，整個坡口的第一遍退磁結(jié)束；
4)與步驟2)同樣的方法測量第一遍退磁結(jié)束后坡口內(nèi)最大剩余磁場強(qiáng)度，若該最大剩余磁場強(qiáng)度測量值仍大于lOGs，則從工件表面另一端部開始，沿著與步驟3)相反的方向移動退磁器線圈盒進(jìn)行第二遍退磁；
5)重復(fù)步驟2)-4)直至坡口內(nèi)鈍邊上方處的最大剩余磁場強(qiáng)度小于IOGs時即結(jié)束焊前退磁。
[0007]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點和有效效果:
1、所述焊前脈沖退磁工藝，不需要復(fù)雜裝置，簡單易行，實施成本低；2、采用脈沖退磁方法，并結(jié)合焊前點固焊和加裝引弧板退磁工藝，可有效提高大尺寸工件的退磁效果；3、退磁器便攜性好，且應(yīng)用時無需工件的運動配合，特別適用于在生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行退磁作業(yè)，另外對于不同形式的坡口和不同尺寸的工件，可使用不同的脈沖退磁工藝，因此工程適應(yīng)性強(qiáng)。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0008]圖1是脈沖退磁器基本電路原理圖，其中，圖1(a)表不/PZCr振湯電路，圖1(b)表示振蕩電流i的衰減曲線。
圖2是單U形坡口工件剖面及焊前坡口退磁方法示意圖，其中，圖2 (a)是圖2 (b)在A-A位置處的剖面圖，圖2 (b)是焊前坡口退磁方法示意圖。
[0009]圖3是焊前引弧板及點固焊位置示意圖。
[0010]圖4是在不同坡口形式下退磁工作部位示意圖，其中，圖4(a)表示單U型坡口的退磁作業(yè)部位，圖4 (b)表示雙U型坡口的退磁作業(yè)部位。
[0011]圖5是在有或無引弧板及點固焊工藝條件下坡口剩磁情況對比圖。
[0012]圖6是脈沖退磁法與普通交流退磁法的退磁效果對比圖。
[0013]圖7是退磁器線圈盒在坡口不同部位作業(yè)時退磁效果對比圖。
[0014]圖1中，PT]、VT2—電子開關(guān)'C一電容器\D一二極管'R一電阻'L一退磁線圈，i—退磁電流。
[0015]圖2中，I一退磁器線圈盒；2—單U形坡口 ；3—具有單U形坡口的工件；4一引弧板；5、6—點固焊點；10—把手；11一坡口內(nèi)鈍邊；叫一坡口中心線A—退磁方向'P1J Pn分別表示退磁器線圈盒I的第一、第二和第個工作位置。
[0016]圖3中，7—點固焊點.J~第j個點固焊點\k一第k個點固焊點。
[0017]圖4中，8—雙U形坡口 ；9—具有雙U形坡口的工件。【具體實施方式】
[0018]下面結(jié)合附圖，對本發(fā)明的實施方式和實施過程作詳細(xì)說明，但本發(fā)明的保護(hù)范圍不限于下述的實施例。本發(fā)明焊前通過特定點固焊和加裝引弧板工藝降低坡口剩磁，然后采用脈沖退磁器按照不同工藝對單U或雙U形坡口進(jìn)行數(shù)次退磁，且每次退磁后更換退磁器線圈盒移動方向，直至坡口剩磁降至一定值以下時結(jié)束退磁作業(yè)。具體如下:
圖1表示脈沖退磁器基本電路原理，其中圖1 (a)為脈沖退磁器的TPZC振蕩電路原理，圖1(b)為振蕩電流i的衰減曲線。工作時，首先使電子開關(guān)導(dǎo)通對電容C充電，當(dāng)電容C上電量充滿達(dá)到最大值后，控制電路使電子開關(guān)W1關(guān)斷、同時使電子開關(guān)VT2導(dǎo)通，于是在退磁線圈Z、電容C和電阻7?構(gòu)成的TPZC振蕩回路中產(chǎn)生一個振幅衰減的振蕩電流i，相應(yīng)地在退磁線圈Z中就會產(chǎn)生一種同頻率振幅衰減的交變退磁場，用于工件坡口退磁。根據(jù)工件大小，可選用不同功率等級的脈沖退磁器。[0019]圖2 (a)為單U形坡口工件3在圖2 (b)中A-A位置處的剖面圖，這里坡口 2的兩個鈍邊11之間距離表示坡口鈍邊間隙(即坡口根部間隙)。圖2(b)為本發(fā)明焊前坡口退磁方法示意圖，首先對工件3進(jìn)行點固焊和加裝引弧板4的作業(yè)，然后在坡口 2長度方向的中心平面(即坡口中心線叫所在平面)內(nèi)，用特斯拉計在坡口 2兩端附近處測量緊鄰坡口鈍邊11 (見圖2 (a))上方處的最大剩余磁場強(qiáng)度，若該剩磁測量值大于l(T20Gs (具體取決于焊接電流大小，電流大則電弧剛性強(qiáng)，該剩磁閥值可取高值)，則需要進(jìn)行脈沖退磁處理。
[0020]脈沖退磁作業(yè)時，脈沖退磁器由退磁器線圈盒I和脈沖電源構(gòu)成，脈沖電源通過電纜與退磁器線圈盒I相連、并為退磁器線圈盒I中的退磁線圈Z供電。退磁作業(yè)時，將退磁器線圈盒I放置在離坡口內(nèi)鈍邊11較遠(yuǎn)一側(cè)的工件表面，如圖2 (b)中的巧位置，巧位置在工件表面沿坡口長度方向的一端部(工件3的右端)，位于坡口正上方，調(diào)節(jié)退磁場強(qiáng)度至坡口最大剩磁強(qiáng)度的2-3倍以上，按下退磁器線圈盒I的工作開關(guān)后，脈沖退磁器內(nèi)的電容C瞬間放電產(chǎn)生瞬時脈沖振蕩電流i，在工件中產(chǎn)生一定磁化深度的退磁場，隨著電容C放電過程的進(jìn)行，產(chǎn)生的交變脈沖振蕩電流i不斷衰減，相應(yīng)地退磁場強(qiáng)度也逐漸衰減，從而達(dá)到對工件及坡口退磁的目的。待位置巧位置處的退磁作業(yè)結(jié)束后，通過把手10沿坡口長度方向從一端部向另一端部移動退磁器線圈盒I至與巧位置有適當(dāng)重合的位置A處，并重復(fù)在巧處的退磁作業(yè)過程，在A位置進(jìn)行退磁。從一端部向另一端部移動的方向即退磁作業(yè)方向I。然后沿退磁作業(yè)方向Ki繼續(xù)下一個位置的退磁作業(yè)，直至退磁器線圈盒至工件表面另一端部，整個工件3第一遍退磁結(jié)束。第二遍退磁作業(yè)時，可以從工件3的另一端部(工件3的左端)開始，沿著與第一遍退磁作業(yè)方向Vt的相反方向移動退磁器線圈盒1，重復(fù)上述第一遍退磁作業(yè)。依此類推，直至坡口內(nèi)鈍邊上方處的最大剩余磁場強(qiáng)度小于lOGs，整個焊前退磁處理工作結(jié)束。
[0021]在上述退磁作業(yè)過程中，退磁器線圈盒I在每個退磁位置至少需要停留一個完整的電容C的充放電時間，且每一遍退磁結(jié)束后,在坡口 2長度方向的中心平面(即坡口中心線OO1所在平面)內(nèi)，須用特斯拉計在坡口 2兩端附近處測量緊鄰坡口鈍邊11上方處的最大剩余磁場強(qiáng)度，一旦坡口內(nèi)最大剩磁小于l(T20Gs，則可停止退磁作業(yè)，進(jìn)入施焊階段。對于具有雙U形坡口 8的工件9 (見圖4 (b))，在其坡口 8每一側(cè)的脈沖退磁過程與上述單U形坡口 2的相同。[0022]圖3所示為焊前采用點固焊和引弧板工藝降低坡口剩磁時，引弧板及點固焊位置示意圖。點固焊焊點數(shù)量視工件大小而定，一般不少于3個。由于坡口 2長度方向上兩端附近處剩磁強(qiáng)度最大，因此點固焊點5和點固焊點7要離坡口 2兩端盡可能地近，以便為剩磁場提供最小磁阻通路，降低通過坡口空間的剩余磁場強(qiáng)度。視工件尺寸大小，點固焊點5和點固焊點7至對應(yīng)的工件端部距離可各為5~20mm，點固焊點6位于點固焊點5和點固焊點7之間。如果工件尺寸較大，就需要增加點固焊點數(shù)，如增加點固焊點J和點固焊點A (其中Ji= 個)，且一般要求點固焊點J和點固焊點々分別位于中間點固焊點6兩側(cè)。另外，如果焊接工藝許可，也可以在工件3的一端或兩端各加裝引弧板4，并要求引弧板4與工件3之間保持電磁良性接觸。實際上，窄間隙多層焊接作業(yè)時，層與層之間的焊接作業(yè)方向往往相反，因此引弧板4同時也將充當(dāng)熄弧板使用。對于雙U形坡口 8 (見圖4 (b))，其引弧板及點固焊位置與單U形坡口類似。
[0023]圖4為在不同坡口形式下退磁工作部位示意圖。當(dāng)工件3的板厚較小時，窄間隙焊接坡口通常采用單U形，如圖4 (a)所示；當(dāng)工件9的板厚較大時，窄間隙焊接坡口可采用雙U形，如圖4 (b)所示。對于單U形坡口 2，退磁器線圈盒I的最佳放置部位為坡口 2的正上方(即離坡口鈍邊11較遠(yuǎn)的一側(cè))，且退磁器線圈盒I沿坡口 2居中放置以保證退磁場均勻作用于坡口 2兩側(cè)母材；對于雙U形坡口 8，則需從工件9的兩側(cè)表面分別進(jìn)行退磁作業(yè)，如首先從圖4 (b)所示的雙U形坡口 8的上U形坡口側(cè)進(jìn)行退磁(此時，退磁器線圈盒I用實線表示，上U形坡口側(cè)為退磁作業(yè)側(cè))，然后再從圖4 (b)所示的雙U形坡口 8的下U形坡口側(cè)進(jìn)行退磁(此時，退磁器線圈盒I用虛線表示，下U形坡口側(cè)為退磁作業(yè)側(cè))，以獲得最佳退磁效果。
[0024]圖5給出了在有或無引弧板及點固焊工藝條件下坡口剩磁情況對比。這里，單U形坡口長度為300mm，母材為40mm厚690MPa級高強(qiáng)鋼，機(jī)加工坡口間隙為13mm，鈍邊厚度為4 mm，鈍邊間隙為Imm ;脈沖退磁器電源輸入電壓為交流220V、工作電流10A，通過調(diào)節(jié)退磁電壓使退磁器線圈中心最大磁場強(qiáng)度達(dá)到900Gs左右。通過在工件背面墊表面光滑平整的鐵板來模擬加裝兩端引弧板，以及在兩塊工件鈍邊間隙處加裝小鐵塊來模擬三點點固焊工藝，其中一個模擬點固焊點位于坡口長度中央、另外兩個分別位于距離工件兩端5_ (接近模擬引弧板)處。在此基礎(chǔ)上，用特斯拉計沿坡口長度方向測量剩磁場強(qiáng)度，測量點位于坡口寬度中間、距離鈍邊上方0.5mm處?？梢?，窄間隙焊接坡口剩磁分布呈現(xiàn)兩端大中間小的趨勢，在采用引弧板及點固焊等焊前工藝后(見圖5中“有”所示情形，即曲線&)，坡口內(nèi)剩磁明顯下降，比未采用焊前工藝時(見圖5中“無”所示情形，即曲線A1)降低了一半左右，因而焊前引弧板及點固焊工藝能有效地改善坡口剩磁環(huán)境，從而可間接地減少后續(xù)退磁作業(yè)的次數(shù)，提聞退磁效率。
[0025]圖6給出了脈沖退磁法與交流退磁法的退磁效果對比。選擇的兩個試件坡口剩磁情況基本相同(交流退磁用試件坡口最大剩磁場強(qiáng)度為48Gs、脈沖退磁用試件坡口最大剩磁場強(qiáng)度為53Gs)，退磁前采用直流熔化極氣體保護(hù)焊工藝分別對試件進(jìn)行三點點固焊處理，其脈沖退磁器參數(shù)、母材、坡口形狀尺寸、三個點固焊點位置、剩磁強(qiáng)度測量方法與圖5中的相同。然后，在退磁功率相同情況下，分別采用交流退磁器和脈沖退磁器對兩試件坡口進(jìn)行退磁，每個試件沿坡口長度方向各自經(jīng)歷3次(遍)退磁處理?？梢?，脈沖退磁后(見圖5中“脈沖”所示情形，即曲線B2)坡口剩磁強(qiáng)度小于0.5mT (即5Gs)，達(dá)到了施焊要求；而采用交流退磁時，盡管退磁前該試件坡口的最大剩磁場強(qiáng)度比脈沖退磁用試件坡口的最大剩磁場強(qiáng)度要略小，交流退磁后(見圖5中“交流”所示情形，即曲線A2)的坡口剩磁強(qiáng)度仍大于LOmT (即lOGs)，為了保證良好的焊縫成形，還需要繼續(xù)退磁。因此，脈沖退磁法的退磁效果明顯優(yōu)于交流退磁法，也就是說，脈沖退磁法的退磁效率更高。
[0026]圖7給出了脈沖退磁器在坡口不同部位作業(yè)時退磁效果對比。為尋找窄間隙焊接坡口最佳退磁部位，特選取兩組剩磁情況較為接近的試件(正面退磁用試件坡口最大剩磁場強(qiáng)度為52Gs、反面退磁用試件坡口最大剩磁場強(qiáng)度為43Gs)，分別從坡口正面(即離坡口鈍邊較遠(yuǎn)側(cè))和背面(坡口鈍邊側(cè))對單U形窄間隙坡口進(jìn)行退磁處理，并比較退磁效果。其脈沖退磁器參數(shù)、母材、坡口形狀尺寸、三點點固焊工藝、退磁次數(shù)、剩磁強(qiáng)度測量方法與圖6中的相同。可見，從坡口正面進(jìn)行退磁，能夠有效地降低坡口底部剩磁強(qiáng)度，使之達(dá)到正常焊接要求(見曲線B3表示的情形);而從坡口反面進(jìn)行退磁，則退磁效果較差，坡口底部剩磁強(qiáng)度還不能達(dá)到正常焊接要求(超過了 1.5mT，見曲線A3表示的情形)，尤其是在坡口長度方向兩端的起弧及收弧處對焊接電弧仍將會產(chǎn)生不良影響，需要進(jìn)行進(jìn)一步退磁處理。
[0027]從圖5、圖6和圖7可以看出，最大剩余磁場強(qiáng)度一般出現(xiàn)在距離坡口端部30mm左右范圍內(nèi)。因此，在對坡口進(jìn)行剩磁測量時應(yīng)優(yōu)選這樣的范圍，以避免因大范圍測量而降低工作效率。
【權(quán)利要求】
1.一種高強(qiáng)鋼窄間隙焊接坡口退磁方法，采用由退磁器線圈盒和脈沖電源相連接構(gòu)成的脈沖退磁器，脈沖退磁器內(nèi)具有線圈Z、電容C和電阻7?構(gòu)成的TPZC振蕩回路，其特征在于包括以下步驟: 1)對工件進(jìn)行點固焊，或在工件的一端或兩端加裝引弧板； 2)在沿坡口長度方向的中心平面內(nèi)測量緊鄰坡口內(nèi)鈍邊上方處的最大剩余磁場強(qiáng)度，若該最大剩余磁場強(qiáng)度測量值大于lOGs，則將退磁器線圈盒放置在離鈍邊較遠(yuǎn)一側(cè)的工件表面一端部Λ位置，調(diào)節(jié)脈沖退磁器的退磁場強(qiáng)度至最大剩余磁場強(qiáng)度測量值的2-3倍以上，對巧位置進(jìn)行退磁； 3)巧位置退磁后，沿坡口長度方向移動退磁器線圈盒至與巧位置有重合的&位置處，在A位置進(jìn)行退磁，繼續(xù)沿坡口長度方向移動退磁器線圈盒進(jìn)行退磁直至退磁器線圈盒至工件表面另一端部，整個坡口的第一遍退磁結(jié)束； 4)與步驟2)同樣的方法測量第一遍退磁結(jié)束后坡口內(nèi)最大剩余磁場強(qiáng)度，若該最大剩余磁場強(qiáng)度測量值仍大于lOGs，則從工件表面另一端部開始，沿著與步驟3)相反的方向移動退磁器線圈盒進(jìn)行第二遍退磁； 5)重復(fù)步驟2)-4)直至坡口內(nèi)鈍邊上方處的最大剩余磁場強(qiáng)度小于IOGs時即結(jié)束焊前退磁。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述高強(qiáng)鋼窄間隙焊接坡口退磁方法，其特征在于:退磁器線圈盒在每個退磁位置處至少需停留一個完整的電容的充放電時間。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述高強(qiáng)鋼窄間隙焊接坡口退磁方法，其特征在于:所述點固焊的焊點數(shù)量不少于3個，坡口兩端附近處各有I個焊點，其余焊點均布在坡口兩端焊點之間。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述高強(qiáng)鋼窄間隙焊接坡口退磁方法，其特征在于:坡口兩端附近處的點固焊點至工件端部的距離為5-20_。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述高強(qiáng)鋼窄間隙焊接坡口退磁方法，其特征在于:所述坡口為單U形坡口或雙U形坡口，對于單U形坡口，退磁器線圈盒位于單U形坡口的正上方；雙U形坡口等效為兩個單U形坡口，按單U形坡口的退磁方法從工件的兩側(cè)表面分別進(jìn)行退磁。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述高強(qiáng)鋼窄間隙焊接坡口退磁方法，其特征在于:所述最大剩余磁場強(qiáng)度的測量點在距離坡口兩端各30mm范圍內(nèi)。
【文檔編號】B23K9/235GK103456457SQ201310361952
【公開日】2013年12月18日 申請日期:2013年8月20日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月20日
【發(fā)明者】王加友, 朱小宇, 黃平, 朱杰, 楊峰 申請人:江蘇科技大學(xué)