一種鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料及其應(yīng)用方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于熔融氯化鎂電解【技術(shù)領(lǐng)域】，特別涉及一種鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料及其應(yīng)用方法，該保護(hù)材料中含有如下重量百分?jǐn)?shù)計(jì)的原料：碳酸鈣8wt％～27wt％、硼酸6wt％～15wt％、碳酸鋰2wt％～8wt％、磷酸鹽1wt％～5wt％、聚乙二醇0.5wt％～3wt％、乙酸0.1wt％-2wt％、甘油0.4wt％-1.5wt％，余量為水。所述保護(hù)材料能在碳素電極表面形成保護(hù)薄膜，在氯氣、水蒸氣、氧氣等腐蝕性氣體的高溫環(huán)境中，能顯著降低碳素電極的消耗量，增強(qiáng)電極的耐腐蝕性，延長碳素電極的使用壽命，降低了企業(yè)的生產(chǎn)成本。
【專利說明】一種鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料及其應(yīng)用方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于熔融氯化鎂電解【技術(shù)領(lǐng)域】，特別涉及一種鎂電解碳素電極用浸漬型保 護(hù)材料及其應(yīng)用方法。

【背景技術(shù)】
[0002] 熔融氯化鎂電解法是當(dāng)今世界生產(chǎn)鎂的主要方法，其產(chǎn)量約占全部鎂產(chǎn)量的60% 以上。熔融氯化鎂電解法采用既可以作為陰極、又可以作為陽極的碳素材料作為雙電極，將 其插入700°C至750°C的熔融氯化鎂電解質(zhì)中，在陰極上析出鎂，在陽極上生出氯氣。鎂電 解碳素電極本身開口孔隙率（顯孔隙率）高于20%、高溫腐蝕性氣體沿電極開口孔隙浸入 電極內(nèi)部、破壞碳素粒子之間的結(jié)合，而使其從電極表面脫落。氯化鎂電解時，產(chǎn)生高溫氯 氣的沖刷和腐蝕、氧氣和水蒸氣氧化的綜合作用，處于熔融氯化鎂電解液面以上、電極夾持 器以下部分容易發(fā)生局部腐蝕、發(fā)生碳粒子從碳素電極表面剝落，碳素電極斷面積縮小，失 去強(qiáng)度和導(dǎo)電功能而報廢，企業(yè)必須要不停的更換電極，這樣不僅給企業(yè)帶來了很高的生 產(chǎn)成本，而且也影響了企業(yè)的生產(chǎn)效率，增加了人工成本。
[0003] 通過在碳素電極表面形成耐腐蝕薄膜，是提高其耐腐蝕的有效方法之一。目前用 于煉鋼石墨電極的抗氧化保護(hù)材料的主要成分由二氧化硅、三氧化二鋁、氧化鈦、氧化鋯、 硼酸等組成，這些物質(zhì)均與高溫氯氣反應(yīng)生成沸點(diǎn)低的氯化物（四氯化硅、沸點(diǎn)57. 6°C ; 三氯化鋁、沸點(diǎn)178°C ;四氯化鈦、沸點(diǎn)-25°C )。這些氯化物在鎂電解槽的溫度（700°C? 750°C)下以氣態(tài)存在而揮發(fā)，不能在碳素電極表面形成穩(wěn)定的耐腐蝕的保護(hù)膜。即現(xiàn)有的 石墨電極抗氧化保護(hù)材料對高溫氯氣腐蝕沒有防護(hù)作用。
[0004] 本發(fā)明提供一種能有效地阻止高溫氯氣、氧氣、水蒸氣對碳素電極的腐蝕，從而延 長其使用壽命的浸漬型保護(hù)材料。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 本發(fā)明的目的是提供一種鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料，這種保護(hù)材料能在 碳素電極表面形成致密的碳酸鈣一氧化硼一氧化鋰系保護(hù)薄膜，該保護(hù)薄膜本身耐熱度高 于750°C、在電解槽中耐氯氣腐蝕性強(qiáng)，能穩(wěn)定存在于碳素電極表面，降低了碳素電極的顯 氣孔率（開口氣孔率）有效地阻止高溫下氯氣、氧氣、水蒸氣等腐蝕性氣體沿碳素電極開口 孔隙向其內(nèi)部的侵蝕，延長碳素電極的使用壽命。
[0006] 本發(fā)明的另一個目的是提供上述保護(hù)材料在碳素電極表面形成保護(hù)薄膜的應(yīng)用 方法。
[0007] 本發(fā)明的浸漬型碳素電極保護(hù)材料，是一種低粘度、低表面張力的懸浮液。將其浸 漬到鎂電解碳素電極開口孔隙中，經(jīng)干燥、高溫硬化后在碳素電極表面形成鉚釘在碳素電 極開口空隙上的保護(hù)薄膜，大幅提高了保護(hù)薄膜與碳素電極表面的粘合強(qiáng)度，保護(hù)薄膜具 有優(yōu)良的耐熱沖擊性能。
[0008] 本發(fā)明浸漬型保護(hù)材料中所使用的各原料所對應(yīng)金屬的電極電位低于金屬鎂的 電極電位，即使少量混入電解液中也不會隨氯化鎂電解進(jìn)入金屬鎂中而帶入有害雜質(zhì)。
[0009] 為了實(shí)現(xiàn)以上技術(shù)效果，本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：
[0010] 一種鎂電解槽用浸漬型碳素電極保護(hù)材料，其特征在于：該保護(hù)材料中含有如下 重量百分?jǐn)?shù)計(jì)的原料：
[0011] 碳酸韓 8wt % ~ 27wt % 硼酸 6wt % ~ 15wt % 碳酸纏 2wt % ~ 8wt % 磷酸鹽 lwt % ~ 5wt % 聚乙二醇 0. 5wt % ~ 3wt % 乙酸 0.1wt%-2wt% 甘油 0. 4wt%-1. 5wt°/〇
[0012] 余量為水，優(yōu)選為蒸饋水。
[0013] 在所述碳素電極保護(hù)材料中，碳酸鈣的含量占原料總重量的8wt%?27wt%， 優(yōu)選為17wt%?21wt%。如果碳酸|丐的含量低于8wt%，保護(hù)薄膜在750°C高溫下氧化 鋰一氧化硼玻璃相太多，薄膜的耐熱度降低；如果其含量高于27wt %，氧化鋰一氧化硼玻 璃相太過低，不能形成致密、與碳素基體粘結(jié)復(fù)合強(qiáng)度高的保護(hù)薄膜。
[0014] 碳酸鈣的粒徑小于5 μ m，優(yōu)選為0. 1-1 μ m。如果其粒徑大于5 μ m，在水溶液中的 穩(wěn)定性不好，長期放置易產(chǎn)生沉淀分離；如果其粒徑小于〇. 1 μ m，將使碳素電極保護(hù)材料 的制作成本提高數(shù)十倍。
[0015] 作為鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料在電極表面形成的保護(hù)膜的主要成分為 碳酸鈣，在高溫下與氯氣反應(yīng)的產(chǎn)物為氯化鈣（CaCl 2)。氯化鈣的沸點(diǎn)為1935°C，熔點(diǎn)為 772°C，均高于碳素電極的使用環(huán)境溫度750°C，氯化鈣能穩(wěn)定的存在于電極表面，溶入薄膜 中成為薄膜的組成物之一。
[0016] 硼酸作為成膜材料和高溫粘結(jié)劑組分加入，高溫下硼酸成為氧化硼，在400°C左 右就能與碳酸鋰反應(yīng)形成氧化鋰一氧化硼玻璃相，隨溫度升高碳酸鈣逐漸溶入其中，生成 耐熱度高于900°C、致密的氧化硼一氧化鋰一碳酸鈣保護(hù)薄膜，同時，提高保護(hù)薄膜與碳素 電極表面的粘結(jié)復(fù)合強(qiáng)度。在保護(hù)材料中，硼酸含量為6wt%?15wt%，優(yōu)選為9wt%? 10wt%。如果其含量低于6wt%，在高溫下不能形成致密的保護(hù)薄膜；如果其含量高于 15wt%，在300°C以上時，因過量的氧化硼的揮發(fā)導(dǎo)致保護(hù)薄膜的致密性反而降低。
[0017] 碳酸鋰作為成膜材料和高溫粘結(jié)劑組分加入、在400°C左右就能與氧化硼反應(yīng)形 成氧化鋰一氧化硼玻璃相，同時抑制氧化硼的揮發(fā)。在保護(hù)材料中，碳酸鋰含量為2wt%? 8wt%，優(yōu)選為3wt%?5wt%。如果其含量低于2wt%，則保護(hù)薄膜的致密性不好；如果其 含量高于8wt%，將使保護(hù)薄膜的耐熱溫度降低。
[0018] 在所述碳素電極保護(hù)劑中加入磷酸鹽，該磷酸鹽為磷酸鈣、磷酸二氫鈣、磷酸鎂、 磷酸二氫鎂、磷酸鋁、磷酸二氫鋁、磷酸鈉、磷酸鉀中的一種。磷酸鹽可以提高氧化鋰-氧化 硼玻璃相的生成溫度，溶入玻璃相中提高其軟化溫度，提高保護(hù)薄膜的耐熱溫度。磷酸鹽 同時作為硬化劑，在200°C以下的溫度烘烤即能形成不吸潮、穩(wěn)定的保護(hù)薄膜。同時，利用 磷酸鹽調(diào)整膠體溶液的pH值為4?6的范圍內(nèi)。在保護(hù)材料中，磷酸鹽的含量為lwt %? 5wt%，最好為1. 5wt%?2. 5wt%。如果其含量低于lwt%，就不能在較低溫度（200°C )下 形成不吸潮的薄膜；但是當(dāng)其含量高于5wt%時，浸漬型保護(hù)材料懸浮液的穩(wěn)定性降低，因 凝膠聚合太快而不能在室溫下長期保存。
[0019] 在碳素電極保護(hù)材料中加入聚乙二醇調(diào)整膠體溶液的粘度，提高膠懸浮液的穩(wěn)定 性。在保護(hù)材料中，聚乙二醇的加入量為〇.5wt%?3wt%，最好為1.5wt%?2.5wt%。如 果其含量低于〇. 5wt %，則起不到提高提高懸浮液穩(wěn)定性的目的，加入量過多，粘度太高不 利于浸漬操作。
[0020] 在所述的碳素電極保護(hù)材料中，乙酸和甘油分別作為分散碳酸鈣微細(xì)粉體的分散 劑和穩(wěn)定劑加入保護(hù)材料中。乙酸的加入量為〇. lwt% _2wt%，優(yōu)選為0. 2wt%，乙酸基本 上和碳酸鈣反應(yīng)生成溶于水的乙酸鈣（CH3C00) 2Ca而殘留在產(chǎn)品中。
[0021] 甘油的加入量0. 4wt% -1. 5wt%。優(yōu)選為0. 5wt%，用以降低保護(hù)材料的比表面張 力，提高保護(hù)材料懸浮液與碳素電極親和力（潤濕性），有利于保護(hù)材料向碳素電極微細(xì)孔 中的浸漬，同時，甘油的加入也提高保護(hù)材料懸浮液的穩(wěn)定性。
[0022] 所述碳酸鈣、硼酸、碳酸鋰和磷酸鹽的重量之和為原料總量的30% -40% ;所述聚 乙二醇、乙酸、甘油和水的重量之和為原料總量的60-70%。這樣的配比制得的碳素電極用 浸漬型保護(hù)材料懸浮液在室溫下能存貯3個月，其中分散粒子不沉淀，粘度也不會顯著上 升，完全能滿足工業(yè)應(yīng)用中長距離運(yùn)輸、長時間貯存對材料穩(wěn)定性要求。
[0023] 所述保護(hù)材料為懸浮狀分散液，其表觀粘度小于lOOmPa 〃 s，表面張力低于80mN/ m〇
[0024] 采用常壓浸泡或抽真空減壓浸漬涂覆的方法將上述鎂電解碳素電極用浸漬型保 護(hù)材料浸漬到碳素電極的開口空隙中及附著在碳素電極表面，經(jīng)干燥、高溫硬化后在碳素 電極表面形成鉚釘在碳素電極開口空隙上的保護(hù)薄膜，其步驟包括：將碳素電極試樣浸漬 于鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料中，浸泡20?40分鐘中后取出，18°C?30°C條件下晾 干，然后逐漸升溫，在200°C?220°C的溫度下烘烤2小時。
[0025] 所述鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料的浸漬量為碳素電極試樣重量的3?4%; 經(jīng)過200-220°C的溫度下烘烤后，碳素電極試樣的總重量增重1. 0%?1. 2%。
[0026] 本發(fā)明的有益效果是：
[0027] 1、所述鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料能在碳素電極表面形成保護(hù)薄膜，該保 護(hù)膜的耐熱溫度高于900°C，高溫下能穩(wěn)定的附著在碳素電極表面，使碳素電極的顯氣孔率 由24%降低到8%以下，大幅降低了碳素電極的表面積，提高了碳素電極抗腐蝕性高溫氯 氣及氧氣、水蒸氣腐蝕的能力。
[0028] 2、在氯氣、水蒸氣、氮?dú)饣旌蠚怏w的高溫環(huán)境中，所述浸漬型碳素電極保護(hù)材料能 顯著降低碳素電極的腐蝕量。浸漬保護(hù)材料的碳素電極試樣的減重百分?jǐn)?shù)低于25. 6%，而 未浸漬保護(hù)材料的碳素電極試樣的減重百分?jǐn)?shù)為53. 4%。
[0029] 3、在氯化鎂電解槽中，所述浸漬型碳素電極保護(hù)材料能使碳素電極的腐蝕消耗速 度降低80%以上，電極壽命延長4倍以上。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0030] 圖1是浸漬由實(shí)施例4制備的鎂電解槽用浸漬型碳素電極保護(hù)材料與未浸漬保護(hù) 材料的碳素電極試樣的顯氣孔率對比圖。
[0031] 圖2是浸漬有實(shí)施例1至實(shí)施例6所制備的鎂電解槽用浸漬型碳素電極保護(hù)材料 與未浸漬保護(hù)材料的碳素電極試樣經(jīng)過加熱耐腐蝕測試后的減重百分?jǐn)?shù)對比圖。

【具體實(shí)施方式】
[0032] 下面結(jié)合實(shí)施例，對本發(fā)明作進(jìn)一步說明：
[0033] 下述實(shí)施例中用到的碳酸鈣的平均粒徑為0. 2 μ m、磷酸鹽采用磷酸二氫鈣，其它 均使用化學(xué)純藥品、水用自制蒸餾水。
[0034] 實(shí)施例1
[0035] 所述鎂電解電極保護(hù)用浸漬型碳素材料的原料組分包含27. Owt %碳酸鈣， 6. Owt %硼酸，2. Owt %碳酸鋰，2· Owt %磷酸二氫|丐，1. 5wt %聚乙二醇，0· 5wt %甘油， 0. 2wt%乙酸，60. 8wt%水。以鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料成膜后固體組分計(jì)算，碳 酸隹丐含量為72. 9wt %，硼酸含量為22. 2wt %，碳酸鋰含量為7. 4wt %，磷酸二氫|丐含量為 7. 4wt % 〇
[0036] 實(shí)施例2
[0037] 所述鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料的原料組分包含15. Owt %碳酸鈣， 15. Owt %硼酸，5. Owt %碳酸鋰，2. Owt %磷酸二氫|丐，1. 5wt %聚乙二醇，0· 5wt %甘油， 0. 2wt%乙酸，60. 8wt%水。以鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料成膜后固體組分計(jì)算，碳 酸隹丐含量為40. 5wt%，硼酸含量為40. 5wt%，碳酸鋰含量為18. 5wt%，磷酸二氫|丐含量為 5. 4wt % 〇
[0038] 實(shí)施例3
[0039] 所述鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料的原料組分包含23. Owt %碳酸鈣， 7. Owt %硼酸，5. Owt %碳酸鋰，2· Owt %磷酸二氫|丐，1. 5wt %聚乙二醇，0· 5wt %甘油， 0. 2wt%乙酸，60. 8wt%水。以鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料成膜后固體組分計(jì)算，碳 酸隹丐含量為62. 2wt %，硼酸含量為18. 9wt %，碳酸鋰含量為13. 5wt %，磷酸二氫|丐含量為 5. 4wt % 〇
[0040] 實(shí)施例4
[0041] 所述鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料的原料組分包含21. Owt %碳酸鈣， 10. 5wt %硼酸，3. 5wt %碳酸鋰，2. Owt %磷酸二氫|丐，1. 5wt %聚乙二醇，0· 5wt %甘油， 0. 2wt%乙酸，60. 8wt%水。以鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料成膜后固體組分計(jì)算，碳 酸隹丐含量為56. 8wt%，硼酸含量為28. 4wt%，碳酸鋰含量為9. 5wt%，磷酸二氫|丐含量為 5. 4wt % 〇
[0042] 將碳素電極試樣浸漬在本實(shí)施例中制得的浸漬型保護(hù)材料中，經(jīng)600°C?800°C 的溫度煅燒后其顯氣孔率由24%降低到8%左右，即碳素電極的表面積大幅降低，大大提 高了碳素電極試樣的耐腐蝕性。而未浸漬保護(hù)材料的對比試樣在600°C?800°C的溫度煅 燒后的顯氣孔率則由24%左右上升至28 %左右，具體見圖1所示。
[0043] 實(shí)施例5
[0044] 所述鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料的原料組分包含19. Owt %碳酸鈣， 11. Owt %硼酸，5. Owt %碳酸鋰，2. Owt %磷酸二氫|丐，1. 5wt %聚乙二醇，0· 5wt %甘油， 0. 2wt%乙酸，60. 8wt%水。以鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料成膜后固體組分計(jì)算，碳 酸隹丐含量為51. 4wt%，硼酸含量為29. 7wt%，碳酸鋰含量為13. 2wt%，磷酸二氫|丐含量為 13. 5wt%。
[0045] 實(shí)施例6
[0046] 所述鎂電解電極保護(hù)用浸漬型碳素材料的原料組分包含17. Owt%，碳酸鈣， 12. Owt %硼酸，3. Owt %碳酸鋰，5. Owt %磷酸二氫|丐，1. 5wt %聚乙二醇，0· 5wt %甘油， 0. 2wt%乙酸，60. 8wt%水。以鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料成膜后固體組分計(jì)算，碳 酸隹丐含量為42. lwt %，硼酸含量為31. 6wt %，碳酸鋰含量為10. 5wt %，磷酸二氫|丐含量為 15. 8wt%。
[0047] 耐腐蝕性測試：
[0048] 從表觀氣孔率為24. 3%、純度為99. 99%的碳素電極上切取直徑10mm、高30mm的 圓柱形試樣。將試樣分成兩組，一組浸漬實(shí)用例1至實(shí)用例6所制備的保護(hù)材料中，另一組 作為對比試樣不做浸漬保護(hù)材料的處理。
[0049] 將試樣分別放入實(shí)用例1至實(shí)用例6的保護(hù)材料中，浸泡30分鐘左右從保護(hù)材料 中取出，經(jīng)1天的室溫晾干后，在200°C烘烤2小時后備用。保護(hù)材料的浸漬量為碳素試樣 重量的3?4%。200°C烘烤后試樣的增重為1. 0?1. 2%。干燥后的試樣稱重，作為腐蝕 試驗(yàn)前試樣的重量。
[0050] 將浸漬保護(hù)材料的試樣和未浸漬保護(hù)材料的試樣同時放入兩端密封的管式電阻 爐的試樣臺上，升溫至750°C恒溫24小時。恒溫過程中，向裝入了氧化錳顆粒、恒溫在120°C 的燒瓶中滴入濃鹽酸產(chǎn)生氯氣，通入氮?dú)鈱⒙葰鈱?dǎo)入管式電阻爐的爐管中。管式電阻爐排 出的含氯廢氣通過4級氫氧化鈉溶液槽吸收后放空。
[0051] 從爐內(nèi)取出試樣，用毛刷將試樣表面的疏松的粉塵及炭粒去除，稱重作為腐蝕后 試樣的重量。
[0052] 試樣減重百分比=(腐蝕前試樣重量一腐蝕后試樣重量腐蝕前試樣重 量 X100%
[0053] 測試結(jié)果如圖2所示，在溫度為750°C、氯氣、水蒸氣、氮?dú)饣旌蠚怏w的環(huán)境中，浸 漬保護(hù)材料的碳素電極試樣的減重百分?jǐn)?shù)低于25. 6%，而未浸漬保護(hù)材料的碳素電極試樣 的減重百分?jǐn)?shù)為53. 4%;特別是實(shí)用例4、5、6三個試樣的減重百分?jǐn)?shù)低于6. 2%，只有未浸 漬試樣減重百分?jǐn)?shù)的1/9。由此表明，本發(fā)明制備的保護(hù)材料可以大幅提高碳素電極在高溫 氯氣、水蒸氣中的耐腐蝕性。
[0054] 氯化鎂電解槽中耐腐蝕對比評價試驗(yàn)：
[0055] 將浸漬有本發(fā)明制備的保護(hù)材料的碳素電極和未使用保護(hù)材料的碳素電極同時 浸泡在氯化鎂電解液中，在碳素電極的實(shí)際使用環(huán)境中觀察它們的表面腐蝕狀況，對比評 價它們的耐高溫氯氣、水蒸氣、氧氣等的腐蝕性。
[0056] 碳素電極浸漬保護(hù)材料采用抽真空減壓浸漬的方法。浸漬保護(hù)材料后，電極增重 1. 82wt%，220°C烘烤6小時候后電極增重(λ 51wt%。
[0057] 上述浸漬保護(hù)材料和沒有浸漬保護(hù)材料的碳素電極在電解槽中使用23天后，未 浸漬保護(hù)材料的電極表面因腐蝕、剝落造成表面凹下的最大深度達(dá)到37mm，平均每天腐蝕 厚度約為1. 6mm ;與之相對應(yīng)，浸漬了保護(hù)材料的碳素電極使用了 111天后表面凹下的最大 深度為28mm，平均每天腐蝕厚度約為0. 25mm ;由此表明，在氯化鎂電解槽中，使用本發(fā)明的 浸漬型保護(hù)材料的碳素電極的腐蝕速度只有未使用保護(hù)材料的碳素電極的16%，即浸漬型 保護(hù)材料可以使碳素電極的腐蝕速度降低84%以上，延長其使用壽命4倍以上。
[0058] 以上所述為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，但本發(fā)明不應(yīng)該局限于該實(shí)施例所公開的 內(nèi)容。所以凡是不脫離本發(fā)明所公開的精神下完成的等效或修改，都落入本發(fā)明保護(hù)的范 圍。
【權(quán)利要求】
1. 一種鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料，其特征在于：該保護(hù)材料中含有如下重量 百分?jǐn)?shù)計(jì)的原料： 碳酸甸 8wt % ~ 27wt % 硼酸 6wt % ~ 15wt % 碳酸4里 2wt % ~ 8wt % 磷酸鹽 lwt % ~ 5wt % 聚乙二醇 0. 5wt % ~ 3wt % 乙酸 0. lwt%-2 wt% 甘油 0. 4wt%-l. 5wt% 余量為水。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料，其特征在于：所述電極 保護(hù)材料中含有的碳酸鈣為原料總重量的17wt%?21wt%，該碳酸鈣的粒徑小于5 μ m。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料，其特征在于：所述磷酸 鹽為磷酸鈣、磷酸二氫鈣、磷酸鎂、磷酸二氫鎂、磷酸鈉、磷酸鉀中的一種。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料，其特征在于：所述保護(hù) 材料為懸浮狀分散液，其表觀粘度小于lOOmPa 〃 s，表面張力低于80mN/m，可浸漬到碳素電 極的開口孔隙中。
5. 權(quán)利要求1所述的鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料的應(yīng)用方法，其步驟包括：通 過常壓浸泡或抽真空減壓浸漬，將所述鎂電解碳素電極用浸漬型保護(hù)材料浸入到碳素電極 的開口孔隙中，經(jīng)18_30°C干燥，然后在200-220°C的溫度烘烤后形成保護(hù)薄膜。
【文檔編號】C09D1/00GK104194421SQ201410364583
【公開日】2014年12月10日 申請日期:2014年7月29日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月29日
【發(fā)明者】陶再南, 廖偉 申請人:嘉善美節(jié)陶瓷科技有限公司, 四川美節(jié)納米科技有限公司