本發(fā)明涉及缸體鑄造，具體為折線開(kāi)邊鑄造工藝。

背景技術(shù)：

1、雙柱塞泵的結(jié)構(gòu)包括缸體，缸體內(nèi)部具有中部腔體，在柱塞往復(fù)運(yùn)動(dòng)的方向上缸體開(kāi)設(shè)有兩個(gè)用于裝入柱塞的薄壁通孔，兩個(gè)薄壁通孔均連通至中部腔體，且兩個(gè)薄壁通孔不處于同一條直線，即水平位置相互錯(cuò)開(kāi)；在垂直于柱塞往復(fù)運(yùn)動(dòng)的方向上缸體開(kāi)設(shè)有兩個(gè)通孔，分別作為進(jìn)液口和出液口，進(jìn)液口和出液口處于同一條直線。

2、在鑄造雙柱塞泵的缸體時(shí)，需要經(jīng)過(guò)造型、下芯、合箱、澆注、落砂的步驟，采用現(xiàn)有造型步驟分上箱體和下箱體并下芯的過(guò)程中，由于柱塞往復(fù)運(yùn)動(dòng)的方向上的兩個(gè)通孔相互錯(cuò)位，且上方的薄壁通孔的最下方外壁以及下方的薄壁通孔的最上方外壁正好處于中線上，此時(shí)，以中線作為分型線，造型下芯并合箱澆注后，鐵水進(jìn)入形成薄壁通孔的型腔處時(shí)容易順著分型線滲出，導(dǎo)致缸體鑄件在薄壁通孔的外壁處出現(xiàn)毛邊，鑄件鑄造完成后，薄壁通孔外壁難以打磨去除，造成缸體鑄件質(zhì)量較差。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、鑒于現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，本發(fā)明提供了一種折線開(kāi)邊鑄造工藝，其先確定合箱折面，避讓兩個(gè)水平方向相互錯(cuò)位的薄壁通孔，分箱位置不再與兩個(gè)薄壁通孔的型腔重合，使出現(xiàn)毛邊的位置移至薄壁通孔的端部，以便于打磨處理，進(jìn)而提高了缸體鑄件質(zhì)量。

2、為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供的技術(shù)方案為一種折線開(kāi)邊鑄造工藝，用于鑄造帶有雙薄壁通孔的缸體，所述缸體具有中部腔體，所述缸體在柱塞往復(fù)運(yùn)動(dòng)的方向上開(kāi)設(shè)有第一薄壁通孔及第二薄壁通孔，第一薄壁通孔與第二薄壁通孔的軸線相互錯(cuò)開(kāi)，且第一薄壁通孔及第二薄壁通孔均連通至中部腔體，所述缸體在垂直于柱塞往復(fù)運(yùn)動(dòng)的方向上開(kāi)設(shè)有第三通孔及第四通孔，第三通孔與第四通孔同軸設(shè)置，其特征在于：其鑄造步驟包括：

3、步驟s100、確定合箱折面，將所述第三通孔及第四通孔的軸線確定為基準(zhǔn)軸，找到第一薄壁通孔的軸線所在的垂直于所述基準(zhǔn)軸的第一分界面，找到第二薄壁通孔的軸線所在的垂直于所述基準(zhǔn)軸的第二分界面，選取與所述第一分界面及所述第二分界面相交的第三分界面，將第一分界面、第三分界面及第二分界面形成的z型折面確定為合箱折面；

4、步驟s200、以所述合箱折面為界，制作與缸體下半部分外形相匹配的下砂箱，制作與缸體上半部分外形相匹配的上砂箱，

5、以所述合箱折面為界，制作用于鑄造合箱折面以下的中部腔體的第一腔體砂芯，

6、制作用于鑄造第一薄壁通孔的第一柱體砂芯，

7、制作用于鑄造第二薄壁通孔的第二柱體砂芯，

8、以所述合箱折面為界，制作用于鑄造合箱折面以上的中部腔體的第二腔體砂芯，

9、步驟s300、在所述下砂箱內(nèi)部放入并固定所述第一腔體砂芯，在所述第一腔體砂芯上放置第一柱體砂芯及第二柱體砂芯，再將所述第二腔體砂芯放置于擺放好第一柱體砂芯及第二柱體砂芯的第一腔體砂芯上方，將上砂箱放置于所述第二腔體砂芯上方；最后形成用于鑄造缸體的型腔；

10、步驟s400、澆注。

11、進(jìn)一步地，所述第三分界面分別垂直于所述第一分界面及所述第二分界面，且所述基準(zhǔn)軸處于所述第三分界面上。

12、進(jìn)一步地，第一薄壁通孔包括位于所述中部腔體內(nèi)部的第一端，第一端所在的垂直于所述第一薄壁通孔軸線的平面定義為第一限位平面，第二薄壁通孔包括位于所述中部腔體內(nèi)部的第二端，第二端所在的垂直于所述第二薄壁通孔軸線的平面定義為第二限位平面，所述第三分界面在柱塞往復(fù)運(yùn)動(dòng)的方向上位于所述第一限位平面與所述第二限位平面之間。

13、進(jìn)一步地，所述基準(zhǔn)軸所在的垂直于所述第一薄壁通孔的軸線的平面為第三限位平面，所述第一分界面與所述第三分界面之間的交線位于第一限位平面與第三限位平面之間，所述第三分界面與所述第二分界面之間的交線位于第三限位平面與第二限位平面之間。

14、進(jìn)一步地，步驟s200還包括制作用于鑄造第三通孔的第一圓柱砂芯及制作用于鑄造第四通孔的第二圓柱砂芯。

15、進(jìn)一步地，步驟s300還包括將第一圓柱砂芯放置于下砂箱內(nèi)部，將第二圓柱砂芯放置于所述第二腔體砂芯上方。

16、本發(fā)明的有益效果：分型面避讓兩個(gè)水平方向相互錯(cuò)位的薄壁通孔，使出現(xiàn)毛邊的位置移至薄壁通孔的端部，以便于打磨處理，進(jìn)而提高了缸體鑄件質(zhì)量。

技術(shù)特征：

1.折線開(kāi)邊鑄造工藝，用于鑄造帶有雙薄壁通孔的缸體，所述缸體具有中部腔體，所述缸體在柱塞往復(fù)運(yùn)動(dòng)的方向上開(kāi)設(shè)有第一薄壁通孔及第二薄壁通孔，第一薄壁通孔與第二薄壁通孔的軸線相互錯(cuò)開(kāi)，且第一薄壁通孔及第二薄壁通孔均連通至中部腔體，所述缸體在垂直于柱塞往復(fù)運(yùn)動(dòng)的方向上開(kāi)設(shè)有第三通孔及第四通孔，第三通孔與第四通孔同軸設(shè)置，其特征在于：其鑄造步驟包括

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的折線開(kāi)邊鑄造工藝，其特征在于：所述第三分界面分別垂直于所述第一分界面及所述第二分界面，且所述基準(zhǔn)軸處于所述第三分界面上。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的折線開(kāi)邊鑄造工藝，其特征在于：第一薄壁通孔包括位于所述中部腔體內(nèi)部的第一端，第一端所在的垂直于所述第一薄壁通孔軸線的平面定義為第一限位平面，第二薄壁通孔包括位于所述中部腔體內(nèi)部的第二端，第二端所在的垂直于所述第二薄壁通孔軸線的平面定義為第二限位平面，所述第三分界面在柱塞往復(fù)運(yùn)動(dòng)的方向上位于所述第一限位平面與所述第二限位平面之間。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的折線開(kāi)邊鑄造工藝，其特征在于：所述基準(zhǔn)軸所在的垂直于所述第一薄壁通孔的軸線的平面為第三限位平面，所述第一分界面與所述第三分界面之間的交線位于第一限位平面與第三限位平面之間，所述第三分界面與所述第二分界面之間的交線位于第三限位平面與第二限位平面之間。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的折線開(kāi)邊鑄造工藝，其特征在于：步驟s200還包括制作用于鑄造第三通孔的第一圓柱砂芯及制作用于鑄造第四通孔的第二圓柱砂芯。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的折線開(kāi)邊鑄造工藝，其特征在于：步驟s300還包括將第一圓柱砂芯放置于下砂箱內(nèi)部，將第二圓柱砂芯放置于所述第二腔體砂芯上方。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及缸體鑄造技術(shù)領(lǐng)域，具體為折線開(kāi)邊鑄造工藝，確定合箱折面，確定合箱折面，將所述第三通孔及第四通孔的軸線確定為基準(zhǔn)軸，找到第一薄壁通孔的軸線所在的垂直于所述基準(zhǔn)軸的第一分界面，找到第二薄壁通孔的軸線所在的垂直于所述基準(zhǔn)軸的第二分界面，選取第三分界面，將三個(gè)分界面形成的Z型折面確定為合箱折面；以所述合箱折面為界，制作下砂箱、上砂箱、第一腔體砂芯、第一柱體砂芯、第二柱體砂芯及第二腔體砂芯，下芯子，最后形成用于鑄造缸體的型腔；澆注。本發(fā)明避讓兩個(gè)水平方向相互錯(cuò)位的薄壁通孔，分箱位置不再與兩個(gè)薄壁通孔的型腔重合，使出現(xiàn)毛邊的位置移至薄壁通孔的端部，以便于打磨處理，進(jìn)而提高了缸體鑄件質(zhì)量。

技術(shù)研發(fā)人員：馬廣華,呂芳遂,馬作俊,王國(guó)力
受保護(hù)的技術(shù)使用者：大連金河鑄造有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/19