專利名稱：：熱軋鋼板及其制造方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及熱軋鋼板、特別是只進行熱軋或再進行冷軋而使用的鋼板及其制造方法。本發(fā)明涉及一種具有表面粗糙度Ra在0.8μm以下，平均氧化皮厚度在4μm以下的薄氧化皮的熱軋鋼板及其制造方法，上述鋼板在帶黑皮狀態(tài)(熱軋狀態(tài))加工時氧化皮剝落少，在用于酸洗時酸洗效率良好。
背景技術：
：一般是用熱軋由連鑄法或鑄錠法而得到的鋼坯來制造熱軋鋼板。這樣得到的熱軋鋼板表層上會生成在熱軋中產生的所謂2次氧化皮，其厚度為5μm～15μm左右，由FeO-Fe3O4-Fe2O33層構成。在帶黑皮狀態(tài)(熱軋鋼板表面帶有黑皮)進行成形加工時，熱軋鋼板表面上生成的上述2次氧化皮的一部分會剝落從而污染加工線，而剝落的氧化皮會成為壓入疤痕，從而引起加工后產品的表面缺陷。因此，在過去，對帶皮的熱軋鋼板的加工僅限于最輕微的情況來進行。因此，在使用熱軋鋼板進行大變形量的加工或作為冷軋鋼板用的原料的情況下，需要設法通過酸洗工序來除去氧化皮。在這種情況下，先有技術中存在這樣的問題即從材質方面的原因考慮，當熱軋后的卷取溫度達到550℃以上的高溫時，鋼板邊沿的氧化皮會變厚，產生從FeO向Fe3O4+Fe的變化，從而出現(xiàn)使氧化皮致密化等現(xiàn)象，使酸洗效率下降并且生產線的負荷變得非常大。因此，為減輕氧化皮所帶來的上述各種危害，目前為止已嘗試了多種用來減薄氧化皮的努力。例如，在特公平6-104853號公報中公開了這樣的方法把含Si0.02～0.2％、Cr0.02～0.2％的鋼均勻加熱至1150℃后，進行開始于1000℃以下、終止于860℃以下而壓下率為90％以上的軋制，在500℃以下卷取所說的鋼。另外，作為在熱軋中除去氧化皮的方法，例如特開平4-238620號公報中公開了這樣一種方法在對生成難剝落性氧化皮的鋼種進行熱軋以制造熱軋鋼板時，在精軋之前把高壓噴射水噴射到鋼板表面上來除掉氧化皮，高壓噴射水每單位分布面積的噴射壓強為20～40g/mm2，流量為0.1～0.2l/min·mm2。但是，上述特公平6-104853號公報中公開的方法有熱軋后的卷取溫度在500℃以下的限制，從材質的觀點考慮，存在著不適用于卷取溫度需要超過500℃的鋼種的問題。另外，上述特開平4-238620號公報中公開的方法雖能除去大部分氧化皮，但是不能除凈含有較多Si的鋼種中產生的具有進入基材結構的氧化皮，這就有經軋制而產生被稱為紅氧化皮的鱗疤的問題。另外，只實施此方法還有不一定能充分地得到薄氧化皮的問題。再者，按這些先有技術制造的鋼板的任一種的表面粗糙度只能達到Ra為1～3μm左右，在帶有黑皮的狀態(tài)下供給成形加工時得不到足夠的成形性(滑動性)和密合性，相反，在進行酸洗后加以使用時，還有損害酸洗性的問題。因此，本發(fā)明主要目的在于提供一種沒有上述熱軋板氧化皮所存在的問題的熱軋鋼板及其制造方法。本發(fā)明的另一目的是提供一種順利地適用于超高壓除氧化皮的薄氧化皮熱軋鋼板的制造方法。本發(fā)明的再一目的是提供一種平均氧化皮厚度在4μm以下的薄氧化皮且表面粗糙度(Ra)在0.8μm以下的熱軋鋼板及其制造方法，即使在卷取溫度高的情況下，或者含Si較多的情況下這種方法也不會給帶黑皮狀態(tài)下的加工和酸洗效率帶來困難。發(fā)明的公開發(fā)明人主要著眼于在精軋前進行除氧化皮的條件，反復進行銳意研究，最終實現(xiàn)了上述目的，為實現(xiàn)上述目的，采用目前為止所沒有的超高壓除氧化皮技術，因此能大大改善鋼板表面的氧化皮性狀，從而完成了本發(fā)明。即(1)本發(fā)明是一種熱軋鋼板，它含有C0.001～0.20重％、Si0.01～0.50重％Mn0.05～2.0重％、P0.05重％以下S0.05重％以下、sol.Al0.01～0.10重％N0.020重％以下其余成分為Fe和不可避免的雜質，表面平均氧化皮厚度為4μm以下，表面粗糙度(Ra)為0.8μm以下。(2)本發(fā)明是一種熱軋鋼板，它含有C0.001～0.20重％、Si0.01～0.50重％Mn0.05～2.0重％、P0.05重％以下S0.05重％以下、sol.Al0.01～0.10重％N0.020重％以下并含有1種或兩種Ti0.10重％以下、Nb0.10重％以下其余成分為Fe和不可避免的雜質，表面平均氧化皮厚度為4μm以下，表面粗糙度(Ra)為0.8μm以下。(3)本發(fā)明為一種熱軋鋼板，它含有C0.001～0.20重％、Si0.01～0.50重％Mn0.05～2.0重％、P0.05重％以下S0.05重％以下、sol.Al0.01～0.10重％N0.020重％以下并且，含有B0.0100重％以下其余成分為Fe和不可避免的雜質，表面平均氧化皮厚度為4μm以下，表面粗糙度(Ra)為0.8μm以下。(4)本發(fā)明為一種熱軋鋼板，它含有C0.001～0.20重％、Si0.01～0.50重％Mn0.05～2.0重％、P0.05重％以下S0.05重％以下、sol.Al0.01～0.10重％N0.020重％以下并且，含有1種或2種Ti0.10重％以下、Nb0.10重％以下還含有B0.0100重％以下其余成分為Fe和不可避免的雜質，表面平均氧化皮厚度為4μm以下，表面粗糙度(Ra)為0.8μm以下。(5)本發(fā)明為一種熱軋鋼板的制造方法，這種方法將含有C0.001～0.20重％、Si0.01～0.50重％Mn0.05～2.0重％、P0.05重％以下S0.05重％以下、sol.Al0.01～0.10重％N0.020重％以下其余成分為Fe和不可避免的雜質的鋼原料加熱到Ac3點以上后，在(Ar3點+100℃)～(Ar3點+50℃)的溫度范圍內完成粗軋，然后，進行滿足噴射壓強為25kgf/cm2以上且液量密度為0.002升/cm2以上條件的超高壓除氧化皮，接著，在5秒以內開始壓下率為80％以上、軋制完成溫度在Ar3點以上的精軋，然后，在700℃以下進行卷取。(6)本發(fā)明為一種熱軋鋼板的制造方法，這種方法將含有C0.001～0.20重％、Si0.01～0.50重％Mn0.05～2.0重％、P0.05重％以下S0.05重％以下、sol.Al0.01～0.10重％N0.020重％以下而且，含有從Ti0.10重％以下、Nb0.10重％以下B0.0100重％以下中選擇出的1種或2種以上、其余成分為Fe和不可避免的雜質的鋼原料加熱到Ac3點以上后，在(Ar3點+100℃)～(Ar3點+50℃)的溫度范圍內完成粗軋，然后，進行滿足噴射壓強為25kgf/cm2以上且液量密度為0.002升/cm2以上條件的超高壓除氧化皮，接著，在5秒以內開始壓下率為80％以上、軋制完成溫度在Ar3點以上的精軋，然后，在700℃以下進行卷取。附圖的簡單說明圖1是表示噴射壓強、水量和熱軋板平均氧化皮厚度關系的圖。圖2是表示除氧化皮后到精軋開始所經過的時間和熱軋板的平均氧化皮厚度的關系的圖。實施發(fā)明的最佳形式下面就實施本發(fā)明的適宜條件進行說明。(1)關于鋼成分C0.001～0.20重％C是確保強度所必要的元素，當其含量不足0.001重％時，不能達到確保強度的效果。另一方面，如超過0.2重％時，氧化皮和基材界面處會產生CO氣體，從而成為在軋制過程中出現(xiàn)氧化皮剝落并產生鱗疤的原因，因而其含量為0.001～0.20重％，最好為0.001～0.10重％。Si0.01～0.50重％除用于脫氧以外，Si還是用于提高強度的元素。當其含量不足0.01重％時，沒有什么作用。另一方面，如添加超過0.50重％的量時，容易產生紅氧化皮那樣的鱗疤，所以，其含量為0.01～0.5重％，最好為0.01～0.2重％。Mn0.05～2.0重％除用于使作為熱加工時脆化原因的固溶S成為MnS而完成無害化以外，Mn還是具有提高強度的效果的元素。當其量不足0.05重％時，沒有什么作用。另一方面，如添加超過2.0重％的量時就會引起韌性降低，所以，其含量為0.05～2.0重％，最好為0.05～1.0重％。P0.05重％以下因為會給晶界脆化帶來不好的影響，所以P是希望盡可能減少的元素。由于當P的含有量超過0.05重％時易于產生惡劣影響，所以其含量為0.05重％以下，最好為0.01重％以下。在現(xiàn)有的精煉技術條件下，由于使其含量降至0.001重％以下會使制鋼成本顯著上升，所以其下限量為0.001重％比較經濟。S0.05重％以下S是使熱加工性和韌性明顯劣化的元素。由于S的含有量超過0.05重％時上述惡劣影響會變大，所以使其含量為0.05重％以下，最好為0.01重％以下。在現(xiàn)有的精煉技術條件下，由于使其含量降至0.001重％以下會使制鋼成本顯著上升，所以其下限量為0.001重％比較經濟。sol.Al0.01～0.10重％Al是根據(jù)需要作為脫氧劑而添加的元素。其含有量在sol.Al不足0.01重％時沒有什么作用。另一方面，如添加超過0.10重％的量時，除成本升高外，還會使鋼板脆化，所以使其含量為0.01～0.1重％。從成本效果考慮，最好為0.04～0.1重％。N0.020重％以下雖然主動添加N能夠有利于材料強化，但如超過0.020重％而含有過多的N元素則會使鋼板脆化。因而，應根據(jù)需要在0.02重％以下的范圍內進行添加。特別是在不需強化的情況下，最好使之為0.01重％以下。在現(xiàn)有的精煉技術的條件下，使其含量降至0.001重％以下會使制鋼成本顯著增大，所以其下限量為0.001重％比較經濟。Ti0.10重％以下、Nb0.10重％以下Ti，Nb是形成碳氮化物的元素。以通過固溶C、N的減少而提高延伸率、r值或通過微細碳氮化物而提高強度為目的進行添加。其中任一種的添加量如超過0.10重％會產生氧化皮并導致出現(xiàn)鱗疤，因而使其含量為0.10重％以下，最好添加量為0.01～0.06重％。B0.0100重％以下B元素除能抑制當固溶C和N量的總量減少到0.0005重％以下時所產生的晶界脆化，還有提高淬透性的效果，可根據(jù)需要添加。但是如果添加超過0.0100重％的量就會出現(xiàn)鋼質硬化且脆化，所以使其為0.0100重％以下，最好添加量為0.0005～0.0030重％。(2)關于制造條件a.熱軋前鋼材料的加熱可以是完全的溶體化，可以加熱到Ac3點以上。具體而言，作為通常的板坯加熱溫度范圍1050～1300℃是比較合適的。b.在進行上述加熱后，進行熱粗軋、用超高壓水除氧化皮并進行熱精軋。在這些工序中，就包括限定理由在內的本發(fā)明的特別重要的要點說明如下。首先，在(Ar3點+100℃)～(Ar3點+50℃)范圍內完成粗軋的原因在于，在隨后除氧化皮時，通過鋼表面的一部分從γ向α的轉變而得到表面軟質化且平滑的表面，表面粗糙度Ra能達到≤0.8μm。即，在粗軋完成溫度超過Ar3點+100℃時，就在γ區(qū)狀態(tài)下對表層進行除氧化皮處理，所以，強度會變高從而得不到Ra0.8μm以下的表面粗糙度。另一方面，如比Ar3點+50℃低，就會在除氧化皮過程中進行α變化，因強度上升很多，所以同樣也不能得到規(guī)定的粗糙度。在具有這樣得到的低表面粗糙度的薄氧化皮鋼板中，酸洗時能在極短時間內除掉氧化皮，還能抑制輕度塑性變形時的應力集中，得到極為優(yōu)異的密合性。在上述粗軋之后，進行超高壓除氧化皮及精軋。在這種情況下，為把平均氧化皮厚度控制在4μm以下，有關的超高壓除氧化皮條件如圖1所示，鋼板表面的噴射壓強25kgf/cm2以上，液量密度0.002l/cm2以上，如圖2所示，除氧化皮后到開始精軋的時間在5秒以內是必要的。這里，液量密度表示除氧化皮時鋼板的每單位面積上投入的總液(水)量，用下式求出。W＝Q·t/A——(1)其中，W液量密度(升/cm2)Q排出量(升/sec)t鋼板在噴射下停留的時間(sec)A噴射在鋼板上的噴射面積(cm2)噴射在鋼板上的噴射面積A(cm2)和鋼板在噴射下停留的時間t(sec)用鋼板的速度v(cm/sec)、噴射噴嘴的擴展角x(度)及噴射噴嘴到鋼板的距離H(cm)按下式求得。設噴射在鋼板上的噴射面積A(cm2)的形狀為半徑為r的圓形，A＝πr2——(2)t＝2r/v——(3)將(2)、(3)式代入(1)，W＝2Q/(πr·v)——(4)另外，因r＝H·tan(x/2)——(5)將(5)式代入(4)式，W＝2Q/(π·H·tan(x/2)·v)——(6)即，能通過排出量Q、鋼板的速度v、噴射噴嘴的擴展角x及噴射噴嘴到鋼板的距離H來調整液量密度W。這些結論是通過下述實驗得到的。供實驗的鋼成分為0.03重％C-0.01重％Si-0.12重％Mn-0.004重％P-0.007重％S-0.05重％Al-0.003重％N。另外，板坯厚度260mm、板坯加熱溫度1150℃、粗軋7道、完成溫度930～970℃(Ar3＝870℃)、薄板坯厚度40mm、精軋7道、精軋溫度875℃、精軋板厚3.5mm、卷取溫度610℃。將沖切成36mmφ的鋼板用20％的鹽酸(50℃)酸洗來脫氧化皮，設氧化皮比重為5.2g/cm3，從酸洗前后的重量差計算出熱軋鋼板的氧化皮厚度。氧化皮厚度的測定位置取為各鋼帶長度方向中央附近、寬度方向1/4位置，平均5個地方的測定值而求出。一般地，由噴嘴的排出壓強P和排出量Q、鋼板表面和噴嘴間的距離H按下式可以求出除氧化皮時鋼板表面的上述噴射壓強p。[參見(鐵與鋼)1991vol.77No.9p1454、(4)式]p＝5.64PQ/H2——(7)其中，p鋼板表面的噴射壓強(MPa)P噴射壓強(MPa)Q排出量(升/秒)H鋼板表面和噴嘴間的距離(cm)本發(fā)明中，雖然超高壓除氧化皮的條件及除氧化皮后到精軋開始的時間對最終的氧化皮厚度的影響機理并不完全清楚，但如噴射壓強達到25kg/cm2的超高壓，就會消滅表層凹凸而使之平滑化，特別是能抑制凹部中局部厚氧化皮的形成，并且，當水量密度超過0.002升/cm2時，只有極表層被有效冷卻，在除氧化皮后大約5秒鐘的時間內能明顯抑制氧化皮的生成，這可以看作是原因。而且，在本發(fā)明中，特別是限制粗軋條件的結果是熱軋中間階段的鋼板表面粗糙度低，而這又被認為帶來了抑制其后氧化皮向板厚方向的生長的效果。過去高壓除氧化皮的噴射壓強為1.0～4.0kgf/cm2左右，現(xiàn)在采用相當于約10倍于此的超高壓，因此，在本發(fā)明中發(fā)現(xiàn)了先有技術條件下不可想象的特有的作用效果。然后，在上述超高壓除氧化皮之后進行的精軋需要在壓下率80％以上、軋制完成溫度在Ar3點以上的條件下進行并在700℃以下卷取。原因在于，當在不足Ar3點的情況下進行軋制時，因殘存有加工組織或形成有不希望的集合組織，所以材質會劣化，當精軋的壓下率不足80％時，軋制產生的氧化皮形變不充分，不能生成薄氧化皮。另外，在卷取溫度超過700℃時，不僅特別是在卷材端部中卷取后的氧化皮生長會十分明顯，而且有結晶粒異常粗大化而材質劣化等缺點出現(xiàn)。實施例實施例1把含C0.0025重％、Si0.01重％、Mn0.15重％、P0.009重％、S0.006重％、sol.Al0.05重％、N0.0027重％的鋼板坯加熱到1150℃以后，進行表1中所示各溫度下的粗軋，制成35mm的薄板坯，接著在精軋中施加90％的壓下而制成3.5mm，在910℃下完成精軋(Ar3＝910℃)。卷取溫度為550℃。這時，使除氧化皮條件、除氧化皮后到精軋開始的時間如表1所示那樣變化。將除氧化皮時水的排出量Q、鋼板的速度v、噴射噴嘴的擴展角x及噴射噴嘴到鋼板的距離H作為基本條件分別設定成1升/秒、40m/nin、40度、10cm，為了得到規(guī)定的液量密度和噴射壓強，根據(jù)(6)(7)式變更合適排出壓力P，水的排出量Q、鋼板的速度v、噴射噴嘴到鋼板的距離H。將得到的熱軋鋼板冷卻至室溫后，按與圖1、圖2所述的同樣的方法測定氧化皮的平均厚度，并在各鋼帶長度方向中央附近、寬度方向1/4的位置處，按JISB0601所規(guī)定的方法在長度方向和寬度方向上各5個地方測定表面粗糙度Ra，將其加權平均后求出表面粗糙度Ra。另外，將直至氧化皮在20％鹽酸(50℃)中完全剝落的時間作為酸洗時間。另外，調查將其冷軋(壓下率75％、0.7mm厚)。回火(800℃、60秒的連續(xù)回火)后的材質。這些結果一并示于表1中。從表1中清楚可見，任一種根據(jù)本發(fā)明制造的熱軋鋼板均具有平均氧化皮厚度在4μm以下的薄氧化皮、表面粗糙度Ra在0.8μm以下，且酸洗性是良好的，其冷軋后的材質也是良好的。表1<tablesid="table1"num="001"><tablewidth="1122">粗軋完成溫度(℃)除氧化皮條件到精軋開始的時間(秒)表面粗糙度Ra(μm)氧化皮的性狀冷軋鋼板的機械性質備考平均氧化皮厚(μm)酸洗時間(秒)排出壓力(kgf/cm2)噴射壓強(kgf/cm2)水量密度(l/cm2)YS(kgf/mm2)TS(kgf/mm2)延伸率(％)平均r值98055029.50.00242.30.623.53516.330.749.11.78發(fā)明例99562033.30.00243.70.713.13017.130.548.71.75發(fā)明例96560032.20.00244.80.532.82717.030.548.61.71發(fā)明例94050026.80.00244.80.874.85116.530.648.81.80比較例102053028.40.00245.01.035.06316.730.549.51.83比較例96346524.90.00254.21.257.310816.530.448.91.75比較例98559031.70.00182.90.915.57217.030.348.81.78比較例97062033.30.00203.30.783.54516.831.049.51.78發(fā)明例97060032.20.00235.30.756.910317.230.749.11.81比較例</table></tables>實施例2將含C0.08重％、Si0.01重％、Mn0.51重％、P0.011重％、S0.008重％、sol.Al0.04重％、N0.004重％的鋼板坯加熱到1200℃以后，按表2所示各種溫度進行粗軋，制成35mm的薄板坯，接著在精軋中進行92％的壓下，制成2.8mm，在875℃完成精軋(Ar3＝850℃)。卷取溫度是610℃。這時，使除氧化皮條件、除氧化皮后到精軋開始的時間如表2所示那樣變化。將所得到的熱軋鋼板冷卻至室溫后，與實施例1同樣，調查氧化皮厚度、表面粗糙度Ra(μm)，其結果示于表2中。這里，將直至氧化皮在20％鹽酸(50℃)中完全剝落的時間作為酸洗時間。表2清楚地表明，任一種根據(jù)本發(fā)明制造的熱軋鋼板平均氧化皮厚度在4μm以下，表面粗糙度Ra也在0.8μm以下，酸洗性也良好。表2粗軋完成溫度(℃)除氧化皮條件到精軋開始的時間(秒)表面粗糙度Ra(μm)氧化皮的性狀冷軋鋼板的機械性質備考平均氧化皮厚(μm)酸洗時間(秒)排出壓力(kgf/cm2)噴射壓強(kgf/cm2)水量密度(l/cm2)YS(kgf/mm2)TS(kgf/mm2)延伸率(％)94555029.50.00242.30.613.53624.736.547.5發(fā)明例94062033.30.00243.60.723.23125.237.547.1發(fā)明例92560032.20.00244.90.482.92526.137.346.3發(fā)明例89050026.80.00244.80.894.85325.736.445.9比較例98053028.40.00255.31.115.16424.337.046.3比較例94546024.70.00254.31.247.511125.536.947.5比較例95559031.70.00172.90.905.47325.637.047.1比較例95062033.30.00213.40.783.44524.738.046.9發(fā)明例93060032.20.00235.50.746.810526.437.746.2比較例94068063.40.00283.20.622.72426.539.547.2發(fā)明例</table></tables>實施例3將由表3中成分構成的各鋼板坯加熱到1200℃后，粗軋成35mm的薄板坯，接著進行除氧化皮，進行施加90％的壓下并制成3.5mm的精軋。各制造條件一并示于表4。將所得到熱軋鋼板冷卻至室溫后，與實施例1同樣，測定氧化皮厚度、表面粗糙度及酸洗時間。其結果一并示于表4中。表3和表4清楚地表明，任一種根據(jù)本發(fā)明制造的熱軋鋼板平均氧化皮厚在4μm以下，表面粗糙度在0.8μm以下，酸洗性良好。表3表4No粗軋完成溫度(℃)除氧化皮條件到精軋開始的時間(秒)精軋條件卷取溫度(℃)表面粗糙度Ra(μm)氧化皮的性狀備考平均氧化皮厚(μm)酸洗時間(秒)排出壓力(kgf/cm2)噴射壓強(kgf/cm2)水量密度(l/cm2)完成溫度(℃)Ar3(℃)195055027.90.00244.19108806300.623.946發(fā)明例297054027.10.00264.49209006700.743.835發(fā)明例396060030.10.00254.29159055500.753.834發(fā)明例498062031.10.00214.59159056600.783.736發(fā)明例593061030.60.00213.88708606400.663.230發(fā)明例695058029.10.00263.99108906500.723.835發(fā)明例797059029.60.00214.29159006300.703.732發(fā)明例898061030.60.00273.69259106000.633.633發(fā)明例</table>產業(yè)上的利用可能性如上所述，本發(fā)明的熱軋鋼板在用作供給熱軋狀態(tài)(帶黑皮)加工時因為氧化皮的厚度薄而且密合性良好，所以剝落極少，另外，具有用作酸洗時酸洗性良好的優(yōu)異的表面品質。另外，根據(jù)本發(fā)明的制造方法，通過使用熱軋工序中的超高壓除氧化皮技術，能極其有效地制造熱軋鋼板。因而，本發(fā)明除對熱軋鋼板外，還對將熱軋鋼板用作原材料的冷軋鋼板或表面處理鋼板等各種制品的生產性和經濟性的提高起很大作用。權利要求1.一種熱軋鋼板，其特征在于，它含有C0.001～0.20重％、Si0.01～0.50重％Mn0.05～2.0重％、P0.05重％以下S0.05重％以下、sol.Al0.01～0.10重％N0.020重％以下其余成分為Fe和不可避免的雜質而構成的鋼組分，表面具有平均厚度為4μm以下的氧化皮，表面粗糙度Ra為0.8μm以下。2.一種熱軋鋼板，其特征在于，它含有C0.001～0.20重％、Si0.01～0.50重％Mn0.05～2.0重％、P0.05重％以下S0.05重％以下、sol.Al0.01～0.10重％N0.020重％以下并含有1種或兩種Ti0.10重％以下、Nb0.10重％以下其余成分為Fe和不可避免的雜質而構成的鋼組分，表面具有平均厚度為4μm以下的氧化皮，表面粗糙度Ra為0.8μm以下。3.一種熱軋鋼板，其特征在于，它含有C0.001～0.20重％、Si0.01～0.50重％Mn0.05～2.0重％、P0.05重％以下S0.05重％以下、sol.Al0.01～0.10重％N0.020重％以下并且，含有B0.0100重％以下其余成分為Fe和不可避免的雜質而構成的鋼組分，表面具有平均厚度為4μm以下的氧化皮，表面粗糙度Ra為0.8μm以下。4.一種熱軋鋼板，其特征在于，它含有C0.001～0.20重％、Si0.01～0.50重％Mn0.05～2.0重％、P0.05重％以下S0.05重％以下、sol.Al0.01～0.10重％N0.020重％以下并且，含有1種或2種Ti0.10重％以下、Nb0.10重％以下還含有B0.0100重％以下其余成分為Fe和不可避免的雜質而構成的鋼組分，表面具有平均厚度為4μm以下的氧化皮，表面粗糙度Ra為0.8μm以下。5.一種熱軋鋼板的制造方法，其特征在于將含有C0.001～0.20重％、Si0.01～0.50重％Mn0.05～2.0重％、P0.05重％以下S0.05重％以下、sol.Al0.01～0.10重％N0.020重％以下其余成分為Fe和不可避免的雜質的鋼原料加熱到Ac3點以上后，在(Ar3點+100℃)～(Ar3點+50℃)的溫度范圍內完成粗軋，然后，進行滿足噴射壓強為25kgf/cm2以上且液量密度為0.002升/cm2以上條件的超高壓除氧化皮，接著，在5秒以內開始壓下率為80％以上、軋制完成溫度在Ar3點以上的精軋，然后，在700℃以下進行卷取。6.一種熱軋鋼板的制造方法，其特征在于將含有C0.001～0.20重％、Si0.01～0.50重％Mn0.05～2.0重％、P0.05重％以下S0.05重％以下、sol.Al0.01～0.10重％N0.020重％以下而且，含有從Ti0.10重％以下、Nb0.10重％以下B0.0100重％以下中選擇出的1種或2種以上、其余成分為Fe和不可避免的雜質的鋼原料加熱到Ac3點以上后，在(Ar3點+100℃)～(Ar3點+50℃)的溫度范圍內完成粗軋，然后，進行滿足噴射壓強為25kgf/cm2以上且液量密度為0.002升/cm2以上條件的超高壓除氧化皮，接著，在5秒以內開始壓下率為80％以上、軋制完成溫度在Ar3點以上的精軋，然后，在700℃以下進行卷取。全文摘要將含有C0.001～0.20％重％、Si0.01～0.50重％、Mn0.05～2.0重％、P0.05重％以下、S0.05重％以下、sol.Al0.01～0.10重％、N0.020重％以下，其余成分為Fe和不可避免的雜質的鋼原料加熱到Ac文檔編號C22C38/06GK1164875SQ96190986公開日1997年11月12日申請日期1996年8月30日優(yōu)先權日1995年8月31日發(fā)明者瀨戶一洋,坂田敬,古君修,小原隆史申請人:川崎制鐵株式會社