一種用二氧化硫控制電位法浸出鋅浸出渣的裝置的制造方法
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及一種用二氧化硫控制電位法浸出鋅浸出渣的裝置，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本裝置由Ⅰ、Ⅱ兩級(jí)圓筒型反應(yīng)器構(gòu)成，所述ⅠⅡ兩級(jí)圓筒型反應(yīng)器均包括攪拌裝置、反應(yīng)室、環(huán)型進(jìn)氣室、排氣室和礦漿卸料口，I級(jí)反應(yīng)室的反應(yīng)室通過(guò)礦漿溢流口根據(jù)高度差管道連通Ⅱ級(jí)反應(yīng)室的反應(yīng)室，Ⅱ級(jí)反應(yīng)室的Ⅱ級(jí)排氣室通過(guò)二氧化硫氣體回流接管連接I級(jí)反應(yīng)室中環(huán)型I級(jí)進(jìn)氣室的環(huán)形管道。本實(shí)用新型提高了有價(jià)金屬的浸出率，簡(jiǎn)化了工藝流程。
【專利說(shuō)明】
一種用二氧化硫控制電位法浸出鋅浸出渣的裝置
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本實(shí)用新型涉及一種用二氧化硫控制電位法浸出鋅浸出渣的裝置，屬于濕法冶金
技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002] 閃鋅礦是重要的鋅礦物資源，在其成礦過(guò)程中，鐵、銦以類(lèi)質(zhì)同象取代閃鋅礦中的 鋅原子，采用機(jī)械磨礦和選礦的方法難以使鋅、鐵、銦分離，導(dǎo)致選礦產(chǎn)出的鋅精礦含有較 高的鐵高，并伴生有較高含量的銦、銅等金屬。伴生于鋅精礦中的鐵在硫化鋅精礦焙燒過(guò)程 中不可避免的產(chǎn)生大量鐵酸鋅及少量的其他有價(jià)金屬的鐵酸鹽，鐵酸鋅在中性浸出過(guò)程不 被破壞，與未被溶解的氧化鋅以及幾乎全部的鐵、銦及大部分銅留在鋅浸出渣中。
[0003] 為了破壞鐵酸鋅以便回收鋅和銦，通常需采用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)法或熱酸浸出-沉鐵技 術(shù)進(jìn)行處理。其中回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)法能有效破壞鐵酸鋅，產(chǎn)出氧化鋅和氧化銦返回?zé)掍\流程回 收鋅銦。然而，回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)法能耗高，鋅銦回收率低，且產(chǎn)出低濃度二氧化硫煙氣難以治理， 限制了該方法的推廣應(yīng)用。
[0004] 熱酸浸出是破壞鐵酸鋅的一種有效方法，但在鋅浸出渣的熱酸浸出過(guò)程中，鋅、 鐵、銦一同進(jìn)入溶液中，并且鐵大部分以Fe3+形式存在。隨著浸出渣中大量鐵化合物的溶 解，大量鐵以三價(jià)鐵離子的形式進(jìn)入溶液中，溶液中高濃度的三價(jià)鐵離子將極大的提高溶 液的氧化還原電位至700mv以上，難溶的鐵酸鋅穩(wěn)定性隨著電位的升高而增強(qiáng)，抑制了鋅浸 出渣中鐵酸鋅的溶解，導(dǎo)致金屬浸出率較低。
[0005] 同時(shí)由于熱酸浸出液中的鐵幾乎全部為Fe3+，在浸出液后續(xù)分離除鐵工藝中，為 了避免沉鐵過(guò)程鋅、銦、銅等有價(jià)金屬進(jìn)入鐵渣，通常需要先將浸出液中的Fe3+還原為Fe2 +，再用置換法與中和水解法回收銅、銦。目前常用的方法為在酸性條件下，利用硫化鋅精礦 還原浸出液中的三價(jià)鐵離子，但由于精礦利用率低，需添加過(guò)量鋅精礦，易導(dǎo)致熱酸浸出液 中的銅生成硫化亞銅沉淀進(jìn)入還原渣中，且未反應(yīng)的剩余鋅精礦需專門(mén)處理，致使該方法 存在物料中鋅、銦、銅等有價(jià)金屬浸出率低、工藝流程復(fù)雜、能耗高等問(wèn)題。
[0006] 因此，如何實(shí)現(xiàn)鋅浸出渣的高效浸出、解決鋅鐵分離和有價(jià)金屬高效利用的問(wèn)題 已成為濕法煉鋅的關(guān)鍵技術(shù)難題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007] 針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題及不足，本實(shí)用新型提供一種用二氧化硫控制電位 法浸出鋅浸出渣的裝置。本方法采用二氧化硫氣體和鋅精礦協(xié)同還原浸出鋅浸出渣，利用 二氧化硫氣體及硫化鋅精礦中硫化物的還原作用和鋅浸出渣中三價(jià)鐵的氧化作用，將傳統(tǒng) 的鋅浸出渣熱酸浸出與浸出液還原工藝合并成一個(gè)工序完成，同步實(shí)現(xiàn)鋅浸出渣中有價(jià)金 屬鋅、銦、銅的高效浸出和浸出液中的Fe 3+還原為Fe2+，提高了有價(jià)金屬的浸出率，簡(jiǎn)化了工 藝流程，創(chuàng)造了后續(xù)分離鋅、鐵、銦、銅的有利條件;本裝置簡(jiǎn)單、方便，本實(shí)用新型通過(guò)以下 技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)。
[0008] -種用二氧化硫控制電位法浸出鋅浸出渣的方法，將鋅浸出渣和鋅精礦混合漿 化，在溫度為90~120 °C下通入二氧化硫氣體，在攪拌條件下反應(yīng)2~4h，將漿化物料進(jìn)行熱 酸還原浸出，在整個(gè)過(guò)程中控制體系和終點(diǎn)電位300~500mv，反應(yīng)完成后獲得Fe 3+小于3g/L 的浸出液。
[0009] 其具體步驟如下：
[0010] ⑴首先將鋅浸出渣和鋅精礦按照質(zhì)量比為5:1~10:1混合均勻，然后進(jìn)行漿化得 到漿化物料；
[0011] (2)將步驟（1)得到的漿化物料按照液固比為6~10: lmL/g加入含硫酸130~180g/ L的濕法煉鋅電解后液，在溫度為90~120°C下通入二氧化硫氣體，在攪拌條件下反應(yīng)2~ 4h，將漿化物料進(jìn)行熱酸還原浸出，在整個(gè)過(guò)程中控制體系和終點(diǎn)電位300~500mv，反應(yīng)完 成后獲得Fe 3+小于3g/L的浸出液。
[0012] -種用二氧化硫控制電位法浸出鋅浸出渣的裝置，由Ι、Π 兩級(jí)圓筒型反應(yīng)器構(gòu) 成，所述Ι、Π 兩級(jí)圓筒型反應(yīng)器均包括攪拌裝置、反應(yīng)室、環(huán)型進(jìn)氣室、排氣室和礦漿卸料 口9,1兩級(jí)圓筒型反應(yīng)器的I級(jí)反應(yīng)室15和Π 兩級(jí)圓筒型反應(yīng)器中的Π 級(jí)反應(yīng)室16內(nèi)部均 插入攪拌裝置，I級(jí)反應(yīng)室15和Π 級(jí)反應(yīng)室16底部均設(shè)有礦漿卸料口9,1級(jí)反應(yīng)室15內(nèi)部從 上之下依次設(shè)有環(huán)型尾氣吸收室3、1級(jí)排氣室19、環(huán)型I級(jí)進(jìn)氣室17、與環(huán)型I級(jí)進(jìn)氣室17環(huán) 型管道相通的進(jìn)氣管13，Π 級(jí)反應(yīng)室16從上至下依次設(shè)有Π 級(jí)排氣室20、環(huán)型Π 級(jí)進(jìn)氣室 18、與環(huán)型Π 級(jí)進(jìn)氣室18環(huán)型管道相通的進(jìn)氣管13，1級(jí)反應(yīng)室15頂部一側(cè)設(shè)有尾氣排放口 2，I級(jí)反應(yīng)室15-側(cè)下部設(shè)有礦漿加料接管7和加熱蒸汽接管6，加熱蒸汽接管6中的蒸汽出 口位于I級(jí)反應(yīng)室15加入的漿料液面下端，I級(jí)反應(yīng)室15設(shè)有進(jìn)氣管13的反應(yīng)室通過(guò)礦漿溢 流口 12根據(jù)高度差管道連通Π 級(jí)反應(yīng)室16設(shè)有進(jìn)氣管13的反應(yīng)室，Π 級(jí)反應(yīng)室16的Π 級(jí)排 氣室20通過(guò)二氧化硫氣體回流接管4連接I級(jí)反應(yīng)室15中環(huán)型I級(jí)進(jìn)氣室17的環(huán)形管道，Π 級(jí)反應(yīng)室16未與I級(jí)反應(yīng)室15連通的另一側(cè)底部設(shè)有二氧化硫氣體接入口 5、加熱蒸汽接管 6和Π 級(jí)反應(yīng)室礦漿溢流管8。
[0013] 所述攪拌裝置包括驅(qū)動(dòng)電機(jī)1、與驅(qū)動(dòng)電機(jī)1連接的攪拌器10,攪拌器10通過(guò)攪拌 軸密封套管21與吸收室或進(jìn)氣室密封，攪拌器10通過(guò)密封軸承14與排氣室密封。
[0014] 所述Π 級(jí)反應(yīng)室礦漿溢流管8末端設(shè)有礦漿溢流口 12。
[0015] 上述用二氧化硫控制電位法浸出鋅浸出渣的裝置使用方法為：
[0016] (1)將漿化物料和濕法煉鋅電解后液通過(guò)栗通入到上述礦漿加料接管7進(jìn)入I級(jí)反 應(yīng)室15中，并從加熱蒸汽接管6中通入蒸汽加熱到90~120°C，同時(shí)從二氧化硫氣體接入口 5 通入二氧化硫氣體，并通過(guò)進(jìn)氣管13通入到物料中，根據(jù)礦漿流量控制熱酸還原浸出1~2h 后從礦漿溢流口 12中流入到Π 級(jí)反應(yīng)室16中；
[0017] (2)物料進(jìn)入到Π 級(jí)反應(yīng)室16中與從二氧化硫氣體接入口 5通入二氧化硫氣體，并 通過(guò)進(jìn)氣管13通入到物料中的二氧化硫氣體繼續(xù)進(jìn)行熱酸還原浸出，反應(yīng)完成后剩余的二 氧化硫氣體通過(guò)Π 級(jí)排氣室20、二氧化硫氣體回流接管4進(jìn)入I級(jí)反應(yīng)室15中通過(guò)進(jìn)氣管13 與新的漿料進(jìn)行反應(yīng)，最后剩余的二氧化硫氣體通過(guò)I級(jí)排氣室19,最后通過(guò)環(huán)型尾氣吸收 室3的吸收最終性尾氣排放口 2排出，浸出反應(yīng)完成后物料可通過(guò)Π 級(jí)反應(yīng)室礦漿溢流管8 末端設(shè)有礦漿溢流口 12排出。
[0018] 本實(shí)用新型的有益效果是：
[0019] ⑴本方法采用二氧化硫氣體和鋅精礦協(xié)同還原浸出鋅浸出渣，將浸出液中Fe3+被 還原為Fe2+，解決了鋅浸出渣溶解過(guò)程中較高的溶液電位對(duì)鐵酸鋅溶解過(guò)程的抑制問(wèn)題，同 時(shí)又促進(jìn)了物料中鋅、銦、銅的溶解，避免了單獨(dú)采用鋅精礦還原浸出時(shí)銅以硫化亞銅沉淀 進(jìn)入浸出渣中和單獨(dú)采用二氧化硫還原浸出時(shí)導(dǎo)致的浸出體系酸不平衡的問(wèn)題，提高了有 價(jià)金屬浸出率，實(shí)現(xiàn)了鋅、銦、銅的浸出率分別達(dá)98%、96%、97%以上；
[0020] (2)采用二氧化硫氣體處理鋅浸出渣，可使鐵酸鋅中鐵離子以二價(jià)鐵的形式進(jìn)入 到硫酸溶液中，降低了浸出過(guò)程的酸耗，使溶液中Fe3+小于3g/L，增大了鐵離子的穩(wěn)定區(qū)間， 避免了溶液酸度變化導(dǎo)致鐵離子沉淀造成的有價(jià)金屬的損失，為實(shí)現(xiàn)浸出液中鋅、銅、銦等 與鐵的高效分離和利用創(chuàng)造了有利條件，簡(jiǎn)化了工藝流程，降低生產(chǎn)能耗，提高了資源利用 率；
[0021] (3)本裝置采用兩級(jí)逆流配置的連續(xù)進(jìn)出料反應(yīng)器，將廢電解液和鋅浸出渣混合 漿化連續(xù)栗入到第I級(jí)反應(yīng)器，反應(yīng)一定時(shí)間后連續(xù)自流至第Π 級(jí)反應(yīng)器，反應(yīng)后的礦漿由 第Π 級(jí)反應(yīng)器排出；將二氧化硫氣體通入到第Π 級(jí)反應(yīng)器，第Π 級(jí)反應(yīng)器排出的尾氣逆流 至第I級(jí)反應(yīng)器，使二氧化硫氣體在第I級(jí)反應(yīng)器內(nèi)充分反應(yīng)，在第Π 級(jí)反應(yīng)器內(nèi)存在足量 的二氧化硫可實(shí)現(xiàn)鋅浸出渣中有價(jià)金屬的高效提取，在第I級(jí)反應(yīng)器內(nèi)存在過(guò)量的鋅浸出 渣可實(shí)現(xiàn)二氧化硫的高效利用，從而達(dá)到了尾氣零排放，避免了環(huán)境污染。
【附圖說(shuō)明】
[0022] 圖1是本實(shí)用新型裝置結(jié)構(gòu)示意圖。
[0023] 圖中：1_驅(qū)動(dòng)電機(jī)，2-尾氣排放口，3-環(huán)型尾氣吸收室，4-二氧化硫氣體回流接管， 5_二氧化硫氣體接入口，6-加熱蒸汽接管，7-礦漿加料接管，8-Π 級(jí)反應(yīng)室礦漿溢流管，9-礦漿卸料口，10-攪拌器，11-1級(jí)反應(yīng)室礦漿溢流管，12-礦漿溢流口，13-進(jìn)氣管，14-密封軸 承，15-1級(jí)反應(yīng)室，16-Π 級(jí)反應(yīng)室，17-環(huán)型I級(jí)進(jìn)氣室，18-環(huán)型Π 級(jí)進(jìn)氣室，19-1級(jí)排氣 室，20- Π 級(jí)排氣室，21-攪拌軸密封套管。
【具體實(shí)施方式】
[0024] 下面結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】，對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步說(shuō)明。
[0025] 實(shí)施例1
[0026] 該用二氧化硫控制電位法浸出鋅浸出渣的方法，其具體步驟如下：
[0027] (1)首先將1000g鋅浸出渣和鋅精礦按照質(zhì)量比為5:1混合均勻，然后進(jìn)行漿化得 到漿化物料;其中鋅浸出渣和鋅精礦的成分如表1所示；
[0028] 表1主要化學(xué)成分含量(wt·%)
[0029]
[0030] (2)將步驟（1)得到的澩化物科按照淞回比為6: lmL/g加人含硫酸180g/L的濕法煉 鋅電解后液，在溫度為90 °C條件下通入0.1 MPa二氧化硫氣體，在攪拌條件下反應(yīng)4h，在整個(gè) 過(guò)程中控制體系和終點(diǎn)電位300mv，反應(yīng)完成后獲得Fe3+小于3g/L的浸出液。
[0031] 本實(shí)施例中鋅的浸出率為98.1%，銦的浸出率為96.2%、銅的浸出率為97.3%，浸出 液中Fe 3+濃度為2.97g/L。
[0032] 如圖1所示，該用二氧化硫控制電位法浸出鋅浸出渣的裝置，由Ι、Π 兩級(jí)圓筒型反 應(yīng)器構(gòu)成，所述Ι、Π 兩級(jí)圓筒型反應(yīng)器均包括攪拌裝置、反應(yīng)室、環(huán)型進(jìn)氣室、排氣室和礦 漿卸料口 9,1兩級(jí)圓筒型反應(yīng)器的I級(jí)反應(yīng)室15和Π 兩級(jí)圓筒型反應(yīng)器中的Π 級(jí)反應(yīng)室16 內(nèi)部均插入攪拌裝置，I級(jí)反應(yīng)室15和Π 級(jí)反應(yīng)室16底部均設(shè)有礦漿卸料口9,1級(jí)反應(yīng)室15 內(nèi)部從上之下依次設(shè)有環(huán)型尾氣吸收室3、1級(jí)排氣室19、環(huán)型I級(jí)進(jìn)氣室17、與環(huán)型I級(jí)進(jìn)氣 室17環(huán)型管道相通的進(jìn)氣管13，Π 級(jí)反應(yīng)室16從上至下依次設(shè)有Π 級(jí)排氣室20、環(huán)型Π 級(jí) 進(jìn)氣室18、與環(huán)型Π 級(jí)進(jìn)氣室18環(huán)型管道相通的進(jìn)氣管13，1級(jí)反應(yīng)室15頂部一側(cè)設(shè)有尾氣 排放口 2，I級(jí)反應(yīng)室15-側(cè)下部設(shè)有礦漿加料接管7和加熱蒸汽接管6，加熱蒸汽接管6中的 蒸汽出口位于I級(jí)反應(yīng)室15加入的漿料液面下端，I級(jí)反應(yīng)室15設(shè)有進(jìn)氣管13的反應(yīng)室通過(guò) 礦漿溢流口 12根據(jù)高度差管道連通Π 級(jí)反應(yīng)室16設(shè)有進(jìn)氣管13的反應(yīng)室，Π 級(jí)反應(yīng)室16的 Π 級(jí)排氣室20通過(guò)二氧化硫氣體回流接管4連接I級(jí)反應(yīng)室15中環(huán)型I級(jí)進(jìn)氣室17的環(huán)形管 道，Π 級(jí)反應(yīng)室16未與I級(jí)反應(yīng)室15連通的另一側(cè)底部設(shè)有二氧化硫氣體接入口5、加熱蒸 汽接管6和Π 級(jí)反應(yīng)室礦漿溢流管8。
[0033] 其中攪拌裝置包括驅(qū)動(dòng)電機(jī)1、與驅(qū)動(dòng)電機(jī)1連接的攪拌器10,攪拌器10通過(guò)攪拌 軸密封套管21與環(huán)型尾氣吸收室3或進(jìn)氣室(環(huán)型Π 級(jí)進(jìn)氣室18和環(huán)型I級(jí)進(jìn)氣室17)密封， 攪拌器10通過(guò)密封軸承14與排氣室密封；Π 級(jí)反應(yīng)室礦漿溢流管8末端設(shè)有礦漿溢流口 12。 [0034] 實(shí)施例2
[0035] 該用二氧化硫控制電位法浸出鋅浸出渣的方法，其具體步驟如下：
[0036] (1)首先將1000g鋅浸出渣和鋅精礦按照質(zhì)量比為8:1混合均勻，然后進(jìn)行漿化得 到漿化物料;其中鋅浸出渣和鋅精礦的成分如表1所示；
[0037] (2)將步驟（1)得到的漿化物料按照液固比為8:lmL/g加入含硫酸150g/L的濕法煉 鋅電解后液，在溫度為120°C條件下通入0.3MPa二氧化硫氣體，在攪拌條件下反應(yīng)3h，在整 個(gè)過(guò)程中控制體系和終點(diǎn)電位400mv，反應(yīng)完成后獲得Fe3+小于3g/L的浸出液。
[0038] 本實(shí)施例中鋅的浸出率為98.3%，銦的浸出率為96.3%、銅的浸出率為97.2%，浸出 液中Fe3+濃度為2.91g/L。
[0039] 如圖1所示，該用二氧化硫控制電位法浸出鋅浸出渣的裝置，由Ι、Π 兩級(jí)圓筒型反 應(yīng)器構(gòu)成，所述Ι、Π 兩級(jí)圓筒型反應(yīng)器均包括攪拌裝置、反應(yīng)室、環(huán)型進(jìn)氣室、排氣室和礦 漿卸料口 9,1兩級(jí)圓筒型反應(yīng)器的I級(jí)反應(yīng)室15和Π 兩級(jí)圓筒型反應(yīng)器中的Π 級(jí)反應(yīng)室16 內(nèi)部均插入攪拌裝置，I級(jí)反應(yīng)室15和Π 級(jí)反應(yīng)室16底部均設(shè)有礦漿卸料口9,1級(jí)反應(yīng)室15 內(nèi)部從上之下依次設(shè)有環(huán)型尾氣吸收室3、1級(jí)排氣室19、環(huán)型I級(jí)進(jìn)氣室17、與環(huán)型I級(jí)進(jìn)氣 室17環(huán)型管道相通的進(jìn)氣管13，Π 級(jí)反應(yīng)室16從上至下依次設(shè)有Π 級(jí)排氣室20、環(huán)型Π 級(jí) 進(jìn)氣室18、與環(huán)型Π 級(jí)進(jìn)氣室18環(huán)型管道相通的進(jìn)氣管13，1級(jí)反應(yīng)室15頂部一側(cè)設(shè)有尾氣 排放口 2，I級(jí)反應(yīng)室15-側(cè)下部設(shè)有礦漿加料接管7和加熱蒸汽接管6，加熱蒸汽接管6中的 蒸汽出口位于I級(jí)反應(yīng)室15加入的漿料液面下端，I級(jí)反應(yīng)室15設(shè)有進(jìn)氣管13的反應(yīng)室通過(guò) 礦漿溢流口 12根據(jù)高度差管道連通Π 級(jí)反應(yīng)室16設(shè)有進(jìn)氣管13的反應(yīng)室，Π 級(jí)反應(yīng)室16的 Π 級(jí)排氣室20通過(guò)二氧化硫氣體回流接管4連接I級(jí)反應(yīng)室15中環(huán)型I級(jí)進(jìn)氣室17的環(huán)形管 道，Π 級(jí)反應(yīng)室16未與I級(jí)反應(yīng)室15連通的另一側(cè)底部設(shè)有二氧化硫氣體接入口5、加熱蒸 汽接管6和Π 級(jí)反應(yīng)室礦漿溢流管8。
[0040] 其中攪拌裝置包括驅(qū)動(dòng)電機(jī)1、與驅(qū)動(dòng)電機(jī)1連接的攪拌器10,攪拌器10通過(guò)攪拌 軸密封套管21與環(huán)型尾氣吸收室3或進(jìn)氣室(環(huán)型Π 級(jí)進(jìn)氣室18和環(huán)型I級(jí)進(jìn)氣室17)密封， 攪拌器10通過(guò)密封軸承14與排氣室密封；Π 級(jí)反應(yīng)室礦漿溢流管8末端設(shè)有礦漿溢流口 12。 [0041 ] 實(shí)施例3
[0042] 該用二氧化硫控制電位法浸出鋅浸出渣的方法，其具體步驟如下：
[0043] (1)首先將1000g鋅浸出渣和鋅精礦按照質(zhì)量比為10:1混合均勻，然后進(jìn)行漿化得 到漿化物料;其中鋅浸出渣和鋅精礦的成分如表1所示；
[0044] (2)將步驟（1)得到的漿化物料按照液固比為10:lmL/g加入含硫酸130g/L的濕法 煉鋅電解后液，在溫度為100°c條件下通入0.3MPa二氧化硫氣體，在攪拌條件下反應(yīng)2h，在 整個(gè)過(guò)程中控制體系和終點(diǎn)電位500mv，反應(yīng)完成后獲得Fe3+小于3g/L的浸出液。
[0045] 本實(shí)施例中鋅的浸出率為98.6%，銦的浸出率為96.1%、銅的浸出率為97.5%，浸出 液中Fe3+濃度為2.89g/L。
[0046] 如圖1所示，該用二氧化硫控制電位法浸出鋅浸出渣的裝置，由Ι、Π 兩級(jí)圓筒型反 應(yīng)器構(gòu)成，所述Ι、Π 兩級(jí)圓筒型反應(yīng)器均包括攪拌裝置、反應(yīng)室、環(huán)型進(jìn)氣室、排氣室和礦 漿卸料口 9,1兩級(jí)圓筒型反應(yīng)器的I級(jí)反應(yīng)室15和Π 兩級(jí)圓筒型反應(yīng)器中的Π 級(jí)反應(yīng)室16 內(nèi)部均插入攪拌裝置，I級(jí)反應(yīng)室15和Π 級(jí)反應(yīng)室16底部均設(shè)有礦漿卸料口9,1級(jí)反應(yīng)室15 內(nèi)部從上之下依次設(shè)有環(huán)型尾氣吸收室3、1級(jí)排氣室19、環(huán)型I級(jí)進(jìn)氣室17、與環(huán)型I級(jí)進(jìn)氣 室17環(huán)型管道相通的進(jìn)氣管13，Π 級(jí)反應(yīng)室16從上至下依次設(shè)有Π 級(jí)排氣室20、環(huán)型Π 級(jí) 進(jìn)氣室18、與環(huán)型Π 級(jí)進(jìn)氣室18環(huán)型管道相通的進(jìn)氣管13，1級(jí)反應(yīng)室15頂部一側(cè)設(shè)有尾氣 排放口 2，I級(jí)反應(yīng)室15-側(cè)下部設(shè)有礦漿加料接管7和加熱蒸汽接管6，加熱蒸汽接管6中的 蒸汽出口位于I級(jí)反應(yīng)室15加入的漿料液面下端，I級(jí)反應(yīng)室15設(shè)有進(jìn)氣管13的反應(yīng)室通過(guò) 礦漿溢流口 12根據(jù)高度差管道連通Π 級(jí)反應(yīng)室16設(shè)有進(jìn)氣管13的反應(yīng)室，Π 級(jí)反應(yīng)室16的 Π 級(jí)排氣室20通過(guò)二氧化硫氣體回流接管4連接I級(jí)反應(yīng)室15中環(huán)型I級(jí)進(jìn)氣室17的環(huán)形管 道，Π 級(jí)反應(yīng)室16未與I級(jí)反應(yīng)室15連通的另一側(cè)底部設(shè)有二氧化硫氣體接入口5、加熱蒸 汽接管6和Π 級(jí)反應(yīng)室礦漿溢流管8。
[0047] 其中攪拌裝置包括驅(qū)動(dòng)電機(jī)1、與驅(qū)動(dòng)電機(jī)1連接的攪拌器10,攪拌器10通過(guò)攪拌 軸密封套管21與環(huán)型尾氣吸收室3或進(jìn)氣室(環(huán)型Π 級(jí)進(jìn)氣室18和環(huán)型I級(jí)進(jìn)氣室17)密封， 攪拌器10通過(guò)密封軸承14與排氣室密封；Π 級(jí)反應(yīng)室礦漿溢流管8末端設(shè)有礦漿溢流口 12。
[0048] 以上結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型的【具體實(shí)施方式】作了詳細(xì)說(shuō)明，但是本實(shí)用新型并不 限于上述實(shí)施方式，在本領(lǐng)域普通技術(shù)人員所具備的知識(shí)范圍內(nèi)，還可以在不脫離本實(shí)用 新型宗旨的前提下作出各種變化。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種用二氧化硫控制電位法浸出鋅浸出渣的裝置，其特征在于：由I、Π 兩級(jí)圓筒型 反應(yīng)器構(gòu)成，所述ι、π兩級(jí)圓筒型反應(yīng)器均包括攪拌裝置、反應(yīng)室、環(huán)型進(jìn)氣室、排氣室和 礦漿卸料口（9)，I兩級(jí)圓筒型反應(yīng)器的I級(jí)反應(yīng)室（15)和Π 兩級(jí)圓筒型反應(yīng)器中的Π 級(jí)反 應(yīng)室（16)內(nèi)部均插入攪拌裝置，I級(jí)反應(yīng)室（15)和Π 級(jí)反應(yīng)室（16)底部均設(shè)有礦漿卸料口 (9)，I級(jí)反應(yīng)室（15)內(nèi)部從上之下依次設(shè)有環(huán)型尾氣吸收室（3)、1級(jí)排氣室（19)、環(huán)型I級(jí) 進(jìn)氣室（17)、與環(huán)型I級(jí)進(jìn)氣室（17)環(huán)型管道相通的進(jìn)氣管（13)，Π 級(jí)反應(yīng)室（16)從上至下 依次設(shè)有Π 級(jí)排氣室（20)、環(huán)型Π 級(jí)進(jìn)氣室（18)、與環(huán)型Π 級(jí)進(jìn)氣室（18)環(huán)型管道相通的 進(jìn)氣管（13)，I級(jí)反應(yīng)室（15)頂部一側(cè)設(shè)有尾氣排放口（2)，I級(jí)反應(yīng)室（15)-側(cè)下部設(shè)有礦 漿加料接管(7 )和加熱蒸汽接管(6 )，加熱蒸汽接管(6)中的蒸汽出口位于I級(jí)反應(yīng)室（15 )加 入的漿料液面下端，I級(jí)反應(yīng)室（15)設(shè)有進(jìn)氣管（13)的反應(yīng)室通過(guò)礦漿溢流口（12)根據(jù)高 度差管道連通Π 級(jí)反應(yīng)室（16)設(shè)有進(jìn)氣管（13)的反應(yīng)室，Π 級(jí)反應(yīng)室（16)的Π 級(jí)排氣室 (20)通過(guò)二氧化硫氣體回流接管（4)連接I級(jí)反應(yīng)室（15)中環(huán)型I級(jí)進(jìn)氣室（17)的環(huán)形管 道，Π 級(jí)反應(yīng)室（16)未與I級(jí)反應(yīng)室（15)連通的另一側(cè)底部設(shè)有二氧化硫氣體接入口（5)、 加熱蒸汽接管(6)和Π 級(jí)反應(yīng)室礦漿溢流管(8)。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的用二氧化硫控制電位法浸出鋅浸出渣的裝置，其特征在于:所 述攪拌裝置包括驅(qū)動(dòng)電機(jī)（1)、與驅(qū)動(dòng)電機(jī)（1)連接的攪拌器（10)，攪拌器（10)通過(guò)攪拌軸 密封套管(21)與吸收室或進(jìn)氣室密封，攪拌器(10)通過(guò)密封軸承(14)與排氣室密封。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的用二氧化硫控制電位法浸出鋅浸出渣的裝置，其特征在于:所 述Π 級(jí)反應(yīng)室礦漿溢流管(8)末端設(shè)有礦漿溢流口（ 12)。
【文檔編號(hào)】C22B58/00GK205528953SQ201620057641
【公開(kāi)日】2016年8月31日
【申請(qǐng)日】2016年1月21日
【發(fā)明人】鄧志敢, 魏昶, 張帆, 李興彬, 李存兄, 樊剛, 李旻廷
【申請(qǐng)人】昆明理工大學(xué)