專利名稱：：一種提釩尾渣的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及金屬渣處理方法，具體涉及提釩尾渣的處理方法。技術(shù)背景釩是一種高熔點稀有金屬，作為非常寶貴的戰(zhàn)略資源，廣泛應(yīng)用于機械制造、汽車、航空航天、鐵路、橋梁等領(lǐng)域。釩主要和其他金屬礦共存，世界上釩年產(chǎn)量的88%是從釩鈦鐵磁礦中獲得的。我國的釩鈦鐵磁礦資源比較豐富，儲量位居世界第三，主要分布在四川攀枝花地區(qū)和河北承德地區(qū)。利用釩鈦鐵磁礦提釩常用的方法是將釩鈦鐵磁礦在高爐中冶煉出含釩生鐵，通過選擇性氧化鐵水，使釩氧化后進(jìn)入爐渣，得到含釩量較高的含釩鋼渣(簡稱釩渣)作為提釩的原料。生產(chǎn)釩渣的方法主要分為轉(zhuǎn)爐法和霧化法兩種，在轉(zhuǎn)爐法中，將含釩生鐵水置于轉(zhuǎn)爐內(nèi)吹煉數(shù)分鐘，使釩氧化后進(jìn)入爐渣；在霧化法中，使用壓縮空氣將鐵水霧化成細(xì)小的液滴，空氣中的氧使鐵液中的釩發(fā)生氧化。在釩渣中，作為主要成份的鐵釩尖晶石與氧化鉤、氧化硅、氧化鋁、氧化鈦、氧化鋁和氧化錳等多價態(tài)氧化物相互摻雜拌生。目前從釩渣中提釩的常規(guī)技術(shù)和工藝是采用加鹽高溫焙燒的方法，所加添加劑為碳酸鈉、氯化鈉、硫酸鈉等，其焙燒反應(yīng)基本是在固-固表面發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，釩渣在加鹽高溫焙燒中生成含有可溶于水的偏釩酸鈉的熟料，熟料經(jīng)過浸出，使釩進(jìn)入溶液，浸出的方法分為水浸出和酸浸出等；再采用萃取、水解沉淀法或銨鹽沉淀法分離等工藝對溶液進(jìn)行處理生產(chǎn)出合^f各的五氧化二釩。釩渣經(jīng)過提釩工藝被提取出絕大部分釩之后剩余的部分稱為提釩尾渣，一般含有10%~20%的水，除水之外提釩尾渣的主要成份見表1:_表1提釩尾渣中各元素含量(重量比)_TFeSi02Ti02Cr203MnOV20535~40%20~25%10~15%3~6%4~7%1~1.5%其中的TFe為全鐵，表示的是尾渣中鐵元素的品位，鐵元素主要以氧化亞鐵的形式存在。目前提釩尾渣的主要用途是作為水泥行業(yè)或陶瓷行業(yè)的輔助原料，或者在道路建設(shè)中用于路基墊層。隨著鋼鐵價格的不斷攀升，從各種工業(yè)廢料中回收鐵合金元素成為一種必然的趨勢。由于提釩尾渣中鐵品位較高，具有較高的提煉價值，而且其他金屬元素如錳、鉻、鈦、釩等也是鋼鐵行業(yè)緊缺的原材料，從提釩尾渣中提取合金元素具有重要的意義。因此，需要一種處理提釩尾渣的方法，以從其中將鐵等元素等分離出來。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明解決的技術(shù)問題在于，提供一種可以將鐵等元素分離出來的處理提釩尾渣的方法。為解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種提釩尾渣處理方法，包括以下步驟a)將提釩尾渣與碳源混合均勻得到混合物，加熱所述混合物使其進(jìn)行還原反應(yīng)；b)將步驟a)得到的還原產(chǎn)物經(jīng)過磁選法進(jìn)行分離得到磁性粉末和非磁性粉末。優(yōu)選的，所述步驟a)包括al)將提釩尾渣烘干至提釩尾渣中水分的重量百分比小于5%;a2)將烘干后的提釩尾渣與碳源混合均勻后在800°C~120(TC反應(yīng)2小時~30小時得到燒結(jié)體。優(yōu)選的，所述步驟b)包括bl)將所述燒結(jié)體冷卻后磨細(xì)得到粒度D90小于150pm的燒結(jié)體粉末；b2)將所述燒結(jié)體粉末送至磁選機進(jìn)行分離得到磁性粉末和非磁性粉末。優(yōu)選的，所述步驟al)中將提釩尾渣烘干至提釩尾渣中水分的重量百分比小于3%。優(yōu)選的，所述步驟bl)中將所述燒結(jié)體冷卻后磨細(xì)得到粒度D90小于100jum的燒結(jié)體粉末。優(yōu)選的，所述^^源選自無煙煤粉、焦炭粉中的一種或幾種。優(yōu)選的，所述碳源為粒度D90小于200jnm的碳源粉末。優(yōu)選的，所述碳源為粒度D90小于100jum的碳源粉末。優(yōu)選的，所述步驟a2)中將烘干后的提釩尾渣與還原劑混合均勻后在950°C~IIO(TC反應(yīng)4小時~15小時得到燒結(jié)體。優(yōu)選的，所述步驟bl)包括bll)將燒結(jié)體冷卻后打碎至粒度小于30mm;b12)將打碎后的燒結(jié)體與可揮發(fā)性的液體混合，磨細(xì)得到粒度D90小于150lam的燒結(jié)體粉末，所述可揮發(fā)性的液體為水或水溶液；所述步驟b2)為將所述燒結(jié)體粉末與可揮發(fā)性液體的混合物送至磁選機進(jìn)行濕法分離得到磁性粉末和非磁性粉末。本發(fā)明提供一種提釩尾渣處理方法。本發(fā)明先將提釩尾渣與碳源混合均勻進(jìn)行還原反應(yīng)得到燒結(jié)體，可以將其中的鐵、錳、鉻等元素先還原出來，然后將還原后的燒結(jié)體通過磁選的方式可以將鐵、錳、鉻等磁性粉末分離出來，非磁性的粉末可進(jìn)一步提取釩和鈦。在進(jìn)行還原反應(yīng)之前，將提釩尾渣烘干并磨細(xì)可以提高還原反應(yīng)的效率。本發(fā)明提供的方法使提釩尾渣的綜合利用有了更高的價值。本發(fā)明通過濕法磨細(xì)還原后的燒結(jié)體，然后采用濕法磁選的方法，以更高的效率將磁性粉末與非磁性粉末分離。具體實施方式本發(fā)明提供一種提釩尾渣處理方法，包括以下步驟a)將提釩尾渣與碳源混合均勻得到混合物，加熱所述混合物使其進(jìn)行還原反應(yīng)；b)將步驟a)得到的還原產(chǎn)物經(jīng)過磁選法進(jìn)行分離得到磁性粉末和非磁性粉末。為了達(dá)到本發(fā)明的目的，所述的提釩尾渣可以為粒度D90小于150pm的提釩尾渣粉末，優(yōu)選的，提釩尾渣粉末的粒度D90小于120jxm,更優(yōu)選的，提釩尾渣粉末的粒度D90小于lOO)am。由于提釩尾渣粉末粒度越細(xì)，表面積越大，與還原劑反應(yīng)效率會更高，因此，可以將提釩尾渣采用干磨或濕磨的方法來得到粒度更小的提釩尾渣粉末。由于提釩尾渣中的水分會影響還原效果，因此在對提釩尾渣進(jìn)行還原之前，先將提釩尾渣烘干使提釩尾渣中水分的重量百分比小于5%,優(yōu)選的，烘干至提釩尾渣中水分的重量百分比小于3%。烘干時，將提釩尾渣放進(jìn)烘干設(shè)備在高于100。C的條件下烘干，優(yōu)選的，烘干溫度高于120°C,更優(yōu)選的，烘干溫度高于150°C。烘干設(shè)備可以采用立式、回轉(zhuǎn)式、振動式、隧道式等烘干設(shè)備。將提釩尾渣中的水分烘干后，選用還原劑與烘干后的提機尾渣混合均勻。按照本發(fā)明，可以選用合適的碳源作為還原劑，本文中的碳源是指能夠提供還原作用的碳的物質(zhì)，優(yōu)選的，碳源可以選自無煙煤粉、焦炭粉中的一種或它們的混合物。為了充分的和提釩尾渣接觸發(fā)生還原反應(yīng)，本發(fā)明中選用粒度D90小于20(Vm(微米)的無煙煤粉、焦炭粉或它們的混合物作為還原劑，優(yōu)選的，本發(fā)明選用粒度D90小于lOOpm的無煙煤粉、焦炭粉或它們的混合物作為還原劑，優(yōu)選的，本發(fā)明選用粒度D90小于5(Vm的無煙煤粉、焦炭粉或它們的混合物作為還原劑。如果無煙煤粉或焦炭粉的粒度過大，可以將其采用球磨機干磨的方法磨細(xì)成粒度D90小于200|im或100pm或5(Vm的粉末。對于提釩尾渣與碳源的混合方法，本發(fā)明沒有特別的限制，可以簡單的采用機械混合的方法，如放在混料機中進(jìn)行混合。按照本發(fā)明，將提釩尾渣與碳源混合均勻后進(jìn)行還原反應(yīng)，可以在800。C1200。C反應(yīng)2小時30小時得到燒結(jié)體，優(yōu)選的，在950°C~1150°C反應(yīng)4小時~15小時得到燒結(jié)體，更優(yōu)選的，在900°C~IIO(TC反應(yīng)5小時~IO小時得到燒結(jié)體。為了達(dá)到本發(fā)明的目的，在進(jìn)行還原反應(yīng)時，可以將提釩尾渣與碳源的混合物裝在坩堝中后放在高溫隧道窯中進(jìn)行反應(yīng)，還原坩堝可以是石墨、耐火材料、耐高溫金屬材料中的一種制成。在進(jìn)行還原反應(yīng)時，加入的碳源的量可以按下面方法估算，由于進(jìn)行還原反應(yīng)時，主要反應(yīng)是C和FeO之間的反應(yīng)，即FeO+C=Fe+CO-152KJ_________________________________...........—公式(i)在進(jìn)行還原反應(yīng)之前，測得提釩尾渣中鐵元素的含量之后，可以假設(shè)認(rèn)為鐵元素全部以FeO的形式存在，然后根據(jù)公式(1)計算需要的碳的量，由于一部分碳和MnO、0"203也要進(jìn)行反應(yīng)，因此應(yīng)該在估算的結(jié)果上添加過量的碳，如果根據(jù)公式(1)計算出需要a摩爾的碳，那么實際添加的碳不能少于1.2a摩爾，優(yōu)選的，實際添加的量不小于1.5a摩爾。當(dāng)加入的碳源為無煙煤粉或焦炭粉時，其中會含有一部分揮發(fā)性物質(zhì)，可以根據(jù)其中的固定碳含量來加入無煙煤粉和焦炭粉。在高溫隧道窯中進(jìn)行還原反應(yīng)得到燒結(jié)體后，將燒結(jié)體在高溫隧道窯中在保護(hù)氣體的保護(hù)下冷卻到20(TC以下取出，優(yōu)選的，將燒結(jié)體冷卻到100°C以下取出。然后將燒結(jié)快破碎至30mm以下，磨細(xì)得到粒度D90小于150,的燒結(jié)體粉末，優(yōu)選的，將燒結(jié)體磨細(xì)得到粒度D90小于lOO)am的燒結(jié)體粉末，更優(yōu)選的，將燒結(jié)體磨細(xì)得到粒度D90小于50)im的燒結(jié)體粉末?？梢葬娪酶赡セ驖衲サ姆椒▽Y(jié)體磨細(xì)，干磨時，將4分^^后的燒結(jié)體^:入^求磨機、棒磨機、直通磨機或柱磨機中研磨。采用濕墨法磨細(xì)燒結(jié)體時，可以將粉碎后的燒結(jié)體與可揮發(fā)性液體混合，選用的液體應(yīng)為不與燒結(jié)體發(fā)生化學(xué)反應(yīng)的物質(zhì)，例如可以為水、乙醇、丙酮或它們的混合物。優(yōu)選的，選用水或水溶液與燒結(jié)體混合后采用球磨機、棒磨機、直通磨機或柱磨機中將燒結(jié)體磨細(xì)。將燒結(jié)體磨細(xì)得到燒結(jié)體粉末后，將燒結(jié)體粉末送至;茲選機進(jìn)行分離得到磁性粉末和非磁性粉末。其中，磁性粉末的主要成份是Fe、Fe304、Mn、Cr等，可以直接用于鋼鐵冶煉或銷售。非磁性粉末中的成份主要是Si02、Ti02、V205等。采用干法將燒結(jié)體磨細(xì)后，采用干法磁選的方法將磁性粉末與非磁性粉末。采用濕法將燒結(jié)體磨細(xì)后，將燒結(jié)體粉末與可揮發(fā)性液體的混合物采用濕法磁選的方法將磁性粉末與非磁性粉末分離，濕法磁選時，所述的燒結(jié)體粉末與可揮發(fā)性液體的混合物中液體與固體粉末的重量比不小于4，優(yōu)選的，液體與固體粉末的重量比不小于5，更優(yōu)選的，液體與固體粉末的重量比不小于10。本文中，激光粒度分布結(jié)果是利用顆粒對激光的衍射和散射所形成的強度分布得出的，測定的是粉末外形尺寸及粒徑分布，并給出DIO、D25、D50、D75和D90值。DIO、D25、D50、D75和D90相應(yīng)粒徑值分別代表粒子從最小粒子累計的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)分別達(dá)到10%、25%、50%、75%和90%中的最大粒徑值。本發(fā)明粉末的粒度分布是用BECKMANCOULTER公司生產(chǎn)的LS-230型激光粒度分布儀在超聲波振動60秒后測得的。本發(fā)明粉末的篩分粒度是參照GB/T1480-1995規(guī)定的方法測定的。為了進(jìn)一步了解本發(fā)明，下面結(jié)合實施例對本發(fā)明優(yōu)選實施方案進(jìn)行描述，但是應(yīng)當(dāng)理解，這些描述只是為進(jìn)一步說明本發(fā)明的特征和優(yōu)點，而不是對本發(fā)明權(quán)利要求的限制。實施例1取原料la提釩尾渣粉末100kg,其成份和粒度分布見表2。將該提釩尾渣粉末放在烘干機中在150。C烘干5小時后，測量其中的水分含量為2.5%(重量比)。再將烘干后的提釩尾渣粉末與20kg原料lb無煙煤粉在混料機中混合均勻，所用的無煙煤粉末的固定碳含量和粒度分布見表3。將混合后的提釩尾渣和無煙煤粉裝入石墨坩堝后放在高溫隧道窯中在1000。C進(jìn)行還原反應(yīng)，在進(jìn)行還原反應(yīng)的同時，在高溫隧道窯中通入氮氣作為保護(hù)性氣體，反應(yīng)時間為12小時。還原反應(yīng)到達(dá)時間后，關(guān)掉高溫隧道窯的加熱裝置，使石墨坩堝在窯內(nèi)隨著高溫隧道窯降溫，待坩堝溫度降到20(TC后，將坩堝從隧道窯中取出得到燒結(jié)塊。將燒結(jié)塊打碎至30mm以下，放入球磨機中研磨，研磨后的燒結(jié)粉末粒度分布見表4。將燒結(jié)粉末經(jīng)過磁場強度為2000奧斯特的磁選機進(jìn)行分離得到磁性粉末36.9kg，非磁性粉末36.1kg,磁性粉末的成份含量見表5，只列出了其中的單質(zhì)Fe、Mn、Cr的含量。實施例2取原料2a提釩尾渣粉末100kg,其成份和粒度分布見表2。將該提釩尾渣粉末放在烘干機中在13(TC烘干5小時后，測量其中的水分含量為2.6%。再將烘干后的提釩尾渣粉末與20kg原料2b無煙煤粉末在混料機中混合均勻，所用的無煙煤粉末的固定碳含量和粒度分布見表3。將混合后的提釩尾渣和無煙煤粉裝入石墨坩堝后放在高溫隧道窯中在1050。C進(jìn)行還原反應(yīng)，在進(jìn)行還原反應(yīng)的同時，在高溫隧道窯中通入氮氣作為保護(hù)性氣體，反應(yīng)時間為12小時。還原反應(yīng)到達(dá)時間后，關(guān)掉高溫隧道窯的加熱裝置，使石墨坩堝在窯中隨著高溫隧道窯降溫，待坩堝溫度降到20(TC后，將坩堝從隧道窯中取出得到燒結(jié)塊。將燒結(jié)塊打碎至30mm以下，放入球磨機中研磨，研磨后的燒結(jié)粉末粒度分布見表4。將燒結(jié)粉末經(jīng)過-茲場強度為2000奧斯特的^P茲選機進(jìn)行分離得到^f茲性粉末37.9kg和非磁性粉末39.3kg。磁性粉末的成份含量見表5,只列出了其中的單質(zhì)Fe、Mn、Cr的含量。實施例3取原料3a提釩尾渣粉末100kg，其成份和粒度分布見表2。將該提釩尾渣粉末放在烘干機中在140。C烘干5小時后，測量其中的水分含量為2.7%。再將烘干后的提釩尾渣粉末與20kg原料3b無煙煤粉末在混料機中混合均勻，所用的無煙煤粉末的固定碳含量和粒度分布見表3。將混合后的提釩尾渣和無煙煤粉末裝入石墨坩堝后放在高溫隧道窯中在1100。C進(jìn)行還原反應(yīng)，在進(jìn)行還原反應(yīng)的同時，在高溫隧道窯中通入氮氣作為保護(hù)性氣體，反應(yīng)時間為M小時。還原反應(yīng)到達(dá)時間后，關(guān)掉高溫隧道窯的加熱裝置，使石墨蚶堝在窯中隨著高溫隧道窯降溫，待坩堝溫度降到200。C后，將坩堝從隧道窯中取出得到燒結(jié)塊。將燒結(jié)塊打碎至30mm以下，與400kg水混合，放在球磨機中研磨，研磨后的燒結(jié)體粉末粒度見表4。將燒結(jié)體粉末與水的混合物經(jīng)過磁場強度為3000奧斯特的磁選機進(jìn)行分離得到磁性粉末36.2kg和非磁性粉末41.3kg，磁性粉末的成份含量見表5，只列出了其中的單質(zhì)Fe、Mn、Cr的含量。實施例4取原料4a提釩尾渣粉末100kg，其成份和粒度分布見表2。將該提釩尾渣粉末放在烘干機中在160。C烘干5小時后，測量其中的水分含量為1.8%。再將烘干后的提釩尾渣粉末與20kg原料4b無煙煤粉末在混料機中混合均勻，所用的無煙煤粉末的固定碳含量和粒度分布見表3。將混合后的提釩尾渣粉末和無煙煤;盼末裝入石墨坩堝后放在高溫隧道窯中在1150°C進(jìn)行還原反應(yīng)，在進(jìn)行還原反應(yīng)的同時，在高溫隧道窯中通入氮氣作為保護(hù)性氣體，反應(yīng)時間為14小時。還原反應(yīng)到達(dá)時間后，關(guān)掉高溫隧道窯的加熱裝置，使石墨坩堝在窯中隨著高溫隧道窯降溫，待坩堝溫度降到200。C后，將坩堝>^人隧道窯中取出得到燒結(jié)塊。將燒結(jié)塊打碎至30mm以下，與500kg水混合，放在球磨機中研磨，研磨后的燒結(jié)粉末粒度見表4。將燒結(jié)粉末經(jīng)過磁場強度為3000奧斯特的磁選機進(jìn)行分離得到磁性粉末37.7kg、非磁性粉末39.1kg，磁性粉末的成份含量見表5，只列出了其中的單質(zhì)Fe、Mn、Cr的含量。實施例5取原料5a提釩尾渣粉末100kg,其成份和粒度分布見表2。將該提釩尾渣粉末放在烘干機在155。C烘干5小時后，測量其中的水分含量為1.9%。再將烘干后的提釩尾渣粉末與20kg原料4b無煙煤粉末在混料機中混合均勻，所用的無煙煤粉末的固定碳含量和粒度分布見表3。將混合后的提釩尾渣粉末與無煙煤粉裝入石墨坩堝后在高溫隧道窯中在1180。C進(jìn)行還原反應(yīng)，在進(jìn)行還原反應(yīng)的同時，在高溫隧道窯中通入氮氣作為保護(hù)性氣體，反應(yīng)時間為14小時。還原反應(yīng)達(dá)到時間后，關(guān)掉高溫隧道窯的加熱裝置，使石墨坩堝在窯中隨著高溫隧道窯降溫，待坩堝溫度降到200。C后，將坩堝從隧道窯中取出得到燒結(jié)塊。將燒結(jié)塊打碎至30mm以下，與400kg水混合，放在球磨機研磨，研磨后的燒結(jié)體粉末粒度見表4。將燒燒結(jié)體粉末與水的混合物經(jīng)過磁場強度為3000奧斯特的磁選機進(jìn)行分離得到磁性粉末35.3kg和非磁性粉末38.9kg，磁性粉末的成份含量見表5,只列出了其中的單質(zhì)Fe、Mn、Cr的含量。實施例6將和實施例1相同的原料la提釩尾渣粉末與20kg原料lb無煙煤粉末在混料機中混合均勻裝入石墨坩堝后，放在高溫隧道窯中在1200。C進(jìn)行還原反應(yīng)，在進(jìn)行還原反應(yīng)的同時，在高溫隧道窯中通入氮氣作為保護(hù)性氣體，反應(yīng)時間為12小時。還原反應(yīng)到達(dá)時間后，關(guān)掉高溫隧道窯的加熱裝置，使石墨坩堝在窯中隨著高溫隧道窯降溫，待坩堝溫度降到20(TC以后，將坩堝從隧道窯中取出得到燒結(jié)塊。將燒結(jié)塊打碎至30mm以下，放入球磨機中研磨，研磨后的燒結(jié)粉末粒度分布見表4。將燒結(jié)粉末經(jīng)過磁場強度為3000奧斯特的^f茲選機進(jìn)行分離得到磁性粉末36.1kg和非磁性粉末40.8kg。磁性粉末的成份含量見表5,其中只列出了單質(zhì)Fe、Mn、Cr的含量。實施例7將和實施例2相同的原料2a提釩尾渣粉末100kg放在烘干機中在100°C烘干20分鐘后，測量其中的水分含量為5%。再將烘干后的提釩尾渣粉末與20kg原料2b無煙煤粉末在混料機中混合均勻，所用的無煙煤粉末的固定碳含量和粒度分布見表3。將混合后的提釩尾渣粉末和無煙煤粉末裝入石墨坩堝后放在高溫隧道窯中在1050。C進(jìn)行還原反應(yīng)，反應(yīng)時間為16小時。還原反應(yīng)達(dá)到時間后，關(guān)掉高溫隧道窯的加熱裝置，使石墨坩堝在窯中隨著高溫隧道窯降溫，待坩堝溫度降到200。C后，將坩堝從隧道窯中取出得到燒結(jié)塊。將燒結(jié)塊打碎至30mm以下，放入球磨機中研磨，研磨后的燒結(jié)粉末粒度分布見表4。將燒結(jié)粉末經(jīng)過磁場強度為2000奧斯特的磁選機進(jìn)行分離得到磁性粉末38.7kg和非磁性粉末38.4kg。磁性粉末的成份含量見表5,其中只列出了單質(zhì)Fe、Mn、Cr的含量。表2本發(fā)明實施例所用提釩尾渣原料粉末粒度分布及成份<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>表3本發(fā)明實施例用碳源粒度分布及固定碳含量<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>4本發(fā)明實施例燒結(jié)體粉末粒度分布(薩)<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>5本發(fā)明分離后的磁性粉末主要成份含量(重量％)<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>從以上敘述可以看出，用本發(fā)明提供的方法處理提釩尾渣，可以將其中的鐵、錳、鉻等元素還原出來后在經(jīng)過磁選的方法分離出來，得到的磁性粉末可以直接用于鋼鐵冶煉，非磁性粉末可以用于進(jìn)一步冶煉釩和鈦。以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本
技術(shù)領(lǐng)域：
的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前^:下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。權(quán)利要求1、一種提釩尾渣的處理方法，包括以下步驟a)將提釩尾渣與碳源混合均勻得到混合物，加熱所述混合物使其進(jìn)行還原反應(yīng)；b)將步驟a)得到的還原產(chǎn)物經(jīng)過磁選法進(jìn)行分離得到磁性粉末和非磁性粉末。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟a)包括al)將提釩尾渣烘干至提釩尾渣中水分的重量百分比小于5%;a2)將烘干后的提釩尾渣與碳源混合均勻后在800°C~120(TC反應(yīng)2小時~30小時得到燒結(jié)體。3、根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于步驟b)包括bl)將所述燒結(jié)體冷卻后磨細(xì)得到粒度D90小于150nm的燒結(jié)體粉末；b2)將所述燒結(jié)體粉末經(jīng)過磁選法進(jìn)行分離得到磁性粉末和非磁性粉末。4、根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的方法，其特征在于所述步驟al)中將提釩尾渣烘干至提釩尾渣中水分的重量百分比小于3%。5、根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于步驟bl)中將所述燒結(jié)體冷卻后磨細(xì)得到粒度D90小于100pm的燒結(jié)體粉末。6、根據(jù)權(quán)利要求1至3任一項所述的方法，其特征在于所述碳源選自無煙煤4分、焦炭粉中的一種或幾種。7、根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于步驟b)中所述碳源為粒度D90小于200|am的-友源4分末。8、根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于所述碳源為粒度D90小于lOOiam的碳源粉末。9、根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于步驟a2)中將烘干后的提釩尾渣與還原劑混合均勻后在950°C~115(TC反應(yīng)4小時~15小時得到燒結(jié)體。10、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟bl)包括bll)將燒結(jié)體冷卻后打碎至粒度小于30mm;b12)將打碎后的燒結(jié)體與可揮發(fā)性的液體混合，磨細(xì)得到粒度D90小于150pm的燒結(jié)體粉末，所述可揮發(fā)性的液體為水或水溶液；所述步驟b2)為將所述燒結(jié)體粉末與可揮發(fā)性液體的混合物送至磁選機進(jìn)行濕法磁選分離得到磁性粉末和非磁性粉末。全文摘要本發(fā)明公開一種提釩尾渣處理方法，包括以下步驟a)將提釩尾渣與碳源混合均勻得到混合物，加熱所述混合物使其進(jìn)行還原反應(yīng)；b)將步驟a)得到的還原產(chǎn)物經(jīng)過磁選法進(jìn)行分離得到磁性粉末和非磁性粉末。本發(fā)明提供的方法，可以將提釩尾渣中的鐵、錳、鉻等元素分離出來用于鋼鐵冶煉，制備的非磁性粉末可以用于提取釩和鈦。本發(fā)明通過在還原前將提釩尾渣烘干并磨細(xì)可以提高還原反應(yīng)的效果。本發(fā)明提供的方法有利于提高提釩尾渣的利用價值，對于節(jié)約資源有著重要意義。文檔編號C22B5/00GK101280361SQ20081010642公開日2008年10月8日申請日期2008年5月13日優(yōu)先權(quán)日2008年5月13日發(fā)明者健陳申請人:健陳