專利名稱：有效減少次氯酸鈉法漂白江蘺時氯氣產(chǎn)生量的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明有效減少次氯酸鈉法漂白江蘺時氯氣產(chǎn)生量的方法屬化學(xué)領(lǐng)域，特別是用次氯酸鈉法漂白江蘺時，減少氯氣產(chǎn)生量的方法。
背景技術(shù)：
目前，廣東、廣西、海南等地大多數(shù)企業(yè)在用江蘺生產(chǎn)瓊膠時主要采用次氯酸鈉對江蘺進(jìn)行漂白，盡管輔料及投料方式各企業(yè)有所不同，但基本上都存在著漂白江蘺時產(chǎn)生不同濃度氯氣的問題，部分企業(yè)采用吸收的方法來進(jìn)行處理，而不少企業(yè)不作任何處理，讓氯氣在車間及周圍環(huán)境自然擴(kuò)散，嚴(yán)重影響了工人身體健康及污染了環(huán)境。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種有效減少次氯酸鈉法漂白江蘺時氯氣產(chǎn)生量的方法，經(jīng)堿處理、次氯酸鈉漂白及后處理，有效地減少用次氯酸鈉法漂白江蘺產(chǎn)生的氯氣量，并使產(chǎn)生的氯氣量控制在國家安全標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)，確保生產(chǎn)工人身體健康及不污染周圍環(huán)境，同時產(chǎn)品的質(zhì)量指標(biāo)也比較理想，從而使企業(yè)不必要設(shè)置氯氣吸收裝置，車間及周圍環(huán)境氯氣濃度在安全指標(biāo)內(nèi)，減少企業(yè)處理氯氣污染這一工序，降低了生產(chǎn)成本，增強(qiáng)了企業(yè)的生存能力。本發(fā)明包括如下工藝步驟(1)堿處理江蘺用20-30％NaOH濃度溶液處理，處理溫度為60～70℃，16小時，堿處理后用水沖洗、浸泡江蘺至中性；(2)漂白a、酸化配制含0.24-0.35％HCI濃度溶液對江蘺進(jìn)行酸化，常溫下，時間5分鐘；b、清洗酸化后及時排干酸化液，用水沖洗1-2次，然后加水適量待下一步處理；c、次氯酸鈉漂白酸化、清洗處理后的江蘺置于0.07-0.10％有效氯的次氯酸鈉溶液中進(jìn)行漂白，常溫下漂白時間為10分鐘，排干次氯酸鈉漂白液，加水至原體積；d、草酸溶液再次酸化、增白加入5％草酸溶液，配制酸化液，濃度為0.04-0.07％H2C2O4，對江蘺進(jìn)行第二次酸化、增白，常溫下處理時間5分鐘；(3)后處理漂白后的江蘺用水沖洗、浸泡至中性，按江蘺干重的15-25倍水量，將水加熱沸騰時投入江蘺進(jìn)行提膠，提膠時間30-40分鐘。
經(jīng)-18℃冷凍12-36小時制成條狀產(chǎn)品。經(jīng)壓榨、粉碎60-200目制成粉狀產(chǎn)品。
本發(fā)明設(shè)計(jì)合理，產(chǎn)生的氯氣非常少，漂白池上方的氯氣濃度在0.02～0.09mg/m3，低于國家安全標(biāo)準(zhǔn)的要求，產(chǎn)品質(zhì)量也有較大的提高，具有良好的社會效益和經(jīng)濟(jì)效益，宜推廣使用。
具體實(shí)施例方式
在本發(fā)明中，1、堿處理采用中溫濃堿法對江蘺進(jìn)行處理，NaOH濃度視江蘺不同而異，含膠量高、纖維少的NaOH濃度高些，反之低些。本試驗(yàn)中細(xì)基江蘺使用NaOH的濃度為28％，細(xì)江蘺的為20％。處理溫度65℃，時間16小時，堿處理后用水沖洗、浸泡江蘺至中性。2、漂白(1)酸化配制含0.24-0.35％HCI濃度的溶液對江蘺進(jìn)行酸化，細(xì)基江蘺用0.24％HCI濃度、細(xì)江蘺用0.35％HCI濃度酸化液處理，常溫下，時間5分鐘，應(yīng)該注意酸化液濃度不宜過高，過高時雖然江蘺較易漂白，出膠率有一定的提高，但產(chǎn)品凝膠強(qiáng)度有明顯下降。而如果酸化液濃度偏低，則出膠率及產(chǎn)品的白度均存在不同程度的下降。
(2)清洗酸化后及時排干酸化液，用水沖洗1～2次，然后加水適量待下一步處理。
(3)次氯酸鈉法漂白酸化、清洗處理后的江蘺置于含0.07-0.10％有效氯的次氯酸鈉溶液中進(jìn)行漂白，常溫下漂白時間10分鐘。排干次氯酸鈉漂白液，加水至原體積。
(4)草酸溶液再次酸化、增白加入5％草酸溶液，調(diào)配酸化液，濃度為0.05％(細(xì)基江蘺)、0.07％(細(xì)江蘺)對江蘺進(jìn)行第二次酸化、增白，常溫下處理時間為5分，草酸作為弱酸對產(chǎn)品凝膠強(qiáng)度的影響雖然不及鹽酸大，但也不宜為了過份追求產(chǎn)品白度而提高濃度，草酸溶液濃度變化同樣對出膠率有影響。
3、后處理漂白后的江蘺用水沖洗、浸泡至中性，按江蘺干重的20-25倍(細(xì)基江蘺)或15-20倍(細(xì)江蘺)水量，將水加熱沸騰時投入江蘺進(jìn)行提膠，提膠時間30-40分鐘，視具體情況定。產(chǎn)品制成粉狀或條狀。下面分別用細(xì)基江蘺和細(xì)江蘺來進(jìn)行具體的試驗(yàn)。
經(jīng)-18℃冷凍12-36小時制成條狀產(chǎn)品。經(jīng)壓榨、粉碎60-200目制成粉狀產(chǎn)品。
本發(fā)明最突出的效果是在用次氯酸鈉漂白江蘺的過程中，產(chǎn)生的氯氣量非常少，雖然攪拌與不攪拌時氯氣濃度有較大差異，但都達(dá)到安全標(biāo)準(zhǔn)(中國MAC1mg/m3)的要求。同時產(chǎn)品質(zhì)量也有較大的提高。
由于每批江蘺質(zhì)量不同，同一方法下出膠率、凝膠強(qiáng)度、產(chǎn)品顏色有一定差異，工藝條件也應(yīng)作相應(yīng)調(diào)整。
權(quán)利要求
1.一種有效減少次氯酸鈉法漂白江蘺時氯氣產(chǎn)生量的方法，其特征是包括如下工藝步驟(1)堿處理江蘺用20-30％NaOH濃度溶液處理，處理溫度為60～70℃，16小時，堿處理后用水沖洗、浸泡江蘺至中性；(2)漂白a、酸化配制含0.24-0.35％HCI濃度溶液對江蘺進(jìn)行酸化，常溫下，時間5分鐘；b、清洗酸化后及時排干酸化液，用水沖洗1-2次，然后加水適量待下一步處理；c、次氯酸鈉漂白酸化、清洗處理后的江蘺置于0.07-0.10％有效氯的次氯酸鈉溶液中進(jìn)行漂白，常溫下漂白時間為10分鐘，排干次氯酸鈉漂白液，加水至原體積；d、草酸溶液再次酸化、增白加入由5％草酸溶液配制成的酸化液，濃度為0.04-0.07％H2C2O4，對江蘺進(jìn)行第二次酸化、增白，常溫下處理時間5分鐘；(3)后處理漂白后的江蘺用水沖洗、浸泡至中性，按江蘺干重的15-25倍水量，將水加熱沸騰時投入江蘺進(jìn)行提膠，提膠時間30-40分鐘，經(jīng)-18℃冷凍12-36小時制成條狀產(chǎn)品。
2.椐權(quán)利要求1所述的有效減少次氯酸鈉法漂白江蘺時氯氣產(chǎn)生量的方法，其特征是經(jīng)壓榨、粉碎60-200目制成粉狀產(chǎn)品。
3.椐權(quán)利要求1所述的有效減少次氯酸鈉法漂白江蘺時氯氣產(chǎn)生量的方法，其特征是用細(xì)基江蘺進(jìn)行(1)堿處理細(xì)基江蘺用28％NaOH濃度溶液處理，處理溫度為65℃，16小時，堿處理后用水沖洗、浸泡細(xì)基江蘺至中性；(2)漂白a、酸化配制含0.24％HCI濃度溶液對細(xì)基江蘺進(jìn)行酸化，常溫下，時間5分鐘；b、清洗酸化后及時排干酸化液，用水沖洗1-2次，然后加水適量待下一步處理；c、次氯酸鈉漂白酸化、清洗處理后的細(xì)基江蘺置于0.07％有效氯的次氯酸鈉溶液中進(jìn)行漂白，常溫下漂白時間為10分鐘，排干次氯酸鈉漂白液，加水至原體積；d、草酸溶液再次酸化、增白加入5％草酸溶液，配制酸化液濃度為0.05％H2C2O4，對細(xì)基江蘺進(jìn)行第二次酸化、增白，常溫下處理時間5分鐘；(3)后處理漂白后的細(xì)基江蘺用水沖洗、浸泡至中性，按細(xì)基江蘺干重的20倍水量，將水加熱沸騰時投入細(xì)基江蘺進(jìn)行提膠，提膠時間35分鐘。
4.椐權(quán)利要求1所述的有效減少次氯酸鈉法漂白江蘺時氯氣產(chǎn)生量的方法，其特征是用細(xì)江蘺進(jìn)行(1)堿處理細(xì)江蘺用20％NaOH濃度溶液處理，處理溫度為65℃，16小時，堿處理后用水沖洗、浸泡細(xì)江蘺至中性；(2)漂白a、酸化配制含0.35％HCI濃度溶液對細(xì)江蘺進(jìn)行酸化，常溫下，時間5分鐘；b、清洗酸化后及時排干酸化液，用水沖洗1-2次，然后加水適量待下一步處理；c、次氯酸鈉漂白酸化、清洗處理后的細(xì)江蘺置于0.10％有效氯的次氯酸鈉溶液中進(jìn)行漂白，常溫下漂白時間為10分鐘，排干次氯酸鈉漂白液，加水至原體積；d、草酸溶液再次酸化、增白加入5％草酸溶液，配制酸化液濃度為0.07％H2C2O4，，對細(xì)江蘺進(jìn)行第二次酸化、增白，常溫下處理時間5分鐘；(3)后處理漂白后的細(xì)江蘺用水沖洗、浸泡至中性，按細(xì)江蘺干重的18倍水量，將水加熱沸騰時投入細(xì)江蘺進(jìn)行提膠，提膠時間35分鐘。
全文摘要
一種有效減少次氯酸鈉法漂白江蘺時氯氣產(chǎn)生量的方法，經(jīng)堿處理、預(yù)酸化、清洗、次氯酸鈉漂白、草酸再酸化及后處理，有效地減少用次氯酸鈉法漂白江蘺產(chǎn)生的氯氣量，并使產(chǎn)生的氯氣量控制在國家安全標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)，確保生產(chǎn)工人身體健康及不污染周圍環(huán)境，同時產(chǎn)品的質(zhì)量指標(biāo)也比較理想，從而使企業(yè)不必要設(shè)置氯氣吸收裝置，車間及周圍環(huán)境氯氣濃度在安全指標(biāo)內(nèi)，減少企業(yè)處理氯氣污染這一工序，降低了生產(chǎn)成本，增強(qiáng)了企業(yè)的生存能力。本發(fā)明設(shè)計(jì)合理，產(chǎn)生的氯氣非常少，漂白池上方的氯氣濃度在0.02～0.09mg/m
文檔編號C08B37/12GK1408730SQ0211530
公開日2003年4月9日 申請日期2002年5月27日 優(yōu)先權(quán)日2002年5月27日
發(fā)明者蔡鷹, 黃家康, 吳湛霞 申請人:湛江海洋大學(xué)