專利名稱：電磁波吸波復(fù)合材料的smc工藝制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種電磁波吸波復(fù)合材料的SMCエ藝制備方法，屬于吸波材料領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
電磁吸波材料是隱身技術(shù)發(fā)展的關(guān)鍵所在，是當(dāng)代隱身技術(shù)研究發(fā)展的重點(diǎn)方向之一，在國防和民用領(lǐng)域具有廣泛的應(yīng)用。SMCエ藝是ー種非常有前途的材料成型方法，具有非常廣闊的發(fā)展前景。目前電磁波吸波材料的成型エ藝主要有手糊成型、噴射成型以及 RTM等，而用SMC成型エ藝制備電磁吸波材料尚未查到相關(guān)文獻(xiàn)報(bào)道。我們以環(huán)氧樹脂代替?zhèn)鹘y(tǒng)SMCエ藝中的不飽和聚酯樹脂作為基體樹脂，其耐溫性、強(qiáng)度、絕緣效果相對(duì)不飽和聚酯樹脂而言有了很大提高，而且收縮性低，有效地解決了在不飽和聚酯樹脂在SMC成型エ藝中存在的缺點(diǎn)。此外，環(huán)氧樹脂的固化是制備過程中最關(guān)鍵的技木，經(jīng)過很長時(shí)間的探索，最終確定采用ー種特殊的固化劑，可有效解決常溫固化劑，如乙ニ胺、ニ乙烯三胺、三乙烯四胺等，在常溫下固化反應(yīng)太快，制品不能長期存貯的不足。通過對(duì)SMCエ藝制備電磁波吸波復(fù)合材料進(jìn)行探索研究，掌握了一種制備電磁波吸波復(fù)合材料的新方法。利用SMC成型エ藝的優(yōu)點(diǎn)制備出ー種在常溫下可長期存放，只有在一定條件加熱加壓后方可固化成型的片狀模壓吸波復(fù)合材料制品，最終達(dá)到可批量生產(chǎn)，隨用隨取，方便快捷的目的，為日后大規(guī)模的エ業(yè)化生產(chǎn)提供一條新的途徑和相應(yīng)的技木工藝參考。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供ー種SMCエ藝制備電磁波吸波復(fù)合材料的方法，主要用于雷達(dá)波段電磁波的吸收，是隱身技術(shù)發(fā)展的關(guān)鍵技術(shù)之一。本發(fā)明是這樣來實(shí)現(xiàn)的，它包括以下原料吸波劑、增強(qiáng)體、基體、固化劑、偶聯(lián)劑、 填料。其中，吸波劑為鐵基非晶粉I^e78Si9B13,鐵基非晶/納米晶粉i^73.5CUlNb3Si13.5B9的至少ー種，增強(qiáng)體為高模量玻璃纖維，基體為環(huán)氧樹脂，包括E-51、E-44、E-42、E_20、E-12等牌號(hào)，固化劑為微粉化雙氰胺，偶聯(lián)劑為，填料為白炭黒。
其制備エ藝步驟如下
步驟1 含不同種類及比例吸波劑糊樹脂的配制分別按質(zhì)量比為0. 5:1-7:1的比例稱取吸波劑與環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1_20%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量 10-30%的白炭黒，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 片材壓制將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓カ成型機(jī)中央，在IO-SOMI^壓カ下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3 固化成型將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng) 160°C XlhX5MPa的ェ藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜，裁剪毛邊后即可得所需制品。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于(1)采用!^e78Si9B13鐵基非晶粉或!^e73. Wu1Nb3Si13Jd^基非晶納米晶粉作為吸波劑，以SMC工藝可成功制備出性能良好的電磁波吸波材料復(fù)合材料板， 整個(gè)制備成型過程工藝簡單，制備成本低，可實(shí)現(xiàn)不同尺寸、不同厚度復(fù)合材料的批量生產(chǎn)；(2)采用環(huán)氧樹脂代替?zhèn)鹘y(tǒng)SMC工藝中的不飽和聚酯樹脂作為基體樹脂，其耐溫性、強(qiáng)度、絕緣效果相對(duì)不飽和聚酯樹脂而言有了很大提高，而且收縮性低，可有效解決不飽和聚酯樹脂在SMC制備工藝中的眾多不足；(3)采用微粉化雙氰胺作為固化劑，有效解決了常溫固化劑在常溫下固化反應(yīng)太快，制品不能長期存貯的不足。


圖1為本發(fā)明中電磁吸波復(fù)合材料板橫切面金相圖。圖2為本發(fā)明中不同吸波劑含量板材的電磁波反射衰減曲線。
具體實(shí)施例方式如圖1、2所示；
實(shí)施例1
步驟1 按質(zhì)量比為0. 5:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶粉!^e78Si9B13與E-51環(huán)氧樹脂， 固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀， 做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在75MI^壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3 將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。實(shí)施例2
步驟1 按質(zhì)量比為1:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶粉I^e78Si9B13與E-51環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在75MI^壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3 將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。實(shí)施例3
步驟1 按質(zhì)量比為2:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶粉!^e78Si9B13與E-51環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在75MPa壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3 將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。實(shí)施例4
步驟1 按質(zhì)量比為3:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶粉!^e78Si9B13與E-51環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在75MI^壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3 將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。實(shí)施例5
步驟1 按質(zhì)量比為4:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶粉!^e78Si9B13與E-51環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在75MI^壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3 將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。實(shí)施例6
步驟1 按質(zhì)量比為5:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶粉!^e78Si9B13與E-51環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在75MI^壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3 將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。實(shí)施例7
步驟1 按質(zhì)量比為6:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶粉!^e78Si9B13與E-51環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在75MI^壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3 將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。實(shí)施例8
步驟1 按質(zhì)量比為7:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶粉!^e78Si9B13與E-51環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在75MI^壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3 將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。實(shí)施例9
步驟1 按質(zhì)量比為3:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶粉!^e78Si9B13與E-51環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在75MI^壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3:將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。實(shí)施例10
步驟1 按質(zhì)量比為3:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶粉!^e78Si9B13與E-51環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的20%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在75MI^壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3 將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。實(shí)施例11
步驟1 按質(zhì)量比為3:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶粉!^e78Si9B13與E-51環(huán)氧樹脂，固
6化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量20%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在75MI^壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3 將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。實(shí)施例12
步驟1 按質(zhì)量比為3:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶粉!^e78Si9B13與E-51環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量30%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在75MI^壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3 將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。實(shí)施例13
步驟1 按質(zhì)量比為3:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶粉!^e78Si9B13與E-51環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在IOMI^a壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3 將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。實(shí)施例14
步驟1 按質(zhì)量比為3:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶粉!^e78Si9B13與E-51環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在SOMI^a壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3 將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。實(shí)施例15步驟1 按質(zhì)量比為0. 5:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶納米晶粉i^73.5CUlNb3Si13.5B9與 E-51環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550 的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在75MI^壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3:將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。實(shí)施例16
步驟1 按質(zhì)量比為1:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶納米晶粉I7e7I5Cu1Nb3Si13J9與 E-51環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550 的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在75MI^壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3:將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。實(shí)施例17
步驟1 按質(zhì)量比為2:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶納米晶粉!^u5Cu1Nb3Si13.典與 E-51環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550 的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在75MI^壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3 將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。實(shí)施例18
步驟1 按質(zhì)量比為3:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶納米晶粉!^u5Cu1Nb3Si13.典與 E-51環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550 的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在75MI^壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3 將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。
實(shí)施例19
步驟1 按質(zhì)量比為4:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶納米晶粉!^u5Cu1Nb3Si13.典與 E-51環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550 的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在75MI^壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3:將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。實(shí)施例20
步驟1 按質(zhì)量比為5:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶納米晶粉!^u5Cu1Nb3Si13.典與 E-51環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550 的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在75MI^壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3:將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。實(shí)施例21
步驟1 按質(zhì)量比為6:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶納米晶粉!^u5Cu1Nb3Si13.典與 E-51環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550 的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在75MI^壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3 將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜， 裁剪毛邊后即可得所需制品。實(shí)施例22
步驟1 按質(zhì)量比為7:1的比例稱取吸波劑鐵基非晶納米晶粉!^u5Cu1Nb3Si13.典與 E-51環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550 的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%。將四者混合均勻后，加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10%的白炭黑，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；
步驟2 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻纖布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓力成型機(jī)中央，在75MI^壓力下壓制成片狀模塑料樣品；
步驟3 將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C XlhX5MPa的工藝條件，固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜，裁剪毛邊后即可得所需制品。
權(quán)利要求
1.一種電磁波吸波復(fù)合材料的SMCエ藝制備方法，其特征在于エ藝步驟為(1)分別按質(zhì)量比為0. 5:1-7:1的比例稱取吸波劑與環(huán)氧樹脂，固化劑微粉化雙氰胺的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1_10%，硅烷偶聯(lián)劑KH-550的加入量為環(huán)氧樹脂質(zhì)量的1%，將四者混合均勻后， 加入相對(duì)于環(huán)氧樹脂質(zhì)量10-30%的白炭黒，揉至面團(tuán)狀，做到不黏手，待用；(2)片材壓制 將步驟1中揉制好的混合物放置在兩層玻璃纖維布之間，兩面再用兩層玻璃纖維布和聚酯薄膜覆蓋后，放置在壓カ成型機(jī)中央，在IO-SOMI^壓カ下壓制成片狀模塑料樣品；(3)固化成型將步驟2制得的片狀模塑料樣品在硫化成型機(jī)上經(jīng)160°C X lhX5MPa的エ藝條件， 固化成電磁吸波復(fù)合材料板，開模取出制品，撕去覆蓋在兩面的玻纖布和聚酯薄膜，裁剪毛邊后即可得所需制品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的ー種電磁波吸波復(fù)合材料的SMCエ藝制備方法，其特征在于吸波劑為鐵基非晶粉I^e78Si9B13,鐵基非晶納米晶粉i^73.5CUlNb3Si13.5B9的至少ー種，增強(qiáng)體為高模量玻璃纖維，基體為環(huán)氧樹脂，包括E-51、E-44、E-42、E_20、E-12等牌號(hào)，固化劑為潛伏性Q固化劑微粉化雙氰胺，偶聯(lián)劑為硅烷偶聯(lián)劑KH-550，填料為白炭黒。
全文摘要
一種電磁波吸波復(fù)合材料的SMC工藝制備方法，它包括以下原料吸波劑為鐵基非晶粉Fe78Si9B13、鐵基非晶納米晶粉Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9的至少一種，增強(qiáng)體為高模量玻璃纖維，基體為環(huán)氧樹脂，包括E-51、E-44、E-42、E-20、E-12等牌號(hào)，固化劑為微粉化雙氰胺，偶聯(lián)劑為硅烷偶聯(lián)劑KH-550，填料為白炭黑。制備過程包括含不同種類及比例吸波劑糊樹脂的配制、片材壓制、固化成型三個(gè)主要步驟。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于(1)制備成本低，可實(shí)現(xiàn)不同尺寸、不同厚度復(fù)合材料的批量生產(chǎn)；(2)收縮性低，可有效解決不飽和聚酯樹脂在SMC制備工藝中的眾多不足；(3)有效解決了常溫固化劑在常溫下固化反應(yīng)太快，制品不能長期存貯的不足。
文檔編號(hào)C08K7/00GK102529123SQ20111038101
公開日2012年7月4日 申請(qǐng)日期2011年11月25日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月25日
發(fā)明者朱正吼, 李小敏 申請(qǐng)人:南昌大學(xué)