本發(fā)明涉及橡膠產(chǎn)品制備領(lǐng)域，特別是一種橡膠混煉硫化工藝。
背景技術(shù)：
硫化是橡膠架橋交聯(lián)的統(tǒng)稱，橡膠在沒有硫化之前是沒有價值的，當(dāng)橡膠和其它輔助材料，如填料，助劑等輔料混合均勻后通過交聯(lián)劑在一定溫度及壓力下成型，橡膠混合料通過交聯(lián)劑使之發(fā)生網(wǎng)狀交聯(lián)結(jié)構(gòu)，分子之間相互結(jié)合后可以提供各種性能的有價值的材料?，F(xiàn)有的硫化技術(shù)制得的橡膠，通常其拉力和硬度較差，不能夠滿足使用的需求揮。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明主要解決的技術(shù)問題是提供一種橡膠混煉硫化工藝，能夠提高橡膠的硫化質(zhì)量，提高橡膠品質(zhì)。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的一個技術(shù)方案是：提供一種橡膠混煉硫化工藝，其包括：
第一，準(zhǔn)備原料：根據(jù)工藝要求中的具體參數(shù)，設(shè)計計算出生膠、防老劑、硬脂酸、石蠟、炭黑、硫磺的配比，并根據(jù)配比稱量出上述各份原料；
第二，生膠加工：將上述生膠加入開煉機中進行加工，生膠在開煉機中預(yù)熱，生膠依次經(jīng)過搗膠、打卷、打三角包后，開煉機的前輥反復(fù)滾壓生膠形成光滑表面；
第三，加料混煉：向開煉機中依次加入防老劑、炭黑、硬脂酸、石蠟、硫磺；每加入一種原料后開煉機的前輥加速滾壓直至該種原料被生膠完全吃入，上一種原料被生膠完全吃入后再加入下一種原料；
第四，加溫混煉：將上述所有原料都加入進生膠后升高開煉機的溫度進行加溫混料，混煉溫度為50~100℃，混煉時間為15~25min，最終獲得混煉好的橡膠；
第五，橡膠硫化：將第四步中混煉好的橡膠放入硫化機中，調(diào)整硫化的溫度、時間和壓力進行初步硫化；
第六，檢測校驗：初步硫化好的橡膠裁片進行數(shù)值檢測，對橡膠裁片的耐低溫、耐磨、耐拉能力進行數(shù)據(jù)測試；
第七，硫化成型：將檢測合格的橡膠裁片置于成型模具中，在模具合模后保障合模壓力使產(chǎn)品成型。
優(yōu)選的是，第一步中各組分的質(zhì)量份數(shù)比為：
生膠80~100
防老劑1~2
硬脂酸0.5~0.8
石蠟0.5~0.6
炭黑30~35
硫磺3~3.5。
優(yōu)選的是，所述第五步中，硫化的溫度為150~180℃，硫化的時間為10~15min，硫化的壓力為30mpa。
優(yōu)選的是，所述第六步中，耐低溫測試的范圍為-50~-35℃；耐磨測試的耐磨等級為350；耐拉力測試的范圍≥20mpa。
本發(fā)明的有益效果是：提供一種塑膠產(chǎn)品的雙射成型注塑工藝，將配方中輔料區(qū)分開來加入，使配合劑和油脂分散效果好，從而提高混煉膠的物理機械性能，通過硫化的檢測參數(shù)檢驗混煉膠各項性能和精確控制硫化條件，進而降低次品、廢品率，提高生產(chǎn)質(zhì)量和生產(chǎn)質(zhì)量的穩(wěn)定性。
具體實施方式
下面對本發(fā)明的較佳實施例進行詳細(xì)闡述，以使本發(fā)明的優(yōu)點和特征能更易于被本領(lǐng)域技術(shù)人員理解，從而對本發(fā)明的保護范圍做出更為清楚明確的界定。
本發(fā)明實施例包括：一種塑膠產(chǎn)品的雙射成型注塑工藝，其步驟包括：
第一，準(zhǔn)備原料：根據(jù)工藝要求中的具體參數(shù)，設(shè)計計算出生膠、防老劑、硬脂酸、石蠟、炭黑、硫磺的配比，并根據(jù)配比稱量出上述各份原料；
第二，生膠加工：將上述生膠加入開煉機中進行加工，生膠在開煉機中預(yù)熱，生膠依次經(jīng)過搗膠、打卷、打三角包后，開煉機的前輥反復(fù)滾壓生膠形成光滑表面；
第三，加料混煉：向開煉機中依次加入防老劑、炭黑、硬脂酸、石蠟、硫磺；每加入一種原料后開煉機的前輥加速滾壓直至該種原料被生膠完全吃入，上一種原料被生膠完全吃入后再加入下一種原料；
第四，加溫混煉：將上述所有原料都加入進生膠后升高開煉機的溫度進行加溫混料，混煉溫度為50~100℃，混煉時間為15~25min，最終獲得混煉好的橡膠；
第五，橡膠硫化：將第四步中混煉好的橡膠放入硫化機中，調(diào)整硫化的溫度、時間和壓力進行初步硫化；硫化的溫度為150~180℃，硫化的時間為10~15min，硫化的壓力為30mpa。
第六，檢測校驗：初步硫化好的橡膠裁片進行數(shù)值檢測，對橡膠裁片的耐低溫、耐磨、耐拉能力進行數(shù)據(jù)測試；耐低溫測試的范圍為-50~-35℃；耐磨測試的耐磨等級為350；耐拉力測試的范圍≥20mpa。
第七，硫化成型：將檢測合格的橡膠裁片置于成型模具中，在模具合模后保障合模壓力使產(chǎn)品成型。
優(yōu)選的是，第一步中各組分的質(zhì)量份數(shù)比為：
生膠80~100
防老劑1~2
硬脂酸0.5~0.8
石蠟0.5~0.6
炭黑30~35
硫磺3~3.5。
根據(jù)上述工藝步驟，本方案采用的其他實施例1~6其設(shè)計的具體參數(shù)如下表所示：
本工藝在開煉機上對混煉膠中的輔料更進一步分散，油料加入均勻，工藝操作簡單，能滿足生產(chǎn)要求；同時采用該加工工藝的混煉膠與全部在密煉機混煉的混煉膠相比，配合劑更容易分散，其拉伸強度和扯斷伸長率都高，而硬度變化不大。其次通過梯度變化進行升溫，從而控制硫化過程。在生產(chǎn)過程中可以減少溫度與壓力之間轉(zhuǎn)化誤差導(dǎo)致壓力不足產(chǎn)生的缺陷，在微觀上更能增加膠料對氣體的溶解度，在宏觀上表現(xiàn)為減少了氣泡的產(chǎn)生。通過對這種硫化形式硫化后膠料的反復(fù)跟蹤測試，膠料的物理機械性能在硫化后都有很好的保證。
上述實施例只為說明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術(shù)的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并加以實施，并不能以此限制本發(fā)明的保護范圍，凡根據(jù)本發(fā)明精神實質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。