激光焊機退火選擇方法及系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及板帶冷連扎加工【技術領域】，特別涉及一種激光焊機退火選擇方法及系統(tǒng)。方法包括：計算需要焊接和退火帶鋼的碳當量；根據(jù)帶鋼的碳當量確定帶鋼的退火方式。系統(tǒng)包括焊接小車及控制器，控制器與焊接小車連接。控制器包括：存儲單元，存儲帶鋼的碳當量計算參數(shù)，以及存儲帶鋼的焊接及退火的參數(shù)；處理單元，從存儲單元獲取帶鋼各元素的含量及碳當量計算模型，計算帶鋼的碳當量，并確定帶鋼的退火方式；控制單元，設定帶鋼焊接和退火所需的參數(shù)，并發(fā)送控制指令給帶鋼的焊接和焊接小車。本發(fā)明提供的激光焊機退火選擇方法及系統(tǒng)，能夠避免在帶鋼的碳當量較高的情況下邊焊接邊退火所造成的焊縫質量低的問題，提高了焊接產品的質量。
【專利說明】激光焊機退火選擇方法及系統(tǒng)
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及板帶冷連扎加工【技術領域】，特別涉及一種激光焊機退火選擇方法及系統(tǒng)。
【背景技術】
[0002]在板帶冷連軋加工中，帶鋼頭部和尾部需要焊機(如焊接小車)進行焊接，以保證產線的連續(xù)化生產。因酸軋機組來料的帶鋼厚度較厚，所以優(yōu)先選擇激光焊機。當帶鋼的碳當量小于0.5%時，采用邊焊接邊退火效果較好；當帶鋼的碳當量大于或等于0.5%時，若邊焊接邊退火，過大的退火電流會嚴重影響焊接間隙，從而影響焊接質量，退火電流過小達不到退火的目的。目前的板帶冷連扎加工領域，都是采用邊焊接邊退火的方法，因此難以保證焊接質量。

【發(fā)明內容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種能夠保證帶鋼焊接質量的激光焊機退火選擇方法及系統(tǒng)。
[0004]為解決上述技術問題，本發(fā)明提供了一種激光焊機退火選擇方法，包括:計算需要焊接和退火帶鋼的碳當量。根據(jù)所述帶鋼的碳當量確定所述帶鋼的退火方式。
[0005]進一步地，所述計算需要焊接和退火帶鋼的碳當量包括:根據(jù)碳當量計算模型CE=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14計算所述帶鋼的碳當量；所述CE為帶鋼的碳當量，所述C為碳含量,所述Si為娃含量,所述Ni為鎳含量,所述Cr為鉻含量,所述Mo鑰含量，所述V為鑰;含量。
[0006]進一步地，所述根 據(jù)所述帶鋼的碳當量確定帶鋼的退火方式包括:當所述帶鋼的碳當量大于或等于0.5%時，先對所述帶鋼進行焊接，再對所述帶鋼進行退火。當所述帶鋼的碳當量小于0.5%時，同時對所述帶鋼進行焊接和退火。
[0007]本發(fā)明還提供了一種激光焊機退火選擇系統(tǒng)，包括焊接小車及控制器，所述控制器與所述焊接小車連接。所述控制器包括:存儲單元，用于存儲帶鋼的碳當量計算參數(shù)，以及存儲帶鋼的焊接及退火的參數(shù)。處理單元，從所述存儲單元獲取所述帶鋼各元素的含量數(shù)據(jù)及碳當量計算模型，計算所述帶鋼的碳當量，并確定所述帶鋼的退火方式?？刂茊卧?，用于設定所述帶鋼焊接和退火所需的參數(shù)，并根據(jù)所述處理單元得到的退火方式信息發(fā)送控制指令給所述帶鋼的焊接和焊接小車。
[0008]進一步地，所述存儲單元包括:第一存儲模塊，用于存儲需要焊接和退火帶鋼各元素的含量數(shù)據(jù)。第二存儲模塊，用于存儲碳當量計算模型CE=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14 ;所述CE為帶鋼的碳當量,所述C為碳含量,所述Si為娃含量,所述Ni為鎳含量，所述Cr為鉻含量，所述Mo鑰含量，所述V為釩含量。第三存儲模塊，用于存儲所述帶鋼的焊接時間、退火時間、退火電流及所述焊接小車速度信息。
[0009]進一步地，所述處理單元 包括:計算模塊，從所述第一存儲模塊中獲取所述帶鋼各元素的含量數(shù)據(jù)；從所述第二存儲模塊中獲取碳當量計算模型CE=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14 ;并計算所述帶鋼的碳當量。分析模塊，從所述計算模塊中獲取所述帶鋼的碳當量，當所述帶鋼的碳當量大于或等于0.5%時，將所述帶鋼確定為“先焊后退”方式；當所述帶鋼的碳當量小于0.5%時，將所述帶鋼確定為“邊焊邊退”方式。
[0010]進一步地，所述控制單元包括:獲取模塊，用于從所述分析模塊中獲取所述帶鋼的退火方式，并從所述第三存儲模塊中獲取對應退火方式下的焊接時間、退火時間、退火電流及所述焊接小車速度信息。發(fā)送模塊，將所述獲取模塊中的焊接時間、退火時間、退火電流及所述焊接小車速度信息轉換成控制信號發(fā)送給所述焊接小車控制所述焊接小車運行。
[0011]進一步地，還包括:顯示單元，用于從所述分析模塊中獲取所述帶鋼的退火方式信息；并顯示所述帶鋼的退火方式為“先焊后退”或“邊焊邊退”方式。
[0012]本發(fā)明提供的激光焊機退火選擇方法及系統(tǒng)，可以計算出帶鋼的碳當量，再選擇帶鋼的退火方式；能夠避免在帶鋼的碳當量較高的情況下邊焊接邊退火所造成的焊縫質量低的問題，提高了焊接產品的質量。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0013]圖1為本發(fā)明實施例提供的控制器內部軟件結構示意圖。
[0014]圖2為本發(fā)明實施例提供的激光焊機退火選擇方法流程圖。
【具體實施方式】
[0015]本發(fā)明實施例提供了一種激光焊機退火選擇方法，參見圖2，包括:
[0016]步驟10:計算需要焊接和退火帶鋼的碳當量。具體為:根據(jù)碳當量計算模型CE=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14計算所`帶鋼的碳當量。其中，CE為帶鋼的碳當量，C為碳含量，Si為硅含量，Ni為鎳含量，`Cr為鉻含量，Mo鑰含量，V為釩含量。
[0017]步驟20:根據(jù)帶鋼的碳當量確定帶鋼的退火方式。具體為:當帶鋼的碳當量大于或等于0.5%時，先對帶鋼進行焊接，再對帶鋼進行退火。當帶鋼的碳當量小于0.5%時，同時對帶鋼進行焊接和退火。
[0018]參見圖1，本發(fā)明實施例還提供了一種激光焊機退火選擇系統(tǒng)，包括焊接小車及控制器。其中，焊接小車為板帶冷連扎加工領域常用的裝置，焊接小車上設置有焊接裝置、退火裝置及小車驅動裝置等，屬于常規(guī)技術。本實施例中，控制器與焊接小車連接?？刂破靼ù鎯卧⑻幚韱卧?、控制單元及顯示單元。下面進一步地對控制器的內部軟件單元進行介紹:存儲單元用于存儲帶鋼的碳當量計算參數(shù)，以及存儲帶鋼的焊接及退火的參數(shù)。處理單元用于從存儲單元獲取帶鋼各元素的含量數(shù)據(jù)及碳當量計算模型，計算帶鋼的碳當量，并確定帶鋼的退火方式。控制單元用于設定帶鋼焊接和退火所需的參數(shù)，并根據(jù)處理單元得到的退火方式信息發(fā)送控制指令給帶鋼的焊接小車。顯示單元用于從分析模塊中獲取帶鋼的退火方式信息；并顯示帶鋼的退火方式為“先焊后退”或“邊焊邊退”方式，具體為:當帶鋼的退火方式為“先焊后退”時，發(fā)出紅色指示信號；當帶鋼的退火方式為“邊焊邊退”時，發(fā)出綠色指示信號。其中，存儲單元包括:第一存儲模塊、第二存儲模塊及第三存儲模塊。第一存儲模塊用于存儲需要焊接和退火帶鋼各元素的含量數(shù)據(jù)。第二存儲模塊用于存儲碳當量計算模型CE=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14。第三存儲模塊用于存儲帶鋼的焊接時間、退火時間、退火電流及焊接小車速度信息。處理單元包括計算模塊及分析模塊。計算模塊用于從第一存儲模塊中獲取帶鋼各元素的含量數(shù)據(jù)，從第二存儲模塊中獲取碳當量計算模型CE=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14 ;并計算帶鋼的碳當量。分析模塊用于從計算模塊中獲取帶鋼的碳當量，當帶鋼的碳當量大于或等于0.5%時，將帶鋼確定為“先焊后退”方式；當帶鋼的碳當量小于0.5%時，將帶鋼確定為“邊焊邊退”方式?？刂茊卧ǐ@取模塊和發(fā)送模塊。獲取模塊用于從分析模塊中獲取帶鋼的退火方式，并從第三存儲模塊中獲取對應退火方式下的焊接時間、退火時間、退火電流及焊接小車速度信息。發(fā)送模塊用于將獲取模塊中的焊接時間、退火時間、退火電流及焊接小車速度信息轉換成控制信號發(fā)送給焊接小車以控制焊接小車運行。
[0019]本發(fā)明實施例提供的激光焊機退火選擇系統(tǒng)的工作原理如下:參見圖1，在激光焊機退火選擇系統(tǒng)運行之前，將需要焊接和退火帶鋼各元素的含量數(shù)據(jù)輸入并存儲在第一存儲模塊；將碳當量計算模型CE=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14輸入并存儲在第二存儲模塊；將帶鋼的焊接時間、退火時間、退火電流及焊接小車速度信息輸入并存儲在第三存儲單元。激光焊機退火選擇系統(tǒng)啟動后，計算模塊從第一存儲模塊中獲取帶鋼各元素的含量數(shù)據(jù)，從第二存儲模塊中獲取碳當量計算模型CE=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14 ;并根據(jù)碳當量計算模型CE=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14及帶鋼各元素(包括碳、硅含量、鎳、鉻、鑰和釩等)的含量計算出帶鋼的碳當量。當計算模塊計算出帶鋼的碳當量之后，分析模塊從計算模塊中獲取帶鋼的碳當量數(shù)據(jù)，當帶鋼的碳當量大于或等于
0.5%時，分析模塊將帶鋼確定為“先焊后退”方式(“先焊后退”方式是指先對帶鋼進行焊接，再對帶鋼進行退火)；當帶鋼的碳當量小于0.5%時，分析模塊將帶鋼確定為“邊焊邊退”方式(“邊焊邊退”方式是指帶鋼的焊接和退火同時進行)。獲取模塊從分析模塊中獲取帶鋼的退火方式，并從第三存儲模塊中獲取對應退火方式下的焊接時間、退火時間、退火電流及焊接小車速度信息。發(fā)送模塊將獲取模塊中的焊接時間、退火時間、退火電流及焊接小車速度信息轉換成控制信號發(fā)送給焊接小車以控制焊接小車運行。同時，顯示單元從分析模塊中獲取帶鋼的退火方式信息；并顯示帶鋼的退火方式為“先焊后退”或“邊焊邊退”方式，具體為:當帶鋼的退火方式為“先焊后退”時，發(fā)出紅色指示信號；當帶鋼的退火方式為“邊焊邊退”時，發(fā)出綠色指示信號。`
[0020]本發(fā)明實施例具有以下有益效果:
[0021]可以計算出帶鋼的碳當量，再選擇帶鋼的退火方式；能夠避免在帶鋼的碳當量較高的情況下邊焊接邊退火所造成的焊縫質量低的問題，提高了焊接產品的質量。
[0022]最后所應說明的是，以上【具體實施方式】僅用以說明本發(fā)明的技術方案而非限制，盡管參照實例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發(fā)明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術方案的精神和范圍，其均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍當中。
【權利要求】
1.一種激光焊機退火選擇方法，其特征在于，包括: 計算需要焊接和退火帶鋼的碳當量； 根據(jù)所述帶鋼的碳當量確定所述帶鋼的退火方式。
2.根據(jù)權利要求1所述的激光焊機退火選擇方法，其特征在于，所述計算需要焊接和退火帶鋼的碳當量包括: 根據(jù)碳當量計算模型CE=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14計算所述帶鋼的碳當量；所述CE為帶鋼的碳當量,所述C為碳含量,所述Si為娃含量,所述Ni為鎳含量,所述Cr為鉻含量，所述Mo鑰含量，所述V為釩含量。
3.根據(jù)權利要求2所述的激光焊機退火選擇方法，其特征在于，所述根據(jù)所述帶鋼的碳當量確定帶鋼的退火方式包括: 當所述帶鋼的碳當量大于或等于0.5%時，先對所述帶鋼進行焊接，再對所述帶鋼進行退火； 當所述帶鋼的碳當量小于0.5%時，同時對所述帶鋼進行焊接和退火。
4.一種激光焊機退火選擇系統(tǒng)，包括焊接小車；其特征在于，還包括控制器，所述控制器與所述焊接小車連接； 所述控制器包括: 存儲單元，用于存儲帶鋼的碳當量計算參數(shù)，以及存儲帶鋼的焊接及退火的參數(shù)； 處理單元，從所述存儲單元`獲取所述帶鋼各元素的含量數(shù)據(jù)及碳當量計算模型，計算所述帶鋼的碳當量，并確定所述帶鋼的退火方式； 控制單元，用于設定所述帶鋼焊接和退火所需的參數(shù)，并根據(jù)所述處理單元得到的退火方式信息發(fā)送控制指令給所述帶鋼的焊接和焊接小車。
5.根據(jù)權利要求4所述的激光焊機退火選擇系統(tǒng)，其特征在于，所述存儲單元包括: 第一存儲模塊，用于存儲需要焊接和退火帶鋼各元素的含量數(shù)據(jù)； 第二存儲模塊，用于存儲碳當量計算模型CE=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14 ；所述CE為帶鋼的碳當量，所述C為碳含量，所述Si為硅含量，所述Ni為鎳含量，所述Cr為鉻含量，所述Mo鑰含量，所述V為釩含量； 第三存儲模塊，用于存儲所述帶鋼的焊接時間、退火時間、退火電流及所述焊接小車速度?目息。
6.根據(jù)權利要求5所述的激光焊機退火選擇系統(tǒng)，其特征在于，所述處理單元包括: 計算模塊，從所述第一存儲模塊中獲取所述帶鋼各元素的含量數(shù)據(jù)；從所述第二存儲模塊中獲取碳當量計算模型CE=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14 ;并計算所述帶鋼的碳當量； 分析模塊，從所述計算模塊中獲取所述帶鋼的碳當量，當所述帶鋼的碳當量大于或等于0.5%時，將所述帶鋼確定為“先焊后退”方式；當所述帶鋼的碳當量小于0.5%時，將所述帶鋼確定為“邊焊邊退”方式。
7.根據(jù)權利要求6所述的激光焊機退火選擇系統(tǒng)，其特征在于，所述控制單元包括: 獲取模塊，用于從所述分析模塊中獲取所述帶鋼的退火方式，并從所述第三存儲模塊中獲取對應退火方式下的焊接時間、退火時間、退火電流及所述焊接小車速度信息； 發(fā)送模塊，將所述獲取模塊中的焊接時間、退火時間、退火電流及所述焊接小車速度信息轉換成控制信號發(fā)送給所述焊接小車控制所述焊接小車運行。
8.根據(jù)權利要求7所述的激光焊機退火選擇系統(tǒng)，其特征在于，還包括: 顯示單元，用于從所述分析模塊中獲取所述帶鋼的退火方式信息；并顯示所述帶鋼的退火方式為“先焊后退”或“邊焊邊`退”方式。
【文檔編號】C21D9/52GK103866114SQ201410082073
【公開日】2014年6月18日 申請日期:2014年3月7日 優(yōu)先權日:2014年3月7日
【發(fā)明者】張寶, 陳 光, 喬建軍, 宋浩源, 范軍 申請人:首鋼總公司