鐵硅鋁材料及μ173鐵硅鋁磁粉芯的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種鐵硅鋁材料及μ173鐵硅鋁磁粉芯的制造方法，其具體方法為，a、合金熔煉：熔煉溫度為1400℃以上，合金熔化時間在50分鐘以上；b、制粉：合金熔煉好后直接進行氮氣噴霧制粉；c、粉末還原：釆用氮氣還原；d、粉料鈍化：在鐵硅鋁粉末中按重量比加入3%到5%的分析純級磷酸溶液，均勻混合；e、退火：將粉末放入氮氣保護爐，360±30℃；f、絕緣包覆：按重量比加入1.5%到3.5%的硅樹脂粘接劑和0.5%到1%的潤滑粉；g、模壓成型；h、熱處理：成型后的產(chǎn)品放入氮氣保護爐，700±30℃，退火1小時左右；i、表面涂層：在產(chǎn)品的外表均勻的噴涂一層環(huán)氧樹脂漆。
【專利說明】鐵硅鋁材料及U 173鐵硅鋁磁粉芯的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明渉及一種合金材料的制造方法，尤其涉及一種鐵硅鋁材料及U 173鐵硅鋁磁粉芯的制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]眾所周知，采用鐵硅鋁材料制造的磁粉芯，具有疊加性能好，損耗低，溫升低的特點，適合于較高頻率應(yīng)用。但是，由于不同用戶對用鐵硅鋁材料制造的磁粉芯的磁導率的要求不同，就需要根據(jù)用戶的要求提供不同磁導率的鐵硅磁粉芯。同時，現(xiàn)有的制造方法存在著工序復雜，能耗太高的問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供一種工序簡單、耗能也大為降低且具有非常優(yōu)異的疊加特性，損耗低，非常適用于儲能電感，比如逆變器的電感。廣泛應(yīng)用于PFC電感，濾波等領(lǐng)域的一種鐵硅鋁材料及U 173鐵硅鋁磁粉芯的制造方法。其具體方法為:所述的鐵娃招材料及U 173鐵娃磁粉芯的成分為三兀系鐵娃招合金并添加一定的微量元素，娃8 — 10% ,招5 — 7%,余量為鐵,包括合金熔煉、制粉、粉末還原、粉料鈍化、退火、絕緣包覆、模壓成型、熱處理、表面涂層；
a、合金熔煉:合金熔煉在氧化鎂坩堝開式中頻感應(yīng)爐中進行，熔煉溫度為1400°C以上，合金熔化時間在50分鐘以上；
b、制粉:合金熔煉好后直接進行氮氣噴霧制粉，粉末過200目篩后進行退火處理；
C、粉末還原:釆用氮氣還原，氮氣露點控制在一 60°C以下；
d、粉料鈍化:在鐵硅鋁粉末中按重量比加入3%到5%的分析純級磷酸溶液，均勻混合一個小時左右；
e、退火:將粉末放入氮氣保護爐(氧含量控制在15%以內(nèi))，360±30°C，退火30分鐘左
右；
f、絕緣包覆:在退火后的粉末中依次按重量比加入1.5%到3.5%的硅樹脂粘接劑和
0.5%到1%的潤滑粉，均勻混合并在常溫下晾干；
g、模壓成型:在每平方厘米16噸到22噸的壓力下，完成粉料成型；
h、熱處理:成型后的產(chǎn)品放入氮氣保護爐(氧含量控制在15%以內(nèi))，700±30°C，退火I小時左右；
1、表面涂層:在產(chǎn)品的外表均勻的噴涂一層環(huán)氧樹脂漆。
[0004]所說的硅樹脂粘接劑，為聚甲基苯基硅氧烷中加入少量的無機填料，如云母粉或滑石粉，其加入量為聚甲基苯基硅氧烷重量的10 - 15%。
[0005]所說的潤滑粉，為硬脂酸鈣等硬脂酸類無機鹽。
[0006]從本發(fā)明的技術(shù)方案可以看出，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，減少了原技術(shù)中多次烘干工藝，制粉后也不需要進行粒度配比，所以生產(chǎn)過程簡單，耗能也大為降低，完全達到了 本發(fā)明的發(fā)明目的。
【具體實施方式】
[0007]實施1、一種鐵硅鋁材料及U 173鐵硅鋁磁粉芯的制造方法。其具體方法為:所述的鐵娃招材料及U 173鐵娃磁粉芯的成分為三兀系鐵娃招合金并添加一定的微量兀素,娃10% ,招7%,余量為鐵,包括合金熔煉、制粉、粉末還原、粉料鈍化、退火、絕緣包覆、模壓成型、熱處理、表面涂層；
a、合金熔煉:合金熔煉在氧化鎂坩堝開式中頻感應(yīng)爐中進行，熔煉溫度為1400°C以上，合金熔化時間在50分鐘以上；
b、制粉:合金熔煉好后直接進行氮氣噴霧制粉，粉末過200目篩后進行退火處理；
C、粉末還原:釆用氮氣還原，氮氣露點控制在一 60°C以下；
d、粉料鈍化:在鐵硅鋁粉末中按重量比加入5%的分析純級磷酸溶液，均勻混合一個小時左右；
e、退火:將粉末放入氮氣保護爐(氧含量控制在15%以內(nèi))，390°C，退火30分鐘左右；
f、絕緣包覆:在退火后的粉末中依次按重量比加入3.5%的硅樹脂粘接劑和1%的潤滑粉，均勻混合并在常溫下晾干；
g、模壓成型:在每平方厘米22噸的壓力下，完成粉料成型；
h、熱處理:成型后的產(chǎn)品放入氮氣保護爐(氧含量控制在15%以內(nèi))，7300C，退火I小時
左右；
1、表面涂層:在產(chǎn)品的外表均勻的噴涂一層環(huán)氧樹脂漆。
[0008]實施2、一種鐵硅鋁材料及y 173鐵硅鋁磁粉芯的制造方法。其具體方法為:所述的鐵娃招材料及U 173鐵娃磁粉芯的成分為三兀系鐵娃招合金并添加一定的微量兀素,娃8% ,招5%,余量為鐵,包括合金熔煉、制粉、粉末還原、粉料鈍化、退火、絕緣包覆、模壓成型、熱處理、表面涂層；
a、合金熔煉:合金熔煉在氧化鎂坩堝開式中頻感應(yīng)爐中進行，熔煉溫度為1400°C以上，合金熔化時間在50分鐘以上；
b、制粉:合金熔煉好后直接進行氮氣噴霧制粉，粉末過200目篩后進行退火處理；
C、粉末還原:釆用氮氣還原，氮氣露點控制在一 60°C以下；
d、粉料鈍化:在鐵硅鋁粉末中按重量比加入3%的分析純級磷酸溶液，均勻混合一個小時左右；
e、退火:將粉末放入氮氣保護爐(氧含量控制在15%以內(nèi))，330°C，退火30分鐘左右；
f、絕緣包覆:在退火后的粉末中依次按重量比加入1.5%的硅樹脂粘接劑和0.5%的潤滑粉，均勻混合并在常溫下晾干；
g、模壓成型:在每平方厘米16噸的壓力下，完成粉料成型；
h、熱處理:成型后的產(chǎn)品放入氮氣保護爐(氧含量控制在15%以內(nèi))，670°C，退火I小時
左右；
1、表面涂層:在產(chǎn)品的外表均勻的噴涂一層環(huán)氧樹脂漆。
[0009]實施3、一種鐵硅鋁材料及y 173鐵硅鋁磁粉芯的制造方法。其具體方法為:所述的鐵娃招材料及U 173鐵娃磁粉芯的成分為三兀系鐵娃招合金并添加一定的微量兀素,娃9% ,招6%,余量為鐵,包括合金熔煉、制粉、粉末還原、粉料鈍化、退火、絕緣包覆、模壓成型、熱處理、表面涂層；
a、合金熔煉:合金熔煉在氧化鎂坩堝開式中頻感應(yīng)爐中進行，熔煉溫度為1400°C以上，合金熔化時間在50分鐘以上；
b、制粉:合金熔煉好后直接進行氮氣噴霧制粉，粉末過200目篩后進行退火處理；
C、粉末還原:釆用氮氣還原，氮氣露點控制在一 60°C以下；
d、粉料鈍化:在鐵硅鋁粉末中按重量比加入4%的分析純級磷酸溶液，均勻混合一個小時左右；
e、退火:將粉末放入氮氣保護爐(氧含量控制在15%以內(nèi))，360°C，退火30分鐘左右；
f、絕緣包覆:在退火后的粉末中依次按重量比加入2.5%的硅樹脂粘接劑和0.75%的潤滑粉，均勻混合并在常溫下晾干；
g、模壓成型:在每平方厘米19噸的壓力下，完成粉料成型；
h、熱處理:成型后的產(chǎn)品放入氮氣保護爐(氧含量控制在15%以內(nèi))，700°C，退火I小時
左右；
1、表面涂層:在產(chǎn)品的外表均勻的噴涂一層環(huán)氧樹脂漆。
【權(quán)利要求】
1.一種鐵娃招材料及U 173鐵娃招磁粉芯的制造方法,其具體方法為，所述的鐵娃招材料及U 173鐵娃磁粉芯的成分為三兀系鐵娃招合金并添加一定的微量兀素,娃8 — 10% ,招5 — 7%,余量為鐵,包括合金熔煉、制粉、粉末還原、粉料鈍化、退火、絕緣包覆、模壓成型、熱處理、表面涂層歩驟，其特征在于: (a)合金熔煉:合金熔煉在氧化鎂坩堝開式中頻感應(yīng)爐中進行，熔煉溫度為1400°C以上，合金熔化時間在50分鐘以上； (b)制粉:合金熔煉好后直接進行氮氣噴霧制粉，粉末過200目篩后進行退火處理； (c)粉末還原:釆用氮氣還原，氮氣露點控制在一60°C以下； (d)粉料鈍化:在鐵硅鋁粉末中按重量比加入3%到5%的分析純級磷酸溶液，均勻混合一個小時左右； (e)退火:將粉末放入氮氣保護爐，氧含量控制在15%以內(nèi)，360±30°C，退火30分鐘左右； Cf)絕緣包覆:在退火后的粉末中依次按重量比加入1.5%到3.5%的硅樹脂粘接劑和0.5%到1%的潤滑粉，均勻混合并在常溫下晾干； (g)模壓成型:在每平方厘米16噸到22噸的壓力下，完成粉料成型； (h)熱處理:成型后的產(chǎn)品放入氮氣保護爐，氧含量控制在15%以內(nèi)，700±30°C，退火I小時左右； (i)表面涂層:在產(chǎn)品的外表均勻的噴涂一層環(huán)氧樹脂漆。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵硅鋁材料及U173鐵硅鋁磁粉芯的制造方法，其特征在于:所說的硅樹脂粘接劑，為聚甲基苯基硅氧烷中加入少量的無機填料，如云母粉或滑石粉，其加入量為聚甲基苯基硅氧烷重量的10 - 15%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵硅鋁材料及U173鐵硅鋁磁粉芯的制造方法，其特征在于:所說的潤滑粉，為硬脂酸鈣等硬脂酸類無機鹽。
【文檔編號】B22F1/02GK103594219SQ201310613164
【公開日】2014年2月19日 申請日期:2013年11月28日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月28日
【發(fā)明者】周勇明, 應(yīng)冬茍 申請人:四川東閣科技有限公司