一種螺母鉆孔攻絲的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明提出一種螺母鉆孔攻絲機，解決現(xiàn)有的螺母鉆孔攻絲機工序繁瑣、效率低、占用場地大、攻絲精度低等問題。包括左床身、右床身、固定底座和鼓輪式工裝臺；所述左床身和右床身均安裝于所述固定底座上，鼓輪式工裝臺藉由軸承座可轉(zhuǎn)動地安裝于右床身上，并且位于左床身和右床身之間；鼓輪式工裝臺沿其周向等分間隔設(shè)置有至少四個工位組，每個工位組包括沿鼓輪軸向分布的數(shù)個工位；所述左床身包括相互固定連接的上床身和下床身；所述右床身和所述下床身均安裝有加工裝置組，所述上床身為Y型床身，Y型床身的支臂上安裝有加工裝置組，每個加工裝置組均包括沿鼓輪式工裝臺軸向分布的數(shù)個加工裝置，每個加工裝置的加工頭的安裝位置正對于一個工位。
【專利說明】一種螺母鉆孔攻絲機
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種鉆孔攻絲設(shè)備，特別是一種螺母鉆孔攻絲機。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有的螺母鉆孔攻絲方法，通常是利用螺母夾具將螺母固定后，傳統(tǒng)的螺母鉆孔、攻絲方法是用車床，首先將待加工螺母夾持在夾持工件上，由鉆機通過人工更換不同的鉆刀，完成鉆孔-攻絲，或者通過多臺鉆機組合，一臺安裝鉆孔刀具，一臺安裝攻絲刀具，一臺安裝倒角裝置，通過人工分別在三個鉆機上施工，這種鉆孔攻絲方法效率低，精度差，人力資源成本大，而且需要占用大量的生產(chǎn)用地。
[0003]為了提高加工精度和效率，人們研發(fā)了一種新型復(fù)合機床，這類機床具有高柔性和換刀時間短的優(yōu)點，如:鏜銑加工中心是以普通數(shù)控銑、鏜床為基礎(chǔ)，配以相應(yīng)的刀庫和自動換刀裝置等功能部件及控制系統(tǒng)，可實現(xiàn)銑平面、銑輪廓、銑型腔曲面，以及鉆孔、鏜孔、攻絲等加工工序；新型復(fù)合機床具有優(yōu)越的加工性能，但有一個共同的缺點就是在工件一次裝夾后，通過逐步從刀庫中換刀和主軸頭的轉(zhuǎn)換及工作臺的移位來實現(xiàn)工件的多個工序加工，生產(chǎn)效率低，不適合大批量產(chǎn)品的加工，價格也較昂貴。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明提出一種螺母鉆孔攻絲機，解決現(xiàn)有的螺母鉆孔攻絲機工序繁瑣、效率低、占用場地大、攻絲精度低等問題。
[0005]本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的:
[0006]一種螺母鉆孔攻絲機，包括左床身、右床身、固定底座、鼓輪式工裝臺和帶動鼓輪式工裝臺轉(zhuǎn)動的鼓輪驅(qū)動裝置；所述左床身和右床身均安裝于所述固定底座上，所述鼓輪式工裝臺藉由軸承座可轉(zhuǎn)動地安裝于右床身上，并且位于左床身和右床身之間；所述鼓輪式工裝臺沿其周向等分間隔設(shè)置有至少四個工位組，每個工位組包括沿鼓輪軸向分布的數(shù)個工位；所述左床身包括相互固定連接的上床身和下床身；所述右床身和所述下床身均安裝有加工裝置組，所述上床身為Y型床身，Y型床身的支臂上安裝有加工裝置組，每個加工裝置組均包括沿鼓輪式工裝臺軸向分布的數(shù)個加工裝置，每個加工裝置的加工頭的安裝位置正對于一個工位。
[0007]優(yōu)選的，每個加工裝置均包括用于連接加工頭的主軸和用于驅(qū)動主軸轉(zhuǎn)動的驅(qū)動電機，同一加工裝置組的主軸一字排列，相鄰的兩個主軸對應(yīng)的兩個驅(qū)動電機交錯布設(shè)于兩個加工頭所在直線的兩側(cè)。
[0008]另一種優(yōu)選方案，每個加工裝置均包括用于連接加工頭的主軸和用于驅(qū)動主軸轉(zhuǎn)動的驅(qū)動電機，同一加工裝置組的主軸一字排列，相鄰兩個主軸對應(yīng)的兩個驅(qū)動電機的輸出軸長度不同，使得兩個驅(qū)動電機位置交錯布置。
[0009]優(yōu)選的，安裝于右床身的加工裝置為攻絲加工裝置，安裝于Y型床身上的加工裝置為鉆孔加工裝置，安裝于下床身上的加工裝置為倒角加工裝置。[0010]進一步的，所述攻絲加工裝置包括攻絲電機、攻絲主軸箱和攻絲進給裝置，攻絲加工裝置的加工頭為攻絲鉆頭，所述攻絲主軸箱內(nèi)裝有攻絲主軸，所述攻絲鉆頭連接于所述攻絲主軸的輸出端，所述攻絲電機與所述攻絲主軸傳動連接；所述攻絲進給裝置包括攻絲進給電機和滾珠絲杠，所述攻絲進給電機的輸出端與所述滾珠絲杠的螺桿傳動連接，所述滾珠絲桿的螺母與所述主軸箱固定連接。
[0011]再進一步的，所述鉆孔加工裝置包括鉆孔電機、鉆孔主軸箱、鉆孔花鍵軸和鉆孔進給裝置，鉆孔加工裝置的加工頭為鉆孔鉆頭，所述鉆孔主軸箱內(nèi)裝有鉆孔主軸，所述鉆孔鉆頭連接于所述鉆孔主軸的輸出端，所述鉆孔花鍵軸的頭部與所述鉆孔主軸的尾端相連接，所述鉆孔電機藉由同步輪與所述鉆孔花鍵軸傳動連接；所述鉆孔進給裝置包括鉆孔進給電機和蝸輪蝸條機構(gòu)，所述鉆孔進給電機的輸出端與蝸輪蝸條機構(gòu)的蝸輪傳動連接，所述蝸輪蝸條機構(gòu)的蝸條安裝于所述鉆孔主軸的外軸壁上，并且蝸條的長度方向與所鉆孔主軸的軸向一致。
[0012]再進一步的，所述倒角加工裝置包括倒角電機、倒角主軸箱、倒角花鍵軸和倒角進給裝置，倒角加工裝置的加工頭為倒角鉆頭，所述倒角主軸箱內(nèi)裝有倒角主軸，所述倒角電機藉由同步輪與所述倒角花鍵軸傳動連接；所述倒角進給裝置包括油缸，所述油缸的輸出端與所述倒角花鍵軸的尾端連接。
[0013]再進一步的，所述左床身還包括可滑動底座，所述下床身固定安裝于所述可滑動底座上，所述可滑動底座藉由導(dǎo)軌可移動地安裝于所述固定底座上。
[0014]再進一步的，所述鼓輪式工裝臺的兩側(cè)端上分別開設(shè)有錐形凹口，所述右床身兩側(cè)立柱上分別安裝有一個定位油缸，每個定位油缸的活動端均連接有錐形定位插銷，一個錐形定位插銷正對于一個錐形凹口并可插入該錐形凹口內(nèi)。
[0015]再進一步的，所述鼓輪驅(qū)動裝置包括鼓輪驅(qū)動電機和傳動機構(gòu)，所述傳動機構(gòu)包括安裝于所述鼓輪式工裝臺的轉(zhuǎn)軸一端的被動齒輪組，和安裝于所述鼓輪驅(qū)動電機輸出軸端的主動齒輪組，所述被動齒輪組包括兩個層疊連接的相同大小的被動齒輪，所述主動齒輪組包括兩個層疊連接的相同大小的主動齒輪，兩個主動齒輪與兩個被動齒輪對應(yīng)嚙合連接。
[0016]通過以上描述可知，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明具有如下優(yōu)點:
[0017]1、本發(fā)明的鼓輪式工裝臺可沿著轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)，鼓輪式工裝臺沿其周向等分間隔設(shè)置有至少四個工位組，可在一個工位組上進行裝夾，三個工位組同時加工，這樣鼓輪式工裝臺每旋轉(zhuǎn)一次就能夠完成一組螺母等工具的加工，通過工裝臺的轉(zhuǎn)動達到一次裝夾即可完成全部加工過工序的目的，避免多次裝夾帶來的誤差，極大提高了工作效率和加工精度。
[0018]2、本發(fā)明設(shè)計了全新的Y型床身，利用Y型床身的兩個支臂斜叉開的特點使得安裝于Y型床身上的加工裝置能夠?qū)π毕蛏系墓の唤M上的工件進行加工。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。[0020]圖1，為本發(fā)明的右視結(jié)構(gòu)示意圖；
[0021]圖2，為本發(fā)明的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0022]下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
[0023]參照圖1和圖2，一種螺母鉆孔攻絲機，包括左床身1、右床身2、固定底座3、鼓輪式工裝臺4和帶動鼓輪式工裝臺4轉(zhuǎn)動的鼓輪驅(qū)動裝置9 ;所述左床身I和右床身2均安裝于所述固定底座3上，所述鼓輪式工裝臺4藉由軸承座可轉(zhuǎn)動地安裝于右床身2上，并且位于左床身I和右床身2之間；所述鼓輪式工裝臺4沿其周向等分間隔設(shè)置有至少四個工位組41，為了提高效率和考慮安裝的便捷性，優(yōu)選可以設(shè)置成八個工位組，每個工位組包括沿鼓輪軸向分布的數(shù)個工位；所述左床身I包括相互固定連接的上床身11、下床身12和可滑動底座13，所述下床身12固定安裝于所述可滑動底座13上，所述可滑動底座13藉由導(dǎo)軌可移動地安裝于所述固定底座3上。所述右床身2和所述下床身12均安裝有加工裝置組，所述上床身12為Y型床身，Y型床身的支臂上安裝有加工裝置組，每個加工裝置組均包括沿鼓輪式工裝臺4軸向分布的數(shù)個加工裝置，每個加工裝置的加工頭的安裝位置正對于一個工位。
[0024]本發(fā)明能夠完成螺母的倒角、鉆孔和攻絲等工序，其加工裝置分為攻絲加工裝置
5、倒角加工裝置6和鉆孔加工裝置7，可任意組合安裝于左床身I的上床身11、下床身12、以及右床身2上，只需符合輪轂式工裝臺4轉(zhuǎn)動的順序鉆孔工序在攻絲工序之前完成即可。在本實施例中，安裝于右床身2的加工裝置為攻絲加工裝置5，安裝于Y型床身上的加工裝置為鉆孔加工裝置7，安裝于下床身12上的加工裝置為倒角加工裝置6。
[0025]所述攻絲加工裝置5包括攻絲電機51、攻絲主軸箱52和攻絲進給裝置53，攻絲加工裝置5的加工頭為攻絲鉆頭54，所述攻絲主軸箱52內(nèi)裝有攻絲主軸521，所述攻絲鉆頭54連接于所述攻絲主軸521的輸出端，所述攻絲電機51與所述攻絲主軸521傳動連接；由于攻絲加工裝置對精度要求較高，為提高攻絲精度，本實施例中攻絲進給裝置53包括攻絲進給電機531和滾珠絲杠532，所述攻絲進給電機531的輸出端與所述滾珠絲杠的螺桿傳動連接，所述滾珠絲桿的螺母與所述主軸箱52固定連接。
[0026]所述鉆孔加工裝置7包括鉆孔電機71、鉆孔主軸箱72、鉆孔花鍵軸75和鉆孔進給裝置73，鉆孔加工裝置7的加工頭為鉆孔鉆頭74，所述鉆孔主軸箱72內(nèi)裝有鉆孔主軸721，所述鉆孔鉆頭74連接于所述鉆孔主軸721的輸出端，所述鉆孔花鍵軸75的頭部與所述鉆孔主軸721的尾端相連接，所述鉆孔電機71藉由同步輪與所述鉆孔花鍵軸75傳動連接；由于鉆孔的精度要求沒有攻絲那么高，可以選用成本相對交底的方案，因此本實施例中，所述鉆孔進給裝置73包括鉆孔進給電機731和蝸輪蝸條機構(gòu)732，所述鉆孔進給電機731的輸出端與蝸輪蝸條機構(gòu)的蝸輪傳動連接，所述蝸輪蝸條機構(gòu)的蝸條安裝于所述鉆孔主軸的外軸壁上，并且蝸條的長度方向與所鉆孔主軸的軸向一致。
[0027]所述倒角加工裝置6包括倒角電機61、倒角主軸箱62、倒角花鍵軸65和倒角進給裝置，倒角加工裝置6的加工頭為倒角鉆頭64，所述倒角主軸箱62內(nèi)裝有倒角主軸621，所述倒角電機61藉由同步輪與所述倒角花鍵軸65傳動連接；倒角工序?qū)鹊囊蠼坏?，可采用成本較低、效率較高的進給方式，本實施例中，所述倒角進給裝置包括油缸63，所述油缸63的輸出端與所述倒角花鍵軸65的尾端連接。
[0028]為了保證本發(fā)明在鼓輪式工裝臺轉(zhuǎn)換工序后能夠準(zhǔn)確定位，提高加工精度和可靠性，本發(fā)明在所述鼓輪式工裝臺4的兩側(cè)端上分別開設(shè)有錐形凹口 81，所述右床身兩側(cè)立柱上分別安裝有一個定位油缸82，每個定位油缸82的活動端均連接有錐形定位插銷83，一個錐形定位插銷83正對于一個錐形凹口 81并可插入該錐形凹口內(nèi)。利用錐形定位插銷和錐形凹口的配合以及自動矯正能力，達到精確定位的和固定的目的，進一步提高加工精度和穩(wěn)定性。
[0029]為了進一步提高螺母鉆孔、攻絲的精度，本發(fā)明通過減少鼓輪驅(qū)動裝置9傳動誤差，提高鼓輪式工裝臺4轉(zhuǎn)動定位精度，上述鼓輪驅(qū)動裝置9包括鼓輪驅(qū)動電機91和傳動機構(gòu)，所述傳動機構(gòu)包括安裝于所述鼓輪式工裝臺4的轉(zhuǎn)軸一端的被動齒輪組92，和安裝于所述鼓輪驅(qū)動電機91輸出軸端的主動齒輪組93，所述被動齒輪組92包括兩個層疊連接的相同大小的被動齒輪，所述主動齒輪組93包括兩個層疊連接的相同大小的主動齒輪，兩個主動齒輪與兩個被動齒輪對應(yīng)嚙合連接。采用上述齒輪組的結(jié)構(gòu)，由兩個齒輪同時轉(zhuǎn)動，當(dāng)一個齒輪出息嚙合間隙時，另一個齒輪能夠及時補償該間隙，達到消除間隙的目的，是的齒輪傳動精度更高。達到提高精度的目的。
[0030]從上述可知，本發(fā)明每個加工裝置均包括用于連接加工頭的主軸和用于驅(qū)動主軸轉(zhuǎn)動的驅(qū)動電機，從以上描述可知，本發(fā)明上述攻絲加工裝置、鉆孔加工裝置和倒角加工裝置的主軸分別為攻絲主軸、鉆孔主軸和倒角主軸,驅(qū)動電機分別為攻絲電機、鉆孔電機和倒角電機；為了更好的利用空間，減少本發(fā)明的空間占用率，本發(fā)明對采用錯開式傳動的排布結(jié)構(gòu)，一種方式是:同一加工裝置組的主軸一字排列，相鄰的兩個主軸對應(yīng)的兩個驅(qū)動電機交錯布設(shè)于兩個加工頭所在直線的兩側(cè)，這種排列方式適合安裝于上床身和下床身的加工裝置。另一種方式是:同一加工裝置組的主軸一字排列，相鄰兩個主軸對應(yīng)的兩個驅(qū)動電機的輸出軸長度不同，使得兩個驅(qū)動電機位置交錯布置。采用上述交錯式傳動方式能夠解決因驅(qū)動電機體積過于龐大，如果全部一字排開需要一定的空間，加工頭的排列不緊湊導(dǎo)致空間浪費的問題，這種排列方式適合安裝于右床身的加工裝置。
[0031]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種螺母鉆孔攻絲機，其特征在于:包括左床身、右床身、固定底座、鼓輪式工裝臺和帶動鼓輪式工裝臺轉(zhuǎn)動的鼓輪驅(qū)動裝置；所述左床身和右床身均安裝于所述固定底座上，所述鼓輪式工裝臺藉由軸承座可轉(zhuǎn)動地安裝于右床身上，并且位于左床身和右床身之間； 所述鼓輪式工裝臺沿其周向等分間隔設(shè)置有至少四個工位組，每個工位組包括沿鼓輪軸向分布的數(shù)個工位； 所述左床身包括相互固定連接的上床身和下床身； 所述右床身和所述下床身均安裝有加工裝置組，所述上床身為Y型床身，Y型床身的支臂上安裝有加工裝置組，每個加工裝置組均包括沿鼓輪式工裝臺軸向分布的數(shù)個加工裝置，每個加工裝置的加工頭的安裝位置正對于一個工位。
2.如權(quán)利要求1所述的一種螺母鉆孔攻絲機，其特征在于:每個加工裝置均包括用于連接加工頭的主軸和用于驅(qū)動主軸轉(zhuǎn)動的驅(qū)動電機，同一加工裝置組的主軸一字排列，相鄰的兩個主軸對應(yīng)的兩個驅(qū)動電機交錯布設(shè)于兩個加工頭所在直線的兩側(cè)。
3.如權(quán)利要求1所述的一種螺母鉆孔攻絲機，其特征在于:每個加工裝置均包括用于連接加工頭的主軸和用于驅(qū)動主軸轉(zhuǎn)動的驅(qū)動電機，同一加工裝置組的主軸一字排列，相鄰兩個主軸對應(yīng)的兩個驅(qū)動電機的輸出軸長度不同，使得兩個驅(qū)動電機位置交錯布置。
4.如權(quán)利要求1所述的一種螺母鉆孔攻絲機，其特征在于:安裝于右床身的加工裝置為攻絲加工裝置，安裝于Y型床身上的加工裝置為鉆孔加工裝置，安裝于下床身上的加工裝置為倒角加工裝置。
5.如權(quán)利要求4所述的一種螺母鉆孔攻絲機，其特征在于:所述攻絲加工裝置包括攻絲電機、攻絲主軸箱和攻絲進給裝置，攻絲加工裝置的加工頭為攻絲鉆頭，所述攻絲主軸箱內(nèi)裝有攻絲主軸，所述攻絲鉆頭連接于所述攻絲主軸的輸出端，所述攻絲電機與所述攻絲主軸傳動連接； 所述攻絲進給裝置包括攻絲進給電機和滾珠絲杠，所述攻絲進給電機的輸出端與所述滾珠絲杠的螺桿傳動連接，所述滾珠絲桿的螺母與所述主軸箱固定連接。
6.如權(quán)利要求4所述的一種螺母鉆孔攻絲機，其特征在于:所述鉆孔加工裝置包括鉆孔電機、鉆孔主軸箱、鉆孔花鍵軸和鉆孔進給裝置，鉆孔加工裝置的加工頭為鉆孔鉆頭，所述鉆孔主軸箱內(nèi)裝有鉆孔主軸，所述鉆孔鉆頭連接于所述鉆孔主軸的輸出端，所述鉆孔花鍵軸的頭部與所述鉆孔主軸的尾端相連接，所述鉆孔電機藉由同步輪與所述鉆孔花鍵軸傳動連接； 所述鉆孔進給裝置包括鉆孔進給電機和蝸輪蝸條機構(gòu)，所述鉆孔進給電機的輸出端與蝸輪蝸條機構(gòu)的蝸輪傳動連接，所述蝸輪蝸條機構(gòu)的蝸條安裝于所述鉆孔主軸的外軸壁上，并且蝸條的長度方向與所鉆孔主軸的軸向一致。
7.如權(quán)利要求4所述的一種螺母鉆孔攻絲機，其特征在于:所述倒角加工裝置包括倒角電機、倒角主軸箱、倒角花鍵軸和倒角進給裝置，倒角加工裝置的加工頭為倒角鉆頭，所述倒角主軸箱內(nèi)裝有倒角主軸，所述倒角電機藉由同步輪與所述倒角花鍵軸傳動連接；所述倒角進給裝置包括油缸，所述 油缸的輸出端與所述倒角花鍵軸的尾端連接。
8.如權(quán)利要求1-7中任一項所述的一種螺母鉆孔攻絲機，其特征在于:所述左床身還包括可滑動底座，所述下床身固定安裝于所述可滑動底座上，所述可滑動底座藉由導(dǎo)軌可移動地安裝于所述固定底座上。
9.如權(quán)利要求1-7中任一項所述的一種螺母鉆孔攻絲機，其特征在于:所述鼓輪式工裝臺的兩側(cè)端上分別開設(shè)有錐形凹口，所述右床身兩側(cè)立柱上分別安裝有一個定位油缸，每個定位油缸的活動端均連接有錐形定位插銷，一個錐形定位插銷正對于一個錐形凹口并可插入該錐形凹口內(nèi)。
10.如權(quán)利要求1-7中任一項所述的一種螺母鉆孔攻絲機，其特征在于:所述鼓輪驅(qū)動裝置包括鼓輪驅(qū)動電機和傳動機構(gòu)，所述傳動機構(gòu)包括安裝于所述鼓輪式工裝臺的轉(zhuǎn)軸一端的被動齒輪組，和安裝于所述鼓輪驅(qū)動電機輸出軸端的主動齒輪組，所述被動齒輪組包括兩個層疊連接的相同大小的被動齒輪，所述主動齒輪組包括兩個層疊連接的相同大小的主動齒輪，兩個主動齒輪 與兩個被動齒輪對應(yīng)嚙合連接。
【文檔編號】B23P23/00GK103894831SQ201410115218
【公開日】2014年7月2日 申請日期:2014年3月25日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月25日
【發(fā)明者】王錦波 申請人:福建科捷機電有限公司