一種基于膜技術(shù)的離子型稀土礦提取裝置制造方法
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及一種基于膜集成技術(shù)的離子型稀土礦提取工藝，主要是將稀土礦滲浸液除雜后，采用陶瓷膜進(jìn)行固液分離去除其中的懸浮物，陶瓷膜清液采用納濾進(jìn)一步富集濃縮，而陶瓷膜濃液則采用板框壓濾機(jī)處理后排渣；待稀土滲浸液經(jīng)納濾濃縮后達(dá)到60~70g/L時(shí)，送去萃取工藝進(jìn)行單個(gè)稀土元素的提取分離，納濾清液因富含浸取劑而直接回用于滲浸過程。本實(shí)用新型利用膜分離集成技術(shù)，對(duì)稀土礦滲浸液進(jìn)行除雜、分離、濃縮富集，既使?jié)B浸液中的稀土離子得到凈化、濃縮，便于下道工序的萃??；又使得與稀土分離出的滲浸液中稀土離子濃度低，滲浸劑濃度高而直接回用于滲浸過程。從而大大提高了稀土離子的回收率，降低了滲浸廢水的排污量，具有顯著的環(huán)境效益和經(jīng)濟(jì)效益。
【專利說明】一種基于膜技術(shù)的離子型稀土礦提取裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及一種基于膜技術(shù)的離子型稀土礦稀土提取工藝，具體地說涉及一種采用除雜、陶瓷膜分離、納濾膜濃縮處理離子型稀土礦滲浸液，以使?jié)B浸液處理后達(dá)到直接萃取的工序要求，屬于稀土礦提取分離領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]在以江西、廣東、湖南、福建為主的南方擁有豐富的離子吸附型稀土 (簡稱離子型稀土，或稱風(fēng)化殼淋積型稀土)資源，其主要特點(diǎn)是:(I)品位低，一般在千分之三以下，多數(shù)在萬分之幾；(2)稀土元素配分齊全，尤其是中重稀土含量高，因而得到國內(nèi)外的廣泛重視；(3)放射性元素含量低，多數(shù)屬于非放射性礦床；(4)存在形式獨(dú)特，主要以離子態(tài)的形式吸附于粘土礦物表面。
[0003]傳統(tǒng)的離子型稀土礦稀土提取的工藝過程主要包括用電解質(zhì)作浸礦劑浸取稀土、浸出料液預(yù)處理除雜(或萃取富集)、用草酸或碳酸氫銨等沉淀稀土、經(jīng)干燥或鍛燒得到可用于后續(xù)萃取分離的氧化稀土或碳酸稀土等精礦。再經(jīng)分離廠的萃取分離，可以生產(chǎn)出各種純度和規(guī)格的單一稀土產(chǎn)品。但采用電解質(zhì)浸取所得稀土滲浸液的化學(xué)組成復(fù)雜，稀土濃度低和雜質(zhì)含量高等特點(diǎn)，在一定程度上影響了后續(xù)稀土的提純富集過程。而且隨著稀土礦開采越來越貧礦化，如果無法從越來越貧礦化的稀土資源中生產(chǎn)出合格的稀土產(chǎn)品就無法很好地發(fā)揮我國稀土產(chǎn)業(yè)的資源優(yōu)勢(shì)。雖然“原地浸礦新工藝”解決了稀土礦的貧化問題，但隨之而來的滲浸液中稀土濃度低、雜質(zhì)高的現(xiàn)象依然沒有解決。據(jù)了解，現(xiàn)有離子型稀土礦滲浸液的稀土離子濃度已由過去的2g/L下降到0.1-0.2g/L，而且富含高濃度的鋁、鐵等雜質(zhì)。這樣低濃度的滲浸液，不僅大大增加了提取稀土所需的滲浸液的體積，提高了單位稀土的提取成本，而且如此復(fù)雜而冗長的工藝流程尤其碳銨沉淀工藝也增大了稀土的損失量，同時(shí)增大了環(huán)保處理的污水量和濃度。因此，有必要進(jìn)一步改進(jìn)離子型稀土礦滲浸液中提取稀土的工藝技術(shù)。
[0004]膜分離是以外界能量或化學(xué)位差為推動(dòng)力，使雙組分或多組分溶質(zhì)和溶劑通過膜相互分離，并進(jìn)而提純和富集的一種方法。它既能進(jìn)行固液、膠體的分離，又能進(jìn)行分子、離子之間的分離，因而能滿足稀土行業(yè)中的有效成分分離和富集。膜分離的孔徑篩分機(jī)理及有效地離子選擇性決定了膜分離的精度高和分離效果好。膜過程不產(chǎn)生相變以及操作簡單易放大，因此其運(yùn)行成本低并可連續(xù)化自動(dòng)化操作以及大規(guī)模生產(chǎn)。此外膜的高強(qiáng)度和化學(xué)穩(wěn)定性決定了它適合于使用在苛刻的環(huán)境體系。
[0005]由于膜分離技術(shù)有著傳統(tǒng)分離方法無可比擬的優(yōu)勢(shì)，中南大學(xué)冶金分離科學(xué)與工程研究所提出將膜分離技術(shù)應(yīng)用于改進(jìn)現(xiàn)有的稀土分離工藝，使其與萃取工藝相集成，并以此申請(qǐng)了專利CN02157733.1。但在該公開的專利里，沒有完善的整個(gè)膜集成技術(shù)(包括除雜、陶瓷膜超濾和納濾等膜技術(shù))，更沒有詳細(xì)的工藝流程，更為重要的是，納濾濃縮后的滲浸液濃度低，僅為7~30g/L，不能滿足萃取工序的要求。
【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本實(shí)用新型的目的是克服傳統(tǒng)離子型稀土礦提取工藝的缺陷，將膜分離集成技術(shù)用于離子型稀土礦的提取工藝中，以代替?zhèn)鹘y(tǒng)稀土提取工藝中的碳銨沉淀、干燥、灼燒、酸溶等工藝，提供一種投資少成本低且占地面積小、簡單易連續(xù)自動(dòng)化操作的膜分離集成工藝，并通過對(duì)稀土離子的高度濃縮，以解決因越來越貧化的稀土礦所帶來的滲浸液中稀土離子濃度低的問題。采用這種工藝，除雜工藝和陶瓷膜超濾工藝結(jié)合既能高精度地去除滲浸液中懸浮物雜質(zhì)，一方面避免了滲浸液中雜質(zhì)含量過高而在濃縮過程中沉淀導(dǎo)致無法濃縮的結(jié)果，另一方面也凈化了滲浸液，使其在后道工序中能更好地滿足萃取工藝的需要。而陶瓷膜的清液則經(jīng)過有機(jī)膜的高倍濃縮，可直接送去進(jìn)行萃取分離單個(gè)稀土元素，極大地簡化了工藝，降低了成本。
[0007]傳統(tǒng)的離子型稀土礦提取工藝中，滲浸液通過碳銨調(diào)pH值使鋁、鐵發(fā)生沉淀而除雜去鋁、鐵等，過程中的鋁、鐵沉淀物比較細(xì)小而難于沉淀，從而需要很大的沉降池進(jìn)行沉降除雜，而且除雜不是很徹底。而陶瓷超濾膜是處于高精度級(jí)別的過濾，對(duì)于懸浮物的去除具有其獨(dú)特的能力，陶瓷膜的連續(xù)化高通量的運(yùn)行大大降低了除雜工序的占地面積，而且出水質(zhì)量非常好，濁度達(dá)到了 0.2NTU以下，不僅滿足了有機(jī)膜納濾的工藝需要，更滿足了下道萃取工藝的要求，避免了萃取過程中乳化和絮凝現(xiàn)象的發(fā)生。
[0008]隨著稀土礦越來越貧化，稀土滲浸液的稀土離子濃度也越來越低，所帶來的結(jié)果:一是提取單位稀土產(chǎn)品所需的滲浸液量越來越大，不但加重了工藝負(fù)擔(dān)，而且消耗了大量的藥劑，增加了單位稀土產(chǎn)品的提取成本。二是由于碳銨沉淀稀土工藝的局限性，沉淀后在滲浸液里殘留一定濃度的稀土離子，在大量體積的滲浸液里總的稀土損失量增大，造成滲浸液里稀土總回收率下降，稀土資源浪費(fèi)嚴(yán)重。而納濾膜的濃縮就幾乎不存在這樣的問題。高精度的納濾膜將高價(jià)稀土離子幾乎全部截留，不僅在納濾膜的清液里幾乎不含有有價(jià)稀土元素，而且隨著納濾膜的濃縮，滲浸液里的稀土離子將會(huì)被濃縮到較高的濃度，如6(T70g/L，完全可以用于下道萃取工藝中。
[0009]具體的技術(shù)方案是:
[0010]一種基于膜技術(shù)的離子型稀土礦提取工藝，包括如下步驟:
[0011](I)對(duì)離子吸附型稀土礦進(jìn)行滲浸，再對(duì)滲浸液進(jìn)行沉淀法預(yù)處理除雜，得到除雜的滲浸液；
[0012](2)將滲浸液通過超濾膜過濾，得到超濾滲透液；
[0013](3)將超濾滲透液用納濾膜進(jìn)行濃縮，得到納濾濃縮液；
[0014](4)將納濾濃縮液通過萃取法進(jìn)行稀土的提取。
[0015]上述的步驟(I)中，可以采用常規(guī)的離子型吸附稀土礦滲浸的工藝，滲浸劑可以是氯化銨、硫酸銨或兩者混合；接下來的除雜的目的是通過沉淀的方法使?jié)B浸液中的鋁、鐵等離子轉(zhuǎn)化為沉淀，從滲浸液中分離出來，可以采用常規(guī)的工藝進(jìn)行，例如采用碳酸氫銨、草酸、氨水等對(duì)滲浸液進(jìn)行調(diào)節(jié)，使鋁、鐵等離子沉淀，一般情況下，使?jié)B浸液中反應(yīng)一段時(shí)間后，沉淀會(huì)自然沉降，將上清液作為除雜的滲浸液送入到下步超濾膜過濾。優(yōu)選的除雜工藝為:用氨水調(diào)pH=4?5左右，反應(yīng)時(shí)間15?30min。
[0016]在步驟(2)中，超濾膜可以對(duì)殘留在除雜的滲浸液中的雜質(zhì)進(jìn)行分離，特別是滲浸液中未得到充分沉降的鋁、鐵沉淀物，除此之外，滲浸液中其它的一些雜質(zhì)，例如顆粒、膠體等也可以得到有效地分離，將這些離子去除之后，可以降低滲浸液中的雜質(zhì)含量，有利于提高稀土的純度、減少雜質(zhì)對(duì)后續(xù)工藝步驟的影響。特別是在萃取法對(duì)稀土進(jìn)行分離時(shí)，如果滲浸液中的雜質(zhì)量少的話，可以有效地防止萃取步驟中乳化和絮凝物，提高萃取的效率、收率。超濾步驟中，最好是采用陶瓷超濾膜，其具有良好的機(jī)械強(qiáng)度，可以長期運(yùn)行、通量穩(wěn)定、易于清洗和膜通量恢復(fù)。優(yōu)選的超濾工藝參數(shù)是:恒流量連續(xù)錯(cuò)流過濾，流量最好是控制在15(T500 L/m2 *h。操作條件為:溫度為常溫，壓力為0.1~θ.5MPa，膜面流速3~6m/s。并帶有自動(dòng)定時(shí)反沖工藝，采用陶瓷膜產(chǎn)水進(jìn)行反沖，反沖間隔為30 min~60 min，反沖時(shí)間為10~30 S。陶瓷超濾膜材質(zhì)為氧化鋁、氧化鋯或者氧化鈦，陶瓷超濾膜的平均孔徑范圍為0.02~0.1 μ m。膜結(jié)構(gòu)為外壓式或內(nèi)壓式管狀多通道結(jié)構(gòu)。
[0017]在步驟(3)中，采用納濾膜的目的使?jié)B浸液進(jìn)一步的提濃。傳統(tǒng)的工藝中，對(duì)滲浸液進(jìn)行鋁、鐵沉淀除雜后，還需要對(duì)滲浸液中的稀土進(jìn)一步地沉淀，將得到的固體進(jìn)行灼燒后再進(jìn)行酸溶，以此來得到較濃的含稀土離子的溶液，這一工藝步驟長，對(duì)設(shè)備、場(chǎng)地的要求較高，而且由于有灼燒步驟，又會(huì)導(dǎo)致能耗偏高；也有一些傳統(tǒng)工藝不對(duì)滲浸液進(jìn)行沉淀-灼燒-酸溶處理，而是直接將滲浸液直接進(jìn)萃取工藝，但是這一辦法對(duì)于現(xiàn)在品位很低的稀土礦來說，會(huì)造成較多的萃取劑的耗用，而且滲浸液中稀土離子過低，使得萃取步驟的效率很低。而使用納濾膜可以將滲浸液中的稀土離子的濃度進(jìn)一步提高，使萃取工藝順序進(jìn)行。優(yōu)選地，上述的納濾工藝中，操作壓力為l~4MPa，溫度為5~45°C。納濾膜為有機(jī)納濾膜，其中的有機(jī)納濾膜的截留率為0.7MPa下，對(duì)2g/L硫酸鎂的截留率為96、9%。本工藝中，可以將納液濃縮液的稀土離子濃度提到60~70g/L。 [0018]將納濾得到的濃縮液照常規(guī)的萃取法對(duì)稀土進(jìn)行提取即可。
[0019]本實(shí)用新型的另一個(gè)目的是提供一種離子型稀土礦提取的裝置，包括依次連接的沉降罐、超濾膜循環(huán)罐、超濾膜組件，所述的超濾膜組件的滲透側(cè)連接于超濾膜清液罐，超濾膜組件的截留側(cè)連接于超濾膜循環(huán)罐，超濾膜清液罐連接于納濾膜組件。
[0020]進(jìn)一步地，超濾膜組件的截留側(cè)還連接于板框壓濾機(jī)，板框壓濾機(jī)的滲透側(cè)連接于超濾膜循環(huán)罐。
[0021]技術(shù)效果
[0022]本專利工藝，將膜分離集成技術(shù)用于離子型稀土礦的提取工藝中，通過與上游的滲浸工藝和下游的萃取工藝的有機(jī)結(jié)合，代替?zhèn)鹘y(tǒng)的復(fù)雜而冗長的稀土提取工藝，具有明顯的先進(jìn)性，與傳統(tǒng)工藝相比，具有如下的優(yōu)越性:
[0023]1、采用上述技術(shù)方案，本實(shí)用新型得到如下有益效果:本實(shí)用新型提供了一種膜集成技術(shù)用于離子型稀土礦的提取工藝，通過將稀土滲浸液除雜、陶瓷膜超濾、有機(jī)膜納濾工藝有機(jī)集成起來，來代替?zhèn)鹘y(tǒng)的稀土沉淀、干燥、灼燒和酸溶工序，采用陶瓷膜超濾工序作為納濾的預(yù)處理工序，大大保證了納濾過程的高濃縮倍數(shù)進(jìn)行，能夠?qū)⑾⊥两鲆簼饪s到6(T70g/L，滿足了下道萃取工藝的要求。通過與萃取工藝的結(jié)合，大大簡化了生產(chǎn)工藝流程。
[0024]2、本實(shí)用新型通過膜的除雜和濃縮，不僅純化了稀土滲浸液，提高了稀土產(chǎn)品的品質(zhì)，而且通過膜的高倍濃縮，大大降低了工藝過程中的生產(chǎn)處理量，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，在陶瓷膜超濾前加上除雜工序，降低了滲浸液中鋁、鐵等雜質(zhì)離子濃度，保證了納濾過程中這些雜質(zhì)離子不發(fā)生沉淀而干擾納濾過程的進(jìn)行。[0025]3、本實(shí)用新型的納濾膜的高精度濃縮，能保證膜的透過液中稀土離子濃度在0.01g/L以下，甚至基本不含稀土離子，大大地提高了稀土回收率，降低了傳統(tǒng)工藝中稀土的損失。
[0026]4、在陶瓷膜超濾前加上除雜工序，經(jīng)過除雜凈化了的滲浸液用于萃取工序時(shí)不發(fā)生乳化，不出現(xiàn)絮凝物。
[0027]5、同時(shí)，本實(shí)用新型采用膜這個(gè)不發(fā)生相變化的分離過程，整個(gè)工藝中消耗的能量較低，更沒有干燥和灼燒的高能耗，而且也沒有酸溶工序，既節(jié)省了大量藥劑和能量，又有利于環(huán)保，整個(gè)納濾透過液可直接回用于滲浸過程，因而是一個(gè)典型的綠色環(huán)保工藝。
[0028]6、本實(shí)用新型的膜過濾裝置，結(jié)構(gòu)緊湊，占地面積小，又可以連續(xù)化自動(dòng)化運(yùn)行，降低了設(shè)備使用面積和人工使用費(fèi)用。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0029]圖1是本實(shí)用新型工藝流程圖。
[0030]其中，1-供料泵，2-沉降罐，3-超濾膜循環(huán)罐，4-超濾膜循環(huán)泵，5-超濾膜組件，6、
8、12、13-氣動(dòng)閥，7-板框壓濾機(jī)，9-超濾膜清液罐，10-納濾循環(huán)泵，11-納濾膜組件。
【具體實(shí)施方式】
[0031]對(duì)照例
[0032]對(duì)江西某稀土礦山的離子吸附型稀土礦進(jìn)行滲浸，采用的滲浸劑是氯化銨和硫酸銨按1:1的混合物，得到的滲浸液中的稀土含量是0.12 g/L，使用氨水調(diào)節(jié)pH至5，對(duì)鋁、鐵等雜質(zhì)進(jìn)行沉淀法除雜，再使用草酸對(duì)稀土離子進(jìn)行沉淀，對(duì)所得的固體進(jìn)行干燥、灼燒后，得到稀土精礦，再使用鹽酸進(jìn)行酸溶處理，得到含有氯化稀土的溶液，使用環(huán)烷酸萃取劑進(jìn)行單個(gè)稀土的萃取分離。萃取過程中出現(xiàn)少許的絮凝、乳化現(xiàn)象。
[0033]實(shí)施例1
[0034]如圖1所示，本實(shí)用新型所述的一種應(yīng)用于離子型稀土礦稀土提取工藝中膜分離集成裝置，結(jié)構(gòu)是:
[0035]包括依次連接的供料泵1、沉降罐2、超濾膜循環(huán)罐3、超濾膜循環(huán)泵4、超濾膜組件5，所述的超濾膜組件5的滲透側(cè)連接于超濾膜清液罐9，超濾膜組件5的截留側(cè)連接于超濾膜循環(huán)罐3，超濾膜清液罐9通過納濾循環(huán)泵10連接于納濾膜組件11，超濾膜組件5的截留側(cè)還連接于板框壓濾機(jī)7，板框壓濾機(jī)7的滲透側(cè)連接于超濾膜循環(huán)罐3 ;在超濾膜組件5的截留側(cè)和側(cè)透側(cè)、納濾膜組件11的截留側(cè)和滲透側(cè)上分別設(shè)置有氣動(dòng)閥6、8、12、13。
[0036]對(duì)江西某稀土礦山的離子型吸附型稀土礦進(jìn)行滲浸，滲浸工藝同對(duì)照例，采用的滲浸劑是氯化銨和硫酸銨按1:1的混合物，得到的滲浸液的稀土含量是0.12 g/L，將滲浸液泵入除渣用的沉降罐2中，用氨水b調(diào)節(jié)pH=5左右，反應(yīng)20min后，取上清液進(jìn)入超濾膜組件5進(jìn)行固液分離，超濾膜采用陶瓷超濾膜，材質(zhì)為氧化鋁，陶瓷超濾膜的平均孔徑
0.1 μ m。超濾膜組件5進(jìn)行恒流量過濾，控制過濾通量是350 L/m2 -h,壓力為0.3MPa，膜面流速3 m/s，并設(shè)置有反沖裝置，采用陶瓷膜產(chǎn)水進(jìn)行反沖，反沖間隔為40 min，反沖時(shí)間為20 S。清液進(jìn)入到納濾膜組件11進(jìn)行濃縮，當(dāng)超濾膜的濃縮液的固含量為15%時(shí)采用板框壓濾機(jī)7處理后排渣。在納濾工序，納濾膜在0.7MPa下，對(duì)2g/L硫酸鎂的截留率為98%。將陶瓷膜清液在納濾膜組件11里進(jìn)行濃縮倍數(shù)400倍恒濃縮，納濾工藝操作壓力為3.8MPa，溫度為30°C。得到的濃縮液里稀土離子濃度達(dá)到60g/L，再進(jìn)入到萃取工序。萃取過程中沒有出現(xiàn)乳化、絮凝現(xiàn)象。與對(duì)照例相比，稀土總回收率提高了 15%。
[0037]實(shí)施例2
[0038]采用如圖1所示裝置。
[0039]對(duì)云南某稀土礦山的離子型吸附型稀土礦進(jìn)行滲浸，滲浸工藝同對(duì)照例，采用的滲浸劑是氯化銨和硫酸銨按1:1的混合物，得到的滲浸液的稀土含量是0.12 g/L，將滲浸液泵入除渣用的沉降罐2中，用氨水b調(diào)節(jié)pH=4左右，反應(yīng)15min后，取上清液進(jìn)入超濾膜組件5進(jìn)行固液分離，超濾膜采用陶瓷超濾膜，材質(zhì)為氧化鋯，陶瓷超濾膜的平均孔徑為
0.05 μ m。超濾膜組件5進(jìn)行恒流量過濾，控制過濾通量是500 L/m2 -h,壓力為0.5 MPa,膜面流速6 m/s，并設(shè)置有反沖裝置，采用陶瓷膜產(chǎn)水進(jìn)行反沖，反沖間隔為30 min，反沖時(shí)間為30s。清液進(jìn)入到納濾膜組件11進(jìn)行濃縮，當(dāng)超濾膜的濃縮液的固含量為15%時(shí)采用板框壓濾機(jī)7處理后排渣。在納濾工序，納濾膜在0.7MPa下，對(duì)2g/L硫酸鎂的截留率為99%。將陶瓷膜清液在納濾膜組件11里進(jìn)行濃縮倍數(shù)400倍恒濃縮，納濾工藝操作壓力為4MPa，溫度為5V。得到的濃縮液里稀土離子濃度達(dá)到70g/L，再進(jìn)入到萃取工序。萃取過程中沒有出現(xiàn)乳化、絮凝現(xiàn)象。與對(duì)照例相比，稀土總回收率提高了 20%。
[0040]實(shí)施例3
[0041 ] 采用如圖1所示裝置。
[0042] 對(duì)云南某稀土礦山的離子型吸附型稀土礦進(jìn)行滲浸，滲浸工藝同對(duì)照例，采用的滲浸劑是氯化銨和硫酸銨按1:1的混合物，得到的滲浸液的稀土含量是0.12 g/L，將滲浸液泵入除渣沉降罐2中，用氨水b調(diào)節(jié)pH=5左右，反應(yīng)30min后，取上清液進(jìn)入超濾膜組件5進(jìn)行固液分離，超濾膜采用陶瓷超濾膜，材質(zhì)為氧化鈦，陶瓷超濾膜的平均孔徑為0.02 μ m。超濾膜組件5進(jìn)行恒流量過濾，控制過濾通量是150 L/m2.h，壓力為0.1MPa，膜面流速3m/s，并設(shè)置有反沖裝置，采用陶瓷膜產(chǎn)水進(jìn)行反沖，反沖間隔為60 min，反沖時(shí)間為10 S。清液進(jìn)入到納濾膜組件11進(jìn)行濃縮，當(dāng)超濾膜的濃縮液的固含量為15%時(shí)采用板框壓濾機(jī)7處理后排渣。在納濾工序，納濾膜在0.7MPa下，對(duì)2g/L硫酸鎂的截留率為98%。將陶瓷膜清液在納濾膜組件11里進(jìn)行濃縮倍數(shù)400倍恒濃縮，納濾工藝操作壓力為4MPa，溫度為45°C。得到的濃縮液里稀土離子濃度達(dá)到65g/L，再進(jìn)入到萃取工序。萃取過程中沒有出現(xiàn)乳化、絮凝現(xiàn)象。與對(duì)照例相比，稀土總回收率提高了 18%。
【權(quán)利要求】
1.一種基于膜技術(shù)的離子型稀土礦提取裝置，包括依次連接的沉降罐(2)、超濾膜循環(huán)罐(3)、超濾膜組件(5)，所述的超濾膜組件(5)的滲透側(cè)連接于超濾膜清液罐(9)，超濾膜組件(5)的截留側(cè)連接于超濾膜循環(huán)罐，陶瓷膜清液罐(9)連接于納濾膜組件(11)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的基于膜技術(shù)的離子型稀土礦提取裝置，其特征在于:所述的超濾膜組件(5)的截留側(cè)還連接于板框壓濾機(jī)(7)，板框壓濾機(jī)(7)的滲透側(cè)連接于陶瓷膜循環(huán)罐⑶。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的基于膜技術(shù)的離子型稀土礦提取裝置，其特征在于:所述的超濾膜是陶瓷膜。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的基于膜技術(shù)的離子型稀土礦提取裝置，其特征在于:所述的所述的陶瓷膜是氧化鋁、氧化鋯或者氧化鈦膜。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的基于膜技術(shù)的離子型稀土礦提取裝置，其特征在于:所述的超濾膜平均孔徑范圍為0.02?0.1 μ m。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的離子型稀土礦提取的裝置，其特征在于:所述的納濾膜在.0.7MPa下，對(duì)2g/L硫酸鎂的截留率為98?99%。
【文檔編號(hào)】C22B59/00GK203474876SQ201320475601
【公開日】2014年3月12日 申請(qǐng)日期:2013年8月5日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月5日
【發(fā)明者】王志高, 王金榮, 熊福軍, 彭文博, 張全華, 張宏, 范克銀 申請(qǐng)人:江蘇久吾高科技股份有限公司