本發(fā)明涉及工業(yè)廢棄物處理技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種回轉(zhuǎn)窯富氧處理工業(yè)固體廢棄物生產(chǎn)次氧化鋅的方法及裝置。

背景技術(shù)：

工業(yè)固體廢棄物是指金屬冶煉中產(chǎn)生的冶煉廢渣、選礦產(chǎn)生的鉛鋅尾礦、制藥企業(yè)產(chǎn)生的化工廢渣等。對于冶煉廢渣，如果冶煉廢渣堆積在廢渣堆場，一則占用場地，二則冶煉廢渣中的部分含有較高的有色金屬的粉塵，在遇風(fēng)后將會(huì)造成嚴(yán)重的粉塵污染和重金屬污染；對于鉛鋅尾礦，鉛鋅尾礦的粒度一般較細(xì)，這些較細(xì)的鉛鋅尾礦中的有害成分較容易溶出，造成環(huán)境污染，特別是對尾礦周邊的地下水造成污染，對于化工廢渣，化工廢渣中一般含有含鋅廢料，極易造成大氣污染，可見，工業(yè)固體廢棄物對于環(huán)境存在的極大地污染隱患，對工業(yè)固體廢棄物進(jìn)行無害化處理，顯得尤為必要。

目前常用的工業(yè)固定廢棄物處理方式有韋氏爐法和回轉(zhuǎn)窯法，韋氏爐法存在高燃耗，低回收率，成本高的問題；回轉(zhuǎn)窯法處理工業(yè)廢棄物的過程主要是將工業(yè)固體廢棄物按比例配料送入回轉(zhuǎn)窯中，在回轉(zhuǎn)窯中焙燒，焙燒完成后將焙燒后的物料在沉降室沉降，利用冷排管降溫，通過引風(fēng)機(jī)將稀有金屬產(chǎn)品收集到收集室中。與韋氏爐法相比，回轉(zhuǎn)窯法已經(jīng)降低了燃耗，提高了回收率，但是在渣滓中依舊含有鋅。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種回轉(zhuǎn)窯富氧處理工業(yè)固體廢棄物生產(chǎn)次氧化鋅粉的方法及裝置，具有低燃耗和氧化鋅高回收率的特點(diǎn)。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案如下：

一種回轉(zhuǎn)窯富氧處理工業(yè)固體廢棄物生產(chǎn)次氧化鋅粉的方法，包括：工業(yè)固體廢棄物按比例配料送入回轉(zhuǎn)窯，然后在氧氣濃度為38-42%的富氧環(huán)境的回轉(zhuǎn)窯中焙燒所送入的工業(yè)固體廢棄物，焙燒完成后將焙燒后的物料在沉降室進(jìn)行沉降，再利用冷排管降低物料溫度，通過引風(fēng)機(jī)將煙氣引出，收集在收集室或布袋收塵器內(nèi)，成為次氧化鋅粉?，F(xiàn)有技術(shù)中，采用空氣環(huán)境的回轉(zhuǎn)窯焙燒工業(yè)固體廢棄物，空氣中氧氣的體積分?jǐn)?shù)約為21%。本發(fā)明中焙燒時(shí)向回轉(zhuǎn)窯內(nèi)加入氧氣，形成富氧環(huán)境，氧氣體積分?jǐn)?shù)為38-42%。富氧入窯后，鋅蒸汽與氧氣能夠充分結(jié)合，使產(chǎn)品中的單質(zhì)鋅大大降低，氧化鋅含量更高；同時(shí)在升溫的過程中，將原料中的鋅元素更好的揮發(fā)出來，降低了渣含鋅，提高了回收率。而且富氧入窯后可以快速升高窯內(nèi)溫度，使窯內(nèi)物料一直保持在結(jié)渣狀態(tài)，減少了窯頭煙塵外冒現(xiàn)象，對環(huán)境污染也有很大的改善作用。

其中，富氧環(huán)境的焙燒過程中回轉(zhuǎn)窯內(nèi)溫度為1250℃-1600℃。

其中，富氧在正常生產(chǎn)時(shí)是通過不銹鋼吹氧管伸入距窯頭2-5米處的位置，往窯尾方向噴出。

其中，如發(fā)生結(jié)窯，富氧處理結(jié)窯時(shí)是將不銹鋼吹氧管要將吹氧管對準(zhǔn)結(jié)窯位置，噴出。

其中，工業(yè)固體廢物經(jīng)焙燒后產(chǎn)生窯渣，窯渣通過選礦、二次選礦得到鐵精粉。

其中，窯渣由窯頭排出，窯頭設(shè)廢氣收集冷卻和凈化裝置，經(jīng)水淬降溫冷卻后，進(jìn)入選礦工序。由皮帶機(jī)送入球磨機(jī)球磨，制成小于100目粒度的礦漿，再經(jīng)過磁選分離得到鐵精礦。鐵精礦再經(jīng)二段磨礦，將粒度降至120目以下，再進(jìn)行二次磁選分離得到鐵精粉，其中含fe＞70％以上。

一種回轉(zhuǎn)窯富氧處理工業(yè)固體廢棄物生產(chǎn)次氧化鋅粉的裝置，包括焙燒固體廢棄物的回轉(zhuǎn)窯；與回轉(zhuǎn)窯相連接，用于將回轉(zhuǎn)窯中物料沉降的沉降室；與沉降室相連，用于降低物料溫度的冷排管；引風(fēng)機(jī)，用于在稀有金屬產(chǎn)品的溫度降到預(yù)定溫度時(shí)，將稀有金屬產(chǎn)品收集到收集室中；其中收集室置于引風(fēng)機(jī)前；富氧裝置：包括液氧儲(chǔ)罐、汽化器、氧氣儲(chǔ)罐、不銹鋼吹氧管和高壓膠管，其中不銹鋼吹氧管與回轉(zhuǎn)窯相連；回轉(zhuǎn)窯窯渣的選礦裝置：為球磨機(jī)和磁選機(jī)。

采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于：

本發(fā)明實(shí)施以后，根據(jù)生產(chǎn)數(shù)據(jù)研究表明，與現(xiàn)有技術(shù)相比，提高了鋅的回收率。洗窯次數(shù)減少了約2次/月。降低了燃耗。并且窯渣通過選礦、二次選礦分離出含fe＞70％以上的鐵精粉，增加經(jīng)濟(jì)效益。

本發(fā)明實(shí)施以后，富氧入窯后可以快速升高窯內(nèi)溫度，使窯內(nèi)物料一直保持在結(jié)渣狀態(tài)，減少了窯頭煙塵外冒現(xiàn)象，對環(huán)境污染也有很大的改善作用。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有設(shè)計(jì)中的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單介紹。

圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的回轉(zhuǎn)窯富氧處理工業(yè)固體廢棄物生產(chǎn)次氧化鋅粉方法的流程圖。

圖2為本發(fā)明實(shí)施例提供的回轉(zhuǎn)窯富氧處理工業(yè)固體廢棄物生產(chǎn)次氧化鋅粉過程中產(chǎn)生的窯渣處理過程流程圖。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明的一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)范圍。

實(shí)施例一，圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的回轉(zhuǎn)窯富氧處理工業(yè)廢棄物生產(chǎn)次氧化鋅粉方法的流程圖，參照圖1，該方法可以包括：

步驟s10，將工業(yè)固體廢棄物按比例送入回轉(zhuǎn)窯；

工業(yè)固體廢棄物的各種物料比例同已有技術(shù)。

步驟s11，工業(yè)固體廢棄物在富氧環(huán)境的回轉(zhuǎn)窯中焙燒，氧化；

焙燒分為四個(gè)階段：干燥，預(yù)熱，反應(yīng)，冷卻。在實(shí)施本發(fā)明過程中，其他參數(shù)同已有技術(shù)。

焙燒階段涉及的化學(xué)反應(yīng)主要為：zno＋c＝zn＋co，zn＋co＋o2＝zno＋co2

采用液氧儲(chǔ)罐、汽化器、氧氣儲(chǔ)罐生成氧氣，然后通過不銹鋼吹氧管伸入距窯頭2-5米處的位置，往窯尾方向噴出，使轉(zhuǎn)窯中氧氣濃度為38-42%，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)形成富氧環(huán)境。工業(yè)固體廢棄物在回轉(zhuǎn)窯中加熱焙燒，有色金屬zn被揮發(fā)后進(jìn)入氣相中，被氧化成次氧化鋅煙塵。因回轉(zhuǎn)窯內(nèi)是富氧環(huán)境，焙燒時(shí)窯內(nèi)溫度為1250℃-1600℃，可以將原料中的鋅元素更好的揮發(fā)出來，同時(shí)鋅蒸汽與氧氣能夠充分結(jié)合，使產(chǎn)品中的單質(zhì)鋅大大降低，氧化鋅含量更高，提高了回收率。

步驟s12，焙燒完成后，將焙燒后的物料送到與回轉(zhuǎn)窯相連的沉降室中進(jìn)行沉降；

沉降室的長度可根據(jù)回轉(zhuǎn)窯的長度確定，具體參數(shù)同已有技術(shù)。

步驟s13，利用與沉降室相連的冷排管降低物料中稀有金屬產(chǎn)品的溫度；

冷排管的選擇和效果同已有技術(shù)。稀有金屬產(chǎn)品如氧化鋅等。

步驟s14，當(dāng)物料中稀有金屬產(chǎn)品的溫度降到預(yù)定溫度，通過引風(fēng)機(jī)將物料收集到收集室中得到次氧化鋅粉。

物料中稀有金屬產(chǎn)品的預(yù)定溫度、引風(fēng)機(jī)的選型和風(fēng)量選擇同已有技術(shù)。

按照本實(shí)施例提供的回轉(zhuǎn)窯富氧處理工業(yè)固體廢棄物生產(chǎn)次氧化鋅粉的方法，將工業(yè)固體廢棄物按比例配料360噸，送入到富氧環(huán)境的回轉(zhuǎn)窯中焙燒，得到次氧化鋅粉42噸，消耗能量1500大卡，窯渣含鋅為1.5%左右。已有技術(shù)中，投入固體廢棄物320噸，得到次氧化鋅粉35噸，消耗能量1700大卡，窯渣含鋅為2.0%左右。按每天排渣120噸計(jì)，可多回收0.6噸金屬鋅。洗窯次數(shù)減少了約2次/月。采用上述方案以后，降低能耗，提高回收率，增加經(jīng)濟(jì)效益，有益于環(huán)保。

實(shí)施例二，圖2為本發(fā)明實(shí)施例提供的回轉(zhuǎn)窯富氧處理工業(yè)廢棄物過程中產(chǎn)生的窯渣處理過程流程圖。參照圖2，該方法可以包括：

步驟s10，將將工業(yè)固體廢棄物按比例送入到回轉(zhuǎn)窯；

步驟s11，工業(yè)固體廢棄物在富氧環(huán)境的回轉(zhuǎn)窯中焙燒，氧化；

步驟s22，熱窯渣經(jīng)過水淬降溫冷卻；

窯頭設(shè)廢氣收集冷卻和凈化裝置，冶煉廢渣由窯頭排出，經(jīng)水淬降溫冷卻后由皮帶機(jī)送入球磨機(jī)球磨。

步驟s23，窯渣進(jìn)入選礦工序，先進(jìn)行球磨，再進(jìn)行磁選得到鐵精礦；

窯渣由皮帶機(jī)送入球磨機(jī)球磨，制成小于100目粒度的礦漿。礦漿進(jìn)入磁選機(jī)經(jīng)磁選分離，得到鐵精礦。

步驟s24，鐵精礦再經(jīng)二段磨礦，二次磁選，分離制成鐵精粉，其中含fe＞70％以上。

鐵精礦經(jīng)二段磨礦，將粒度降至120目以下，再進(jìn)行二次磁選，分離得到鐵精粉。

采用上述方案以后，增加了窯渣的選礦工序，窯渣中的鐵經(jīng)過焙燒階段的充分還原，可以通過二次選礦分離出含fe＞70％以上的鐵精粉，增加經(jīng)濟(jì)效益。

采用上述方案以后，與現(xiàn)有技術(shù)相比，富氧入窯后可以快速升高窯內(nèi)溫度，使窯內(nèi)物料一直保持在結(jié)渣狀態(tài)，減少了窯頭煙塵外冒現(xiàn)象，對環(huán)境污染也有很大的改善作用，有益于環(huán)保。

對于所公開的實(shí)施例的上述說明，是本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對這些實(shí)施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其他實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會(huì)被限制于本文所示的這些實(shí)施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點(diǎn)相一致的最寬的范圍。