專(zhuān)利名稱(chēng)：一種采用濕法氯化處理紅土鎳礦提取鎳鈷的方法
一種采用濕法氯化處理紅土鎳礦提取鎳鈷的方法
^^^5域本發(fā)明涉及從紅地鎳礦中提取鎳鈷的方法，屬有色冶金領(lǐng)域。 背景駄
紅土鎳礦是一種氧化鎳礦，占總鎳忙量的65%以上。紅土nr分為褐鐵礦型和 硅鎂nr型兩大類(lèi)。褐鐵礦類(lèi)型位于礦床的上部，鐵高、鎳低，硅、鎂也較低， 但鈷含量比較高，宜采用濕法冶金工藝處理。硅鎂w位于礦床下部，硅、鎂的 含量比較高，鐵含量較低，鈷含量也較低，但鎳的含量比較高，宜采用火法冶金 工藝處理。而處于中間過(guò)渡的礦石可以采用火法冶金，也可以采用濕法冶金工藝。
紅土鎳礦的傳統(tǒng)濕法冶金工藝又分為還原焙^"氨浸工藝和硫酸加壓酸浸工 藝。前者通過(guò)對(duì)礦石進(jìn)行預(yù)還原處理，再用氨浸出鎳；后者是在加壓條件下，用 硫酸作浸出劑對(duì)礦石中的鎳進(jìn)行浸取。近年來(lái)鎳紅土礦的濕法冶金技術(shù)有了很大
的發(fā)展，特別是加壓浸出技^fn各種組合的溶劑萃取工藝?；鸱ㄒ苯鸸に囈卜譃?br> 鎳鐵法和造锍熔煉法，主要適應(yīng)于鎂質(zhì)礦。鎳鐵法是一種還原熔煉方法，而造锍 熔煉是在外加硫化劑的情況下造锍的方法。
在我國(guó)的紅土礦處理工藝中，還原一氨浸法因?yàn)榄h(huán)保問(wèn)題極少使用。加壓硫 酸法因投資大、成本高，并且存在浸出率低、鎂不能開(kāi)路、環(huán)保壓力大等問(wèn)題。 我國(guó)紅土鎳礦中大部分為高鐵低品位鎳礦，目前我國(guó)從紅土鎳礦中提鎳鈷生產(chǎn)的 工藝技術(shù)及裝備較落后，生產(chǎn)規(guī)模也小，特別是環(huán)保工藝不過(guò)關(guān)，遠(yuǎn)不能滿足開(kāi) 發(fā)紅土鎳礦的需求。因此，迫切需要開(kāi)發(fā)以低品位紅土w中提鎳鈷的生產(chǎn)技術(shù)， 特別是開(kāi)發(fā)適用范圍寬、投資省、成本低、資源利用率高、對(duì)環(huán)境友好的大型化 生產(chǎn)技術(shù)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種采用濕法氯化處理紅土nr的方法，從紅土nr 中提取鎳、鈷等有價(jià)金屬，并提高紅土鎳礦在浸出過(guò)程中鎳、鈷等有價(jià)金屬的浸
出率；浸出劑氯化物的再生循環(huán)；鹽酸再生過(guò)程中余熱的綜合利用，節(jié)約能耗； 降低鹽酸回收處理的母液處理量，提高設(shè)備產(chǎn)能，節(jié)約能耗。
本發(fā)明采用濕法氯化處理紅土鎳礦，從紅土鎳礦中提取鎳、鈷等有價(jià)金屬。 紅土鎳礦經(jīng)礦物制備、氯化物浸出、固液分離、浸出液濃縮、硫化沉淀、固液分
3離、鹽酸回收等工藝步驟，實(shí)現(xiàn)鎳、鈷有價(jià)金屬的提取及鹽酸與浸出體系的閉路 循環(huán)與綜合利用。具體方法如下
(1) 氯化物浸出。采用氯化物混合溶液作為浸出劑，對(duì)破碎后紅土鎳礦進(jìn)行常
壓浸出，使紅土!ir中的鎳、鈷、鐵、鎂、鈣等以氯化物的形式進(jìn)入到浸出液中。 浸出劑為金屬氯化物與鹽酸的混合溶液，其中金屬氯化物為氯化鎂、氯化鐵、氯
化亞鐵、氯化鋁、氯化媽中的一種或幾種，金屬離子與氯離子質(zhì)量比為0.01: 1 到0.3: l之間。
(2) 浸出液濃縮。浸出液與浸出渣經(jīng)固液分離后，利用鹽酸回收過(guò)程中的熱量
對(duì)浸出液進(jìn)行濃縮處理。將鹽酸回收過(guò)程中的炙熱氣體直接通入浸出液或通入加 熱套中對(duì)浸出液進(jìn)行間接加熱，使浸出液中的水分及氯化氫氣體大量揮發(fā)，氯化
鐵與氯化鎂結(jié)晶析出，得到濃縮后的浸出液，使Fe/Ni比降低至濃縮前的1/5以 下，揮發(fā)的氯化氫氣體與水分引入到浸出劑中回收禾擁。
(3) 浸出液中和及硫化沉鎳。以鹽酸回收過(guò)程中產(chǎn)生的氧化鎂、氧化鐵、氧化 鈣的一種或幾種為中和劑，將濃縮后的浸出液的pH值調(diào)整到1.0以上。在調(diào)整pH 值后的浸出液中加入含有多硫化物、剛沉淀的金屬硫化物的硫化沉淀劑，經(jīng)固液 分離后得到富鎳的硫化物中間產(chǎn)物。其中多硫化物包括多硫化鈉、多硫化f5、多 硫化銨、多硫化錫中的一種或幾種，在硫化物沉淀劑中的含量為0-99%;剛沉淀的 金屬硫化物包括剛沉淀的硫化鐵、硫化鎂、硫化轉(zhuǎn)、硫化鋅、硫化鎳、硫化鈷中 的一種或幾種，在硫化物沉淀劑中的含量為0-99%;其它的硫化劑沉淀包括硫化鈉、 硫化鉀、硫化鎂、硫化氫、硫化銨、硫化鋅中的一種或幾種，在硫化劑中的含量 為0—99%。鎳與硫化劑的質(zhì)量比為l: 1.8—8。
(4) 鹽酸再生。沉鎳后的沉淀母液經(jīng)濃縮，與(2)中浸出液濃縮時(shí)得到的氯化 鐵、氯化鎂一起焙燒，母液中及金屬氯化物及濃縮時(shí)得到的金屬氯化物水解為氯 化氫和金屬氧化物，炙熱的氯化氫氣體直接通入(2)中浸出液對(duì)浸出液進(jìn)行加熱 濃縮，與從浸出液中析出的氯化氫氣體經(jīng)冷卻吸收后再生鹽酸或直接用于礦漿浸 出；或炎熱氯化氫直接經(jīng)水吸收后獲得再生鹽酸，或直接用于礦漿浸出。高粘度 渣經(jīng)冷卻、破碎和磨粉，作為中和酸調(diào)整溶液pH用。
過(guò)程中的氯化氫再生鹽酸返回礦石浸出工序，實(shí)現(xiàn)了鹽酸的閉路循環(huán)利用。 本發(fā)明具有以下的優(yōu)點(diǎn)與積極效果 (1)采用氯化物浸出提高了浸出效率與鹽酸利用率。本發(fā)明通過(guò)采用氯化物鹽酸與金屬氯化物的混合溶液作為浸出劑，可以提高 鹽酸中氫離子的活性，從而提高浸出效率與鹽酸的利用率。在其它條件(液固比、 浸出溫度、時(shí)間、攪拌等)相同時(shí)，采用本發(fā)明技術(shù)與傳統(tǒng)的鹽酸浸出技術(shù)對(duì)相
同紅土W^樣浸出3h后的結(jié)果比較如表l所列。由于金屬氯化物的存在，氫離子 的反應(yīng)活性增強(qiáng)，本發(fā)明中采用了較低的鹽酸濃度，但可以在較短的時(shí)間內(nèi)獲得 較好的鎳鈷綜合浸出率。
表i采用本發(fā)明技術(shù)與傳統(tǒng)技術(shù)將紅土nr浸泡3h后的鎳、鈷綜合浸出率
項(xiàng)目浸出劑組成鎳鈷綜合浸出
率/%
本發(fā)明0. lmol/L氯化鎂+5. 8 mol/L鹽92.5
酸溶液
傳統(tǒng)技術(shù)6mol/L鹽酸溶液86.2
(2)采用對(duì)浸出液濃縮結(jié)晶，減少或消除了流程中的體系膨脹現(xiàn)象，并顯著 降低浸出液中的鐵鎳比。
本發(fā)明通過(guò)對(duì)浸出液進(jìn)行濃縮結(jié)晶， 一方面，減少或消除流程中體系膨脹現(xiàn) 象，提高后續(xù)中和、硫化沉鎳、鹽酸再生等工序設(shè)備利用效率與產(chǎn)能；另一方面， 由于氯化鐵、氯化鎂在濃縮過(guò)程中結(jié)晶析出，從而使浸出液中的鎳得到富集，鐵 鎳比、鎂鎳比降低到濃縮前的1/5以下，減少了后續(xù)硫化沉淀所需的沉淀劑，顯 著提高硫化沉淀中所得中間產(chǎn)物中的鎳含量。
(3對(duì)浸出液的濃縮結(jié)晶，顯著減少處理系統(tǒng)的酸耗，提高了鹽酸利用率。
本發(fā)明在硫化沉淀前進(jìn)行加熱濃縮結(jié)晶時(shí)，使浸出液中大部分剩余的鹽酸揮 發(fā)并返回到前面的浸出過(guò)程，從而顯著減少調(diào)pH所需加入中和的堿性氧化物或化 合物的量，因此顯著減少了中和過(guò)程引起的酸耗，提高鹽酸的利用率。
(4)多硫化物、剛沉淀的金屬硫化物的加入，有效提高了硫化沉淀的效率， 降低了硫化劑的用量。
本發(fā)明采用硫化沉淀劑中加入多硫化物、剛沉淀的金屬硫化物。由于多硫化 物可以提供更多沉淀劑硫，從而可以顯著降低硫化劑用量，并且可以允許硫化沉 淀過(guò)程在更低的pH值下操作，從而減少由于中和過(guò)程消耗的酸；而剛沉淀的硫化 鐵、硫化鎂、硫化鎳等具有較高的反應(yīng)活性，并且其特殊的表面物化性質(zhì)使得它 們可以作為硫化鎳析出的晶種，而且在這種晶種上面沉積長(zhǎng)大得到的硫化物沉淀具有更好的過(guò)濾性能，易于實(shí)再固液分離。因此，硫化劑用量的減少，固液分離 性能的改善，均有效提高硫化沉淀過(guò)程的效率。
(5) 采用鹽酸再生過(guò)程產(chǎn)生的氧化鐵、氧化鎂為中和劑，實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)內(nèi)物料的 綜合利用。
本發(fā)明直接采用鹽酸再生過(guò)程產(chǎn)生的氧化鐵、氧化鎂、氧化媽為中和劑，取代 傳統(tǒng)方法外加其它堿性氧化物或化合物，從而實(shí)現(xiàn)了系統(tǒng)內(nèi)物料的綜合利用，并 避免雜質(zhì)化合物的引入，使浸出液的后續(xù)處理更加簡(jiǎn)單。
(6) 提高了能量綜合利用效率，降低能耗。
本發(fā)明將鹽酸再生過(guò)程產(chǎn)生的炙熱氯化氫氣體直接通入浸出液，使浸出液濃 縮結(jié)晶，實(shí)現(xiàn)了再生過(guò)程中的余熱的綜合利用。
本發(fā)明將沉鎳后的沉淀母液經(jīng)濃縮，并與前面濃縮結(jié)晶過(guò)程中產(chǎn)生的氯化鐵、 氯化鎂一起焙繞，大大提高了焙燒原料中氯離子含量，從而提高的焙燒過(guò)程的效 率，減少能耗。


圖1本發(fā)明濕法氯化處理紅土鎳礦的工藝流程示意圖
具體實(shí)肪式
下面結(jié)合具體實(shí)施對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步描述。實(shí)施例用紅土鎳礦的鎳鈷含量分
別為Ni 1.32%; Co 0.11%。
實(shí)施例l
將紅土W球磨并過(guò)50目篩，取-50目礦樣用于浸出。 采用的氯化物浸出劑為氯化鎂、氯化亞,鹽酸的混合溶液，其中鎂離子與鐵
離子含量之和氯離子的含量為0.02: 1 (質(zhì)量比)。
按液固比5:1， Cl—與料質(zhì)量比為1.4，分另咖入水和氯化物浸出劑，升溫至 5(TC攪拌浸出1小時(shí)；再升溫至7(TC攪拌浸出1小時(shí)；再升溫至9(TC下攪拌浸出 l小時(shí)，總浸出時(shí)間控制3小時(shí)。趁熱過(guò)濾，得到浸出渣與浸出液。 對(duì)殘,行分析，確定鎳浸出率為89.12%,鈷浸出率為94.15%。 實(shí)施例2
將紅土W球磨并過(guò)50目篩，取-50目礦樣用于浸出。 采用的氯化物浸出劑為氯化鎂、氯化亞,鹽酸的混合溶液，其中鎂離子與鐵
離子含量之和氯離子的含量為0.1: 1 (質(zhì)量比)。按液固比5:1， Cl—與料質(zhì)量比為1.4，分別加入水和氯化物浸出劑，升溫至 50'C攪拌浸出1小時(shí)；再升溫至7(TC攪拌浸出1小時(shí)；再升溫至9(TC下攪拌浸出 1小時(shí)，總浸出時(shí)間控制3小時(shí)。趁熱過(guò)濾，得到浸出渣與浸出液。
對(duì)殘?jiān)M(jìn)行分析，確定鎳浸出率為90. 23%,鈷浸出率為94.36%。 鄉(xiāng)例3
將紅土Hr球磨并過(guò)50目篩，取-50目礦樣用于浸出。
采用的氯化物浸出劑為氯化鐵、氯化銬、氯化鋁及鹽酸的混合溶液，其中鐵離 子、鈣離子、鋁離子含量之和氯離子的含量為0.3: 1 (質(zhì)量比)。
按液固比5丄Cl—與料質(zhì)量比為1.4，分別加入水和氯化物浸出劑，升溫至 50'C攪拌浸出1小時(shí)；再升溫至7(TC攪拌浸出1小時(shí)；再升溫至9(TC下攪拌浸出 l小時(shí)，總浸出時(shí)間控制3小B寸。趁熱過(guò)濾，得到浸出渣與浸出液。
對(duì)殘?jiān)M(jìn)行分析，確定鎳浸出率為89. 01%，鈷浸出率為94.03%。 鄉(xiāng)例4
取實(shí)施例i中的浸出液進(jìn)行濃縮結(jié)晶。經(jīng)氯化物浸出紅土nr，浸出液主要金
屬離子含量分別為Ni 2.88g/L; Co 0.23g/L; Fe 84.9g/L;浸出液酸度為FT 1. 23mol/L0
將鹽酸再生過(guò)程中產(chǎn)生的炙熱氯化氫氣體通入浸出液，使浸出液體積減小為原 來(lái)的1/3，氯化鐵與氯化鎳以晶體形式析出，浸出液中的氯化氫氣體與水大量析出， 經(jīng)收集引入到浸出劑中。
經(jīng)分析，濃縮后浸出液中鐵鎳質(zhì)量比由濃縮前的29. 5降為4. 22。 實(shí)施例5
取實(shí)施例4中濃縮后的浸出液進(jìn)行硫化沉淀，用鹽酸再生過(guò)程中產(chǎn)生的氧化鎂 為中和劑，將濃縮后的浸出液的pH值調(diào)整到1. 8。
緩漫加入含有1%過(guò)硫化轉(zhuǎn)，1%剛沉淀的硫化鎳及98%的硫化弼組成硫化沉淀劑， 鎳與硫化劑的質(zhì)量比為l: 7，反應(yīng)lh，固液分離后得到富含鎳、鈷的硫化物中間 產(chǎn)物。
經(jīng)分析，硫化物中間產(chǎn)物中鎳、鈷含量為Ni 35.32%; 2.72% 實(shí)施例6
取實(shí)施例4中濃縮后的浸出液進(jìn)行硫化沉淀，用鹽酸再生過(guò)程中產(chǎn)生的氧化鎂、 氧化鐵的混合物為中和劑，將濃縮后的浸出液的pH值調(diào)整到1. 2。緩慢加入含有95%過(guò)硫化鈉，5%剛沉淀的硫化鐵與硫化鎂的混合物組成硫化沉 淀劑，鎳與硫化劑的質(zhì)量比為l: 1.8，反應(yīng)lh，固液分離后得到富含鎳、鈷的硫 化物中間產(chǎn)物。
經(jīng)分析，硫化物中間產(chǎn)物中鎳、鈷含量為Ni 32.57%; 2.50% 鄉(xiāng)例7
取實(shí)施例4中濃縮后的浸出 行硫化沉淀，用鹽酸再生過(guò)程中產(chǎn)生的氧化鐵、 氧化鈣的混合物為中和劑，將濃縮后的浸出液的pH值調(diào)整封1. 5。
緩慢加入含有2%過(guò)硫化鈉，98%剛沉淀的硫化鐵與硫化鎂的混合物組成硫化沉 淀劑，鎳與硫化齊啲質(zhì)量比為l: 5，反應(yīng)lh，固液分離后得到富含鎳、鈷的硫化 物中間產(chǎn)物。
經(jīng)分析，硫化物中間產(chǎn)物中鎳、鈷含量為Ni 37.68%; 2.87%. 鄉(xiāng)例8
取實(shí)施例4中濃縮后的浸出液進(jìn)行硫化沉淀，用鹽酸再生過(guò)程中產(chǎn)生的氧化鎂 或氧化鐵為中和劑，將濃縮后的浸出液的pH值調(diào)整到1. 5。
緩優(yōu)加入含有49%過(guò)硫化鈉，2%過(guò)流化銨，49%剛沉淀的硫化鐵、硫化鎂、硫化 鎳、硫化媽的混合物組成硫化沉淀劑，鎳與硫化劑的質(zhì)量比為l: 2.5，反應(yīng)lh， 固液分離后得到富含鎳、鈷的硫化物中間產(chǎn)物。
經(jīng)分析，硫化物中間產(chǎn)物中鎳、鈷含量為Ni 35.78%; 2.75% 鄉(xiāng)例9
將沉鎳后的母液濃縮到Cl總量為240g/L，恒定管式豎爐爐膛溫度70(TC;將 調(diào)整后的母液弓l入爐頂部噴嘴并噴霧入爐內(nèi)，實(shí)現(xiàn)母液內(nèi)金屬氯化物的高溫7K解。 從爐頂炙熱的氯化氫氣體直接通入前面的浸出液，對(duì)浸出液進(jìn)行加熱濃縮，與從 浸出液中析出的氯化氫氣體經(jīng)冷卻吸收后再生鹽酸或直接用于礦漿浸出；或炎熱 氯化氫直接經(jīng)水吸收后獲得再生鹽酸，或直接用于礦漿浸出。高粘度渣經(jīng)冷卻、 破碎和磨粉，作為中和酸調(diào)整溶液pH用。 實(shí)施例10
將沉鎳后的母液濃縮到Cl總量為180g/L，加入實(shí)施例4濃縮結(jié)晶時(shí)行到氯化 鎂與氯化鐵晶體，與沉鎳后濃縮母液質(zhì)量比為0. 25: 1，恒定管式豎爐爐膛溫度 70(TC;將調(diào)整后的料漿與引入爐頂部噴嘴并噴霧入爐內(nèi)，實(shí)現(xiàn)料槳內(nèi)金屬氯化物 的高溫水解。從爐頂炙熱的氯化氫氣體直接通入前面的浸出液，對(duì)浸出液進(jìn)行加熱濃縮，與從浸出液中析出的氯化氫氣體經(jīng)冷卻吸收后再生鹽酸或直接用于礦漿 浸出；或炎熱氯化氫直接經(jīng)水吸收后獲得再生鹽酸，或直接用于礦漿浸出。高粘 度渣經(jīng)冷卻、破碎和磨粉，作為中和酸調(diào)整溶液pH用。 實(shí)施例11
將沉鎳后的母液濃縮到Cl總量為150g/L，加入實(shí)施例4 、濃縮結(jié)晶時(shí)行到氯化 鎂與氯化鐵晶體，與沉鎳后濃縮母液質(zhì)量比為0. 4: 1，恒定管式豎爐爐膛溫度700 °C;將調(diào)整后的料漿與引入爐頂部噴嘴并噴霧入爐內(nèi)，實(shí)現(xiàn)料漿內(nèi)金屬氯化物的 高溫水解。從爐頂炙熱的氯化氫氣體直接通入前面的浸出液，對(duì)浸出液進(jìn)行加熱 濃縮，與從浸出液中析出的氯化氫氣體經(jīng)冷卻吸收后再生鹽酸或直接用于礦漿浸 出；或炙熱氯化氫直接經(jīng)水吸收后獲得再生鹽酸，或直接用于礦漿浸出。高粘度 渣經(jīng)冷卻、破碎和磨粉，作為中和酸調(diào)整溶液pH用。
權(quán)利要求
1. 一種紅土鎳礦提取鎳鈷的方法，包括紅土鎳礦的礦物制備、氯化物浸出、固液分離、浸出液濃縮、硫化沉淀、固液分離和鹽酸回收，其特征在于(1)氯化物浸出浸出劑為金屬氯化物與鹽酸的混合溶液，其中金屬氯化物為氯化鎂、氯化鐵、氯化鋁、氯化鈣中的一種或幾種，金屬離子與鹽酸的含量為0.01∶1到0.3∶1。(2)浸出液濃縮結(jié)晶浸出液與浸出渣經(jīng)固液分離后，將鹽酸回收過(guò)程中的炙熱氣體直接通入浸出液或通入加熱套中對(duì)浸出液進(jìn)行間接加熱，揮發(fā)浸出液中的水分及氯化氫氣體，氯化鐵與氯化鎂結(jié)晶析出，得到濃縮后的浸出液，使Fe/Ni比降低至濃縮前的1/5以下，揮發(fā)的氯化氫氣體與水分引入到浸出劑中回收利用；(3)浸出液中和及硫化沉鎳采用鹽酸回收過(guò)程中產(chǎn)生的氧化鎂、氧化鐵、氧化鈣的一種或幾種為中和劑，硫化沉淀過(guò)程中采用含有多硫化物、剛沉淀的金屬硫化物的硫化沉淀劑，其中多硫化物包括多硫化鈉、多硫化鈣、多硫化銨、多硫化錫中的一種或幾種，在硫化物沉淀劑中的含量為0-99％；剛沉淀的金屬硫化物包括剛沉淀的硫化鐵、硫化鎂、硫化鈣、硫化鋅、硫化鎳、硫化鈷中的一種或幾種，在硫化物沉淀劑中的含量為0-99％；其它的硫化劑沉淀包括硫化鈉、硫化鉀、硫化鎂、硫化氫、硫化銨、硫化鋅中的一種或幾種，在硫化劑中的含量為0-99％，鎳與硫化劑的質(zhì)量比為1∶1.8-8；(4)鹽酸再生沉鎳后的沉淀母液經(jīng)濃縮，與(2)中浸出液濃縮時(shí)得到的氯化鐵和氯化鎂一起焙燒，母液中及金屬氯化物及濃縮時(shí)得到的金屬氯化物水解為氯化氫和金屬氧化物，炙熱的氯化氫氣體直接通入(2)中浸出液對(duì)浸出液進(jìn)行加熱濃縮，與從浸出液中析出的氯化氫氣體經(jīng)冷卻吸收后再生鹽酸或直接用于礦漿浸出；或炙熱氯化氫直接經(jīng)水吸收后獲得再生鹽酸，或直接用于礦漿浸出，渣經(jīng)冷卻、破碎和磨粉，作為中和酸調(diào)整溶液pH。
全文摘要
一種紅土鎳礦提取鎳鈷的方法，包括紅土鎳礦的礦物制備、氯化物浸出、固液分離、浸出液濃縮、硫化沉淀、固液分離和鹽酸回收。氯化物浸出劑為金屬氯化物與鹽酸的混合溶液，浸出液經(jīng)加熱濃縮，氯化鐵與氯化鎂結(jié)晶析出，使Fe/Ni比降低至濃縮前的1/5以下，采用鹽酸回收過(guò)程中產(chǎn)生的氧化鎂或氧化鐵為中和劑，用多硫化物、剛沉淀的金屬硫化物、金屬硫化物為硫化沉淀劑，沉鎳后的母液經(jīng)濃縮，與浸出液濃縮時(shí)得到的氯化鐵和氯化鎂一起焙燒，母液中的金屬氯化物及濃縮時(shí)得到的金屬氯化物水解為氯化氫和金屬氧化物，得到的酸循環(huán)使用。本發(fā)明提高了紅土鎳礦在浸出過(guò)程中鎳、鈷等有價(jià)金屬的浸出率，降低了能耗，對(duì)環(huán)境友好。
文檔編號(hào)C22B23/00GK101285127SQ20081003148
公開(kāi)日2008年10月15日 申請(qǐng)日期2008年6月13日 優(yōu)先權(quán)日2008年6月13日
發(fā)明者劉久清, 張?jiān)坪? 彭文杰, 李新海, 王志興, 胡啟陽(yáng), 郭華軍 申請(qǐng)人:中南大學(xué)