一種小口徑高壓油管的加工工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于高壓油管技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種小口徑高壓油管的加工工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]無縫鋼管具有中空截面，大量用作輸送流體的管道，無縫鋼管是用鋼錠或?qū)嵭墓芘鹘?jīng)穿孔制成毛管，然后經(jīng)熱軋、冷軋或冷撥制成，其中汽車發(fā)動(dòng)機(jī)供油的的鋼管，一般均使用小口徑高壓油管，還要承受使用過程中的高壓，現(xiàn)在用的高壓油管一般在外徑18_以下的，4mm以上，現(xiàn)有產(chǎn)品大多韌度較差，容易斷裂。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為解決上述問題，本發(fā)明公開了一種小口徑高壓油管的加工工藝，生產(chǎn)出來的高壓油管具有較高的強(qiáng)度、韌性、塑性、延伸率，可以滿足汽車供油。
[0004]為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下:
一種小口徑高壓油管，其特征在于:采用27SiMn鋼作為原料，所述27SiMn鋼包括以下百分含量的成份:C:0.12-0.16%、Si:0.15-0.50%、Mn:1.35-1.55%、P: < 0.02%、S:< 0.01%、V:0.04-0.07%、N1:0.12-0.35%、Cr:0.05-0.12%、Nb:0.3-0.6%，所述高壓油管的外徑為4_18mm，內(nèi)徑為1.5-10mmo
[0005]一種小口徑高壓油管的加工工藝，其特征在于:包括以下步驟:
(1)選用管坯，選用包括以下百分含量成份C:0.12-0.16%、S1:0.15-0.50%、Mn:1.35-1.55%,P:< 0.02%,S:< 0.01%,V:0.04-0.07%,Ni:0.12-0.35%,Cr:0.05-0.12%,Nb:0.3-0.6%熔煉的27SiMn鋼制作的管坯；
(2)將管坯進(jìn)行理化、力學(xué)檢驗(yàn)；
(3)檢驗(yàn)合格后清洗除銹；
(4)將管坯垂直剪斷；
(5)管坯放入斜底爐內(nèi)加熱，進(jìn)爐溫度600-650°C，加熱溫度在1200-1250°C，保溫進(jìn)行熱穿孔，形成鋼管；
(6)將鋼管表面潤滑處理，進(jìn)行精密冷軋，精密冷軋后的鋼管內(nèi)外徑留有0.6-0.9mm的余量;
(7)退火:將步驟(2)后的鋼管原料送入250±10°C的爐內(nèi)，再以70-80°C/h的速度升溫到570-590°C，保溫30-40min，以50_60°C /h的速度爐冷到235-240°C，出爐空冷；
(8)對(duì)鋼管表面進(jìn)行酸洗；
(9)清洗后使用高精密液壓冷拔機(jī)對(duì)鋼管原料進(jìn)行精密冷拔，鋼管原料內(nèi)部設(shè)置標(biāo)準(zhǔn)芯，冷拔后內(nèi)徑、外徑達(dá)到要求；
(10)正火處理:加熱溫度:880±10°C，保溫5-10min后出爐空冷；
(11)內(nèi)外表面清洗，力學(xué)檢驗(yàn)、化學(xué)分析；
(12)矯直，切斷到需要的長度； (13)采用中溫鋅系磷化-皂化工藝進(jìn)行磷化處理:向磷化缸內(nèi)加入35-40°C的清水，向缸內(nèi)加硝酸鋅和磷酸二氫鋅，磷化液的PH值為2.5-3 ；
將清洗干凈的鋼管放入磷化缸內(nèi)，磷化液的溫度55-70°C，磷化時(shí)間15-20分鐘，磷化質(zhì)量以鋼管表面顯青灰色，并有閃亮的點(diǎn)滴晶體，用指甲劃后有白痕，且涂磷層牢固，不能揩去為好；
將磷化后的管子清洗干凈；
將皂化缸注入半缸清水加熱至50± 10°C，加入皂化劑，將鋼管放入皂化缸內(nèi)進(jìn)行皂化處理，皂化溫度50-70°C之間，皂化液的脂肪酸含量為50-80克/升，皂化時(shí)間為10-20分鐘；
(14)外表面拋光；
(15)探傷檢驗(yàn)，內(nèi)外表面防銹處理；
(16)噴碼、包裝、入庫。
[0006]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述步驟(3)的清洗是使用硫酸清洗，硫酸溶液濃度控制在5-10%，溫度控制在50-60°C。
[0007]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述步驟(8)的酸洗是將硫酸溶液濃度控制在10-15%，溫度控制在60-70°C，清洗效果以洗凈鋼管內(nèi)外氧化皮為準(zhǔn)。
[0008]本發(fā)明的有益效果是:
本發(fā)明所述的一種小口徑高壓油管的加工工藝，采用27SiMn鋼作為原料，其中原材料的化學(xué)成份做了部分增添，在C、S1、Mn、P、S的基礎(chǔ)上加入了適量的V、N1、Cr、Nb，主要是通過限制合金元素化學(xué)成分范圍和添加微量元素，達(dá)到提高韌性和塑性的目的，在原材料的冶煉過程中，加入適量的V、N1、Cr、Nb微量元素使材料具有以下的特性:1、耐大氣腐蝕，提高強(qiáng)度并可適當(dāng)提高韌性，2、克服生產(chǎn)中的熱脆現(xiàn)象，3、通過沉淀硬化和晶粒細(xì)化的強(qiáng)化機(jī)理有效的提高屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度。
[0009]本發(fā)明使用科學(xué)的加工方法，先精密冷軋后退火，消除冷軋后組織缺陷，使組織變細(xì)和變均勻，以提高鋼管的塑性和韌性，再進(jìn)行精密冷拔，冷拔時(shí)鋼管原料內(nèi)部設(shè)置標(biāo)準(zhǔn)芯，確保油管清潔度及流量精度，冷拔加工前的潤滑是預(yù)處理工序，配合中溫鋅系磷化、皂化，使鋼材表面形成一層均勻、多孔、可變形的磷酸鹽薄膜，它能牢固地吸附在鋼管表面起潤滑作用，能以較小的壓力獲得較大的變形程度和變形速度，同時(shí)也減少了鋼管表面的拉傷或裂紋，而且塑性好，耐熱性強(qiáng)，當(dāng)金屬伸長38%時(shí)膜層可以保持90%以上，保證了膜層的連續(xù)性和完整性，同時(shí)也起到了工序間防銹的作用，冷拔后進(jìn)行正火可完全消除鋼管的魏氏組織，使其屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度的匹配更加合理，屈強(qiáng)比oS/bo <0.71，延伸率5 δ ^ 36%，冷成型性能大幅度提高并避免出現(xiàn)開裂現(xiàn)象；生產(chǎn)出來的小口徑高壓油管具有較高的強(qiáng)度、韌性、塑性、延伸率，各項(xiàng)指標(biāo)完全符合要求，承受壓力大，無裂紋，可以滿足汽車供油。
【具體實(shí)施方式】
[0010]下面結(jié)合【具體實(shí)施方式】，進(jìn)一步闡明本發(fā)明，應(yīng)理解下述【具體實(shí)施方式】僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。
[0011]實(shí)施例1 本實(shí)施例所述的一種小口徑高壓油管，采用27SiMn鋼作為原料，所述27SiMn鋼包括以下百分含量的成份:C:0.14%、Si:0.35%、Mn:1.42%、P:0.015%、S:0.005%、V:0.06%、Ni:0.25%、Cr:0.08%、Nb:0.5%，所述高壓油管的外徑為10mm，內(nèi)徑為4mm。
[0012]本實(shí)施例所述的一種小口徑高壓油管的加工工藝，包括以下步驟:
(1)選用管坯，選用包括以下百分含量成份C:0.14%, S1:0.35%, Mn:1.42%, P:0.015%、S:0.005%、V:0.06%、N1:0.25%、Cr:0.08%、Nb:0.5% 熔煉的 27SiMn 鋼制作的管坯；
(2)將管坯進(jìn)行理化、力學(xué)檢驗(yàn)；
(3)檢驗(yàn)合格后清洗除銹，清洗是使用硫酸清洗，硫酸溶液濃度控制在5%，溫度控制在60 0C ；
(4)將管坯垂直剪斷；
(5)管坯放入斜底爐內(nèi)加熱，進(jìn)爐溫度600°C，加熱溫度在1250°C，保溫進(jìn)行熱穿孔，形成鋼管；
(6)將鋼管表面潤滑處理，進(jìn)行精密冷軋，精密冷軋后的鋼管內(nèi)外徑留有0.6mm的余量;
(7)退火:將步驟(2)后的鋼管原料送入260°C的爐內(nèi)，再以70°C/h的速度升溫到590°C，保溫30min，以60°C /h的速度爐冷到235°C，出爐空冷；
(8)對(duì)鋼管表面進(jìn)行酸洗，將硫酸溶液濃度控制在15%，溫度控制在60°C，清洗效果以洗凈鋼管內(nèi)外氧化皮為準(zhǔn)；
(9)清洗后使用高精密液壓冷拔機(jī)對(duì)鋼管原料進(jìn)行精密冷拔，鋼管原料內(nèi)部設(shè)置標(biāo)準(zhǔn)芯，冷拔后內(nèi)徑、外徑達(dá)到要求；
(10)正火處理:加熱溫度:890°C，保溫5min后出爐空冷；
(11)內(nèi)外表面清洗，力學(xué)檢驗(yàn)、化學(xué)分析；
(12)矯直，切斷到需要的長度；
(13)采用中溫鋅系磷化-皂化工藝進(jìn)行磷化處理:向磷化缸內(nèi)加入40°C的清