一種不經(jīng)lf爐精煉生產(chǎn)s≤0.002%合金鋼的方法
【專利摘要】一種不經(jīng)LF爐精煉生產(chǎn)S≤0.002%合金鋼的方法：鐵水預(yù)處理；在超低硫合金鋼冶煉之前，對轉(zhuǎn)爐進(jìn)行沖爐后再冶煉；采用雙渣操作模式；在出鋼中向大罐中加入活性石灰；進(jìn)行底吹氬處理；常規(guī)脫硫處理；常規(guī)進(jìn)行后工序操作。本發(fā)明工藝流程短，即不經(jīng)LF爐精煉，即可生產(chǎn)出硫含量≤0.002%合金鋼，并使工藝能還降低，且操作方便。
【專利說明】—種不經(jīng)LF爐精煉生產(chǎn)SS0.002%合金鋼的方法
[0001]

【技術(shù)領(lǐng)域】
本發(fā)明涉及一種合金鋼及生產(chǎn)方法，具體地屬于一種超低硫合金鋼及生產(chǎn)方法，確切地為——種不經(jīng)LF爐精煉生產(chǎn)S彡0.002%合金鋼的方法。

【背景技術(shù)】
[0002]目前，隨著市場的發(fā)展，市場對成品硫含量彡0.002%的合金鋼，如油輪用鋼需求量出現(xiàn)逐步增加的需求。就從現(xiàn)有的技術(shù)條件，其生產(chǎn)成品鋼硫含量在30 - 50PPm的低硫鋼種，即使不經(jīng)過LF爐精煉處理亦能滿足要求。但要生產(chǎn)成品硫含量在20PPm以內(nèi)的鋼種，不經(jīng)LF爐精煉環(huán)節(jié)則是相當(dāng)困難的；通過鋼包爐造白渣，雖然可以冶煉成品硫含量在O —50PPm以內(nèi)的大部分品種鋼，但隨之而來的問題是生產(chǎn)成本太高，不符合國家降能減排的政策。在現(xiàn)有技術(shù)條件下，生產(chǎn)既能滿足市場需求的硫含量< 0.002%的合金鋼，又能降低生產(chǎn)成本，這正是人們在探索研究的問題。
[0003]經(jīng)檢索:目前國內(nèi)極低硫合金鋼的生產(chǎn)主要是通過鐵水三脫+鋼包爐精煉來實(shí)現(xiàn)極低硫生產(chǎn)，在終渣FeO+MnO為0.3%時，20分鐘內(nèi)可以實(shí)現(xiàn)將[S]從33X 1(Γ6降低至5Χ10-6以下，如果FeO+MnO為1.5%時，30分鐘內(nèi)可以實(shí)現(xiàn)將[S]低至5 X 1(Γ6，但這均需依托LF爐精練技術(shù)的支撐，無LF爐情況下實(shí)現(xiàn)難度很大。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種流程短，即不經(jīng)LF爐精煉，即可生產(chǎn)出硫含量彡0.002%的合金鋼的方法。
[0005]實(shí)現(xiàn)上述目的的措施:
一種不經(jīng)LF爐精煉生產(chǎn)SS 0.002%合金鋼的方法，其步驟:
1)在鐵水預(yù)處理階段，控制鐵水中的硫重量百分比含量<0.001%，并進(jìn)行兩次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再進(jìn)行第二次扒渣；
2)在超低硫合金鋼冶煉之前，先對轉(zhuǎn)爐采用超低硫廢鋼與超低硫鐵水進(jìn)行沖爐；沖爐后再冶煉超低硫合金鋼；
3)轉(zhuǎn)爐冶煉采用雙渣操作模式，并控制雙渣溫度在128(Tl350°C;并進(jìn)行倒渣，倒渣量為總渣量的40?60% ；
4)在出鋼過程中，向大罐中按照3.5^4.0Kg/噸鋼一次性加入活性石灰；
5)在氬站進(jìn)行底吹氬處理，吹氬量控制在5?20Nm3/h;
6)在RH真空爐中進(jìn)行常規(guī)脫硫處理，使硫含量控制在鋼種要求的<0.002%范圍內(nèi)；
7)按照常規(guī)進(jìn)行后工序操作。
[0006]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，工藝流程短，即不經(jīng)LF爐精煉，即可生產(chǎn)出硫含量(0.002%合金鋼，并使工藝能還降低，且操作方便。

【具體實(shí)施方式】
[0007]下面對本發(fā)明予以詳細(xì)描述:
實(shí)施例1
用戶要求鋼中S彡0.002%的郵輪用鋼。
[0008]其生產(chǎn)步驟:
1)在鐵水預(yù)處理階段，控制鐵水中的向大罐中，并進(jìn)行兩次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再進(jìn)行第二次扒渣；
2)在超低硫合金鋼冶煉之前，先對轉(zhuǎn)爐采用超低硫廢鋼與超低硫鐵水進(jìn)行沖爐；沖爐后再冶煉超低硫合金鋼；
3)轉(zhuǎn)爐冶煉采用雙渣操作模式，并控制雙渣溫度在128(Tl290°C;并進(jìn)行倒渣，倒渣量為總渣量的41% ；
4)在出鋼過程中，向大罐中按照3.5Kg/噸鋼一次性加入活性石灰；
5)在氬站進(jìn)行底吹氬處理，吹氬量控制在5.5Nm3/h;
6)在RH真空爐中進(jìn)行常規(guī)脫硫處理，使硫含量控制在鋼種要求的<0.002%范圍內(nèi)；
7)按照常規(guī)進(jìn)行后工序操作。
[0009]將上述工藝，所冶煉的鋼種中S含量為0.0017%.完全滿足用戶提出的屬于超低硫鋼的要求，且由于不經(jīng)LF爐精煉，使生產(chǎn)周期比現(xiàn)有技術(shù)縮短15分鐘時間，能耗相應(yīng)降低。
[0010]實(shí)施例2
用戶要求鋼中S彡0.0015%合金鋼。
[0011]其生產(chǎn)步驟:
1)在鐵水預(yù)處理階段，控制鐵水中的向大罐中，并進(jìn)行兩次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再進(jìn)行第二次扒渣；
2)在超低硫合金鋼冶煉之前，先對轉(zhuǎn)爐采用超低硫廢鋼與超低硫鐵水進(jìn)行沖爐；沖爐后再冶煉超低硫合金鋼；
3)轉(zhuǎn)爐冶煉采用雙渣操作模式，并控制雙渣溫度在130(Tl310°C;并進(jìn)行倒渣，倒渣量為總渣量的47% ；
4)在出鋼過程中，向大罐中按照3.SKg/噸鋼一次性加入活性石灰；
5)在氬站進(jìn)行底吹氬處理，吹氬量控制在8Nm3/h;
6)在RH真空爐中進(jìn)行常規(guī)脫硫處理，使硫含量控制在鋼種要求的<0.002%范圍內(nèi)；
7)按照常規(guī)進(jìn)行后工序操作。
[0012]將上述工藝，所冶煉的鋼種中S含量為0.00145%，完全滿足用戶提出的屬于超低硫鋼的要求，且由于不經(jīng)LF爐精煉，使生產(chǎn)周期比現(xiàn)有技術(shù)縮短16分鐘時間，能耗相應(yīng)降低。
[0013]實(shí)施例3
用戶要求鋼中S彡0.0015%合金鋼。
[0014]其生產(chǎn)步驟:
1)在鐵水預(yù)處理階段，控制鐵水中的向大罐中，并進(jìn)行兩次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再進(jìn)行第二次扒渣；
2)在超低硫合金鋼冶煉之前，先對轉(zhuǎn)爐采用超低硫廢鋼與超低硫鐵水進(jìn)行沖爐；沖爐后再冶煉超低硫合金鋼； 3)轉(zhuǎn)爐冶煉采用雙渣操作模式，并控制雙渣溫度在134(Tl350°C;并進(jìn)行倒渣，倒渣量為總渣量的59% ；
4)在出鋼過程中，向大罐中按照3.9Kg/噸鋼一次性加入活性石灰；
5)在氬站進(jìn)行底吹氬處理，吹氬量控制在16Nm3/h;
6)在RH真空爐中進(jìn)行常規(guī)脫硫處理，使硫含量控制在鋼種要求的<0.002%范圍內(nèi)；
7)按照常規(guī)進(jìn)行后工序操作。
[0015]將上述工藝，所冶煉的鋼種中S含量為0.0015%，完全滿足用戶提出的屬于超低硫鋼的要求，且由于不經(jīng)LF爐精煉，使生產(chǎn)周期比現(xiàn)有技術(shù)縮短14.5分鐘時間，能耗相應(yīng)降低。
[0016]實(shí)施例4
用戶要求鋼中S彡0.0015%合金鋼。
[0017]其生產(chǎn)步驟:
1)在鐵水預(yù)處理階段，控制鐵水中的向大罐中，并進(jìn)行兩次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再進(jìn)行第二次扒渣；
2)在超低硫合金鋼冶煉之前，先對轉(zhuǎn)爐采用超低硫廢鋼與超低硫鐵水進(jìn)行沖爐；沖爐后再冶煉超低硫合金鋼；
3)轉(zhuǎn)爐冶煉采用雙渣操作模式，并控制雙渣溫度在1295?1305°C;并進(jìn)行倒渣，倒渣量為總渣量的56% ；
4)在出鋼過程中，向大罐中按照4.0Kg/噸鋼一次性加入活性石灰；
5)在氬站進(jìn)行底吹氬處理，吹氬量控制在20Nm3/h;
6)在RH真空爐中進(jìn)行常規(guī)脫硫處理，使硫含量控制在鋼種要求的<0.002%范圍內(nèi)；
7)按照常規(guī)進(jìn)行后工序操作。
[0018]將上述工藝，所冶煉的鋼種中S含量為0.0012%，完全滿足用戶提出的屬于超低硫鋼的要求，且由于不經(jīng)LF爐精煉，使生產(chǎn)周期比現(xiàn)有技術(shù)縮短14分鐘時間，能耗相應(yīng)降低。
[0019]實(shí)施例5
用戶要求鋼中S彡0.0015%合金鋼。
[0020]其生產(chǎn)步驟:
1)在鐵水預(yù)處理階段，控制鐵水中的向大罐中，并進(jìn)行兩次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再進(jìn)行第二次扒渣；
2)在超低硫合金鋼冶煉之前，先對轉(zhuǎn)爐采用超低硫廢鋼與超低硫鐵水進(jìn)行沖爐；沖爐后再冶煉超低硫合金鋼；
3)轉(zhuǎn)爐冶煉采用雙渣操作模式，并控制雙渣溫度在1335?1345°C;并進(jìn)行倒渣，倒渣量為總渣量的52% ；
4)在出鋼過程中，向大罐中按照3.6Kg/噸鋼一次性加入活性石灰；
5)在氬站進(jìn)行底吹氬處理，吹氬量控制在17Nm3/h;
6)在RH真空爐中進(jìn)行常規(guī)脫硫處理，使硫含量控制在鋼種要求的<0.0015%范圍內(nèi)；
7)按照常規(guī)進(jìn)行后工序操作。
[0021]將上述工藝，所冶煉的鋼種中S含量為0.00132%，完全滿足用戶提出的屬于超低硫鋼的要求，且由于不經(jīng)LF爐精煉，使生產(chǎn)周期比現(xiàn)有技術(shù)縮短15.5分鐘時間，能耗相應(yīng)降低。
[0022]上述實(shí)施例僅為最佳例舉，而并非是對本發(fā)明的實(shí)施方式的限定。
【權(quán)利要求】
1.一種不經(jīng)LF爐精煉生產(chǎn)S彡0.002%合金鋼的方法，其步驟: 1)在鐵水預(yù)處理階段，控制鐵水中的硫重量百分比含量<0.001%，并進(jìn)行兩次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再進(jìn)行第二次扒渣； 2)在超低硫合金鋼冶煉之前，先對轉(zhuǎn)爐采用超低硫廢鋼與超低硫鐵水進(jìn)行沖爐；沖爐后再冶煉超低硫合金鋼； 3)轉(zhuǎn)爐冶煉采用雙渣操作模式，并控制雙渣溫度在128(Tl350°C;并進(jìn)行倒渣，倒渣量為總渣量的40?60% ； 4)在出鋼過程中，向大罐中按照3.5^4.0Kg/噸鋼一次性加入活性石灰； 5)在氬站進(jìn)行底吹氬處理，吹氬量控制在5?20Nm3/h;6)在RH真空爐中進(jìn)行常規(guī)脫硫處理，使硫含量控制在鋼種要求的<0.002%范圍內(nèi)； 7)按照常規(guī)進(jìn)行后工序操作。
【文檔編號】C21C5/28GK104328245SQ201410622387
【公開日】2015年2月4日 申請日期:2014年11月7日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月7日
【發(fā)明者】萬立新, 陶勝心, 丁金發(fā), 趙可力, 殷享兵, 王安軍, 蔣興平, 鄧品團(tuán) 申請人:武漢鋼鐵(集團(tuán))公司