專利名稱：滑動軸承加工工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種機械制造工藝，尤其涉及滑動軸承的制造和材料處理工藝。
背景技術(shù)：
利用軸和軸承用滑動運動而承受載荷的軸承叫滑動軸承。根據(jù)滑動軸承兩個相對運動表面油膜形成原理的不同?？煞譃榱黧w動壓潤滑軸承(也稱動壓軸承)和流體靜壓軸承(也稱靜壓軸承)。較常用的是流體動壓潤滑軸承，它通過軸和軸承的相對運動把油帶入兩表面之間，形成足夠的壓力膜，將兩表面隔開，從而承受載荷。在液體潤滑條件下，滑動表面被潤滑油分開而不發(fā)生直接接觸，還可以大大減小摩擦損失和表面磨損，油膜還具有一定的吸振能力。但起動摩擦阻力較大。軸被軸承支承的部分稱為軸頸，與軸頸相配的零件稱為軸瓦。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種滑動軸承加工工藝，滑動軸承用于在減小機械運轉(zhuǎn)的摩擦阻力，具有較高的加工精度，本發(fā)明提出的加工工藝在滿足滑動軸承加工精度的前提下，提聞了效率并提升了廣品的質(zhì)量。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明公開了一種滑動軸承加工工藝，包括以下步驟:A、下料:下料的原始毛坯為管狀棒料，在鋸床長按照滑動軸承的長度將原始毛坯切下，得到滑動軸承的初級毛坯，所述原始毛坯的外徑比滑動軸承最終產(chǎn)品的外徑大0.1mm，所述毛還的內(nèi)徑比滑動軸承最終廣品的內(nèi)徑小0.1mm ；B、端面倒角:將所述滑動軸承的兩個端面進行倒角加工；C、端面磨削:對滑動軸承的兩個端面在平面磨床上進行磨削加工；D、沖孔:在滑動軸承的側(cè)壁上有注油孔，將滑動軸承固定于沖床上，采用沖壓加工方式制造出所述注油孔；E、注油孔倒角:利用倒角設(shè)備，在所述注油孔上加工出倒角；F、調(diào)質(zhì)處理:對滑動軸承進行調(diào)制處理，以改善其綜合性能； G、無心磨:在無心磨床上，對滑動軸承的內(nèi)外表面進行無心磨加工，使所得到的白坯外徑比滑動軸承最終產(chǎn)品的外徑小0.05mm，所述毛坯內(nèi)徑比滑動軸承最終產(chǎn)品的內(nèi)徑小0.05mm ；H、擠壓:在壓力機上，把圓形的芯模往滑動軸承的內(nèi)徑中擠壓并通過，所述芯模的外徑比滑動軸承最終產(chǎn)品的內(nèi)徑大0.02mm，所述芯模的材質(zhì)為鎢鋼材料，硬度為HRC89 ；1、表面研磨:螺旋振動研磨機中進行研磨。優(yōu)選地，滑動軸承的表面研磨處理方法，包括以下步驟:A、滑動軸承研磨前，必須將滑動軸承采用脫脂油進行脫油，去污處理；

B、將磨料放進螺旋振動研磨機中的容器中，之后用水沖洗容器中的磨料，加水沒過磨料，開啟研磨機3分鐘，放水，再重復一次，將磨料表面的防銹劑洗凈，沖洗干凈后，關(guān)閉研磨機的出水口；C、往容器里加入上一步驟中沖洗過的磨料，水，光亮劑，開啟研磨機，使研磨機開始振動,振動3分鐘后，使研磨機停止振動；D、往上述容器中放入洗凈的滑動軸承，之后使研磨機振動60分鐘，再用自動定時器控制加水，其中每隔巧分鐘加一次水；E、振動研磨結(jié)束后，將滑動軸承取出，甩去水份，放入機油盤中浸一下；F、將容器出水口打開，放水，之后再加水沖洗，關(guān)閉出水口，加水沖洗磨料，開啟研磨機振動10分鐘，放水，再重復沖洗3次以上，直到將容器中的光亮劑洗凈，放水，關(guān)閉研磨機，關(guān)閉研磨機的出水口 ；G、最后，滑動軸承清潔結(jié)束后，將磨料里加入亞硝酸鈉溶液，保養(yǎng)磨料以循環(huán)使用。優(yōu)選地，所述磨料為02鋼珠，鋼球材料為T45鋼球，硬度為HRC38。和傳統(tǒng)技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是:采用管狀棒料作為原始毛坯，所述原始毛坯的外徑比滑動軸承最終產(chǎn)品的外徑大
0.1mm,所述毛還的內(nèi)徑比滑動軸承最終廣品的內(nèi)徑小0.1mm。余量的精確把握，有效提聞后續(xù)加工工序的效率。通過無心磨加工后，內(nèi)、外徑尺寸可以快速接近準確尺寸。注油孔采用沖壓加工方式制造，和傳統(tǒng)的鉆孔加工相比，效率提升了 3倍多，并且所制備的注油孔毛刺少，圓度好。無心磨加工后，內(nèi)、外徑尺寸和最終產(chǎn)品的內(nèi)、外徑尺寸相比，都小0.05mm。所述芯模的外徑比所述最終產(chǎn)品的內(nèi)徑尺寸大0.02mm，所述芯模往滑動軸承的內(nèi)徑中擠壓并通過，使得所述滑動軸承向徑向方向漲大，擠壓過程對所述滑動軸承做了周向的拉伸效果，從而使滑動軸承的表面具有冷作硬化的效果，表面更加致密、綜合性能進一步提高。由于所述芯模為鎢鋼材質(zhì)制作，采用外圓磨的工藝制備，表面精度高且耐磨。由所述芯模擠壓過的滑動軸承，其圓度獲得了進一步的提高。本發(fā)明滑動軸承加工工藝為滑動軸承提出了嚴格的研磨工藝，經(jīng)過研磨處理后的滑動軸承，其表面光潔度更好。通過以下的描述并結(jié)合附圖，本發(fā)明將變得更加清晰，這些附圖用于解釋本發(fā)明的實施例。


圖1為本發(fā)明滑動軸承加工工藝一個具體實施例中的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式現(xiàn)在參考附圖描述本發(fā)明的實施例，附圖中類似的元件標號代表類似的元件。如上所述，本發(fā)明提供了一種滑動軸承加工工藝，工藝性好，操作簡單，能耗低。見圖1，一種滑動軸承加工工藝，包括以下步驟:A、下料20:下料的原始毛坯為管狀棒料10，沿著虛線15所示的長度，在鋸床長按照滑動軸承的長度將原始毛坯切下，得到滑動軸承的初級毛坯11，所述原始毛坯的外徑比滑動軸承最終產(chǎn)品的外徑大0.1_，所述毛坯的內(nèi)徑比滑動軸承最終產(chǎn)品的內(nèi)徑小0.1mm ；
B、端面倒角21:將所述滑動軸承的兩個端面12進行倒角加工；C、端面磨削:對滑動軸承的兩個端面12在平面磨床上進行磨削加工；D、沖孔22:在滑動軸承的側(cè)壁上有注油孔12，將滑動軸承固定于沖床上，采用沖壓加工方式制造出所述注油孔；E、注油孔倒角23:利用倒角設(shè)備，在所述注油孔上加工出倒角14 ；F、調(diào)質(zhì)處理:對滑動軸承進行調(diào)制處理，以改善其綜合性能；G、無心磨:在無心磨床上，對滑動軸承的內(nèi)外表面13進行無心磨加工，使所得到的白坯外徑比滑動軸承最終產(chǎn)品的外徑小0.05mm，所述毛坯內(nèi)徑比滑動軸承最終產(chǎn)品的內(nèi)徑小 0.05mm ；H、擠壓:在壓力機上，把圓形的芯模往滑動軸承的內(nèi)徑中擠壓并通過，所述芯模的外徑比滑動軸承最終產(chǎn)品的內(nèi)徑大0.02mm，所述芯模的材質(zhì)為鎢鋼材料；1、表面研磨:螺旋振動研磨機中進行研磨。優(yōu)選地，滑動軸承的表面研磨處理方法，包括以下步驟:A、滑動軸承研磨前，必須將滑動軸承采用脫脂油進行脫油，去污處理；B、將磨料放進螺旋振動研磨機中的容器中，之后用水沖洗容器中的磨料，加水沒過磨料，開啟研磨機3分鐘，放水，再重復一次，將磨料表面的防銹劑洗凈，沖洗干凈后，關(guān)閉研磨機的出水口；C、往容器里加入上一步驟中沖洗過的磨料，水，光亮劑，開啟研磨機，使研磨機開始振動,振動3分鐘后，使研磨機停止振動；D、往上述容器中放入洗凈的滑動軸承，之后使研磨機振動60分鐘，再用自動定時器控制加水，其中每隔巧分鐘加一次水；E、振動研磨結(jié)束后，將滑動軸承取出，甩去水份，放入機油盤中浸一下；F、將容器出水口打開，放水，之后再加水沖洗，關(guān)閉出水口，加水沖洗磨料，開啟研磨機振動10分鐘，放水，再重復沖洗3次以上，直到將容器中的光亮劑洗凈，放水，關(guān)閉研磨機，關(guān)閉研磨機的出水口 ；G、最后，滑動軸承清潔結(jié)束后，將磨料里加入亞硝酸鈉溶液，保養(yǎng)磨料以循環(huán)使用。優(yōu)選地，所述磨料為02鋼珠，鋼球材料為T45鋼球，硬度為HRC38。和傳統(tǒng)技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是:采用管狀棒料作為原始毛坯，所述原始毛坯的外徑比滑動軸承最終產(chǎn)品的外徑大
0.1mm,所述毛還的內(nèi)徑比滑動軸承最終廣品的內(nèi)徑小0.1mm。余量的精確把握，有效提聞后續(xù)加工工序的效率。通過無心磨加工后，內(nèi)、外徑尺寸可以快速接近準確尺寸。注油孔采用沖壓加工方式制造，和傳統(tǒng)的鉆孔加工相比，效率提升了 3倍多，并且所制備的注油孔毛刺少，圓度好。無心磨加工后，內(nèi)、外徑尺寸和最終產(chǎn)品的內(nèi)、外徑尺寸相比，都小0.05mm。所述芯模的外徑比所述最終產(chǎn)品的內(nèi)徑尺寸大0.02mm，所述芯模往滑動軸承的內(nèi)徑中擠壓并通過，使得所述滑動軸承向徑向方向漲大，擠壓過程對所述滑動軸承做了周向的拉伸效果，從而使滑動軸承的表面具有冷作硬化的效果，表面更加致密、綜合性能進一步提高。由于所述芯模為鎢鋼材質(zhì)制作，采用外圓磨的工藝制備，表面精度高且耐磨。由所述芯模擠壓過的滑動軸承，其圓度獲得了進一步的提高。本發(fā)明滑動軸承加工工藝為滑動軸承提出了嚴格的研磨工藝，經(jīng)過研磨處理后的滑動軸承，其表面光潔度更好。最后，應(yīng)當指出，以上實施例僅是本發(fā)明較有代表性的例子。顯然，本發(fā)明不限于上述實施例，還可以有許多變形。凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均應(yīng)認為屬于本發(fā)明的保護范圍。
權(quán)利要求
1.一種滑動軸承加工工藝，其特征在于組成如下:包括以下步驟: A、下料:下料的原始毛坯為管狀棒料，在鋸床長按照滑動軸承的長度將原始毛坯切下，得到滑動軸承的初級毛坯，所述原始毛坯的外徑比滑動軸承最終產(chǎn)品的外徑大0.1mm，所述毛坯的內(nèi)徑比滑動軸承最終產(chǎn)品的內(nèi)徑小0.1mm ； B、端面倒角:將所述滑動軸承的兩個端面進行倒角加工； C、端面磨削:對滑動軸承的兩個端面在平面磨床上進行磨削加工； D、沖孔:在滑動軸承的側(cè)壁上有注油孔，將滑動軸承固定于沖床上，采用沖壓加工方式制造出所述注油孔； E、注油孔倒角:利用倒角設(shè)備，在所述注油孔上加工出倒角； F、調(diào)質(zhì)處理:對滑動軸承進行調(diào)制處理，以改善其綜合性能； G、無心磨:在無心磨床上，對滑動軸承的內(nèi)外表面進行無心磨加工，使所得到的白坯外徑比滑動軸承最終產(chǎn)品的外徑小0.05mm，所述毛坯內(nèi)徑比滑動軸承最終產(chǎn)品的內(nèi)徑小0.05mm ； H、擠壓:在壓力機上，把圓形的芯模往滑動軸承的內(nèi)徑中擠壓并通過，所述芯模的外徑比滑動軸承最終產(chǎn)品的內(nèi)徑大0.02mm，所述芯模的材質(zhì)為鎢鋼材料，硬度為HRC89 ； 1、表面研磨:螺旋振動研磨機中進行研磨。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的滑動軸承加工工藝，其特征在于:滑動軸承的表面研磨處理方法，包括以下步驟: A、滑動軸承研磨前，必須將滑動軸承采用脫脂油進行脫油，去污處理； B、將磨料放進螺旋振動研磨機中的容器中，之后用水沖洗容器中的磨料，加水沒過磨料，開啟研磨機3分鐘，放水，再重復一次，將磨料表面的防銹劑洗凈，沖洗干凈后，關(guān)閉研磨機的出水口； C、往容器里加入上一步驟中沖洗過的磨料，水，光亮劑，開啟研磨機，使研磨機開始振動，振動3分鐘后，使研磨機停止振動； D、往上述容器中放入洗凈的滑動軸承，之后使研磨機振動60分鐘，再用自動定時器控制加水，其中每隔巧分鐘加一次水； E、振動研磨結(jié)束后，將滑動軸承取出，甩去水份，放入機油盤中浸一下； F、將容器出水口打開，放水，之后再加水沖洗，關(guān)閉出水口，加水沖洗磨料，開啟研磨機振動10分鐘，放水，再重復沖洗3次以上，直到將容器中的光亮劑洗凈，放水，關(guān)閉研磨機，關(guān)閉研磨機的出水口； G、最后，滑動軸承清潔結(jié)束后，將磨料里加入亞硝酸鈉溶液，保養(yǎng)磨料以循環(huán)使用。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的滑動軸承加工工藝，其特征在于:所述磨料為02鋼珠，鋼球材料為T45鋼球，硬度為HRC38。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種機械制造工藝，尤其涉及滑動軸承的制造和材料處理工藝。本發(fā)明公開了一種滑動軸承加工工藝，包括以下步驟下料、端面倒角、端面磨削、沖孔、注油孔倒角、調(diào)質(zhì)處理、無心磨、擠壓、表面研磨。本發(fā)明滑動軸承加工工藝，所述滑動軸承用于在減小機械運轉(zhuǎn)的摩擦阻力，具有較高的加工精度，本發(fā)明提出的加工工藝在滿足滑動軸承加工精度的前提下，提高了效率并提升了產(chǎn)品的質(zhì)量。
文檔編號B24B31/06GK103084807SQ20131004785
公開日2013年5月8日 申請日期2013年2月3日 優(yōu)先權(quán)日2013年2月3日
發(fā)明者余勝東, 馬金玉, 賈永樞 申請人:余勝東