本發(fā)明屬于涂料技術領域，具體地說涉及一種高鐵鋼結構系統(tǒng)用高硬度防腐涂料。
背景技術：
鋼鐵廣泛的應用于工業(yè)生產和日常生活中，但是由于化學腐蝕、電化學腐蝕、生物腐蝕等造成的鋼鐵的損失量占到了全球每年鋼鐵產量的30%左右，而且被腐蝕的鋼鐵是無法收回再利用的，腐蝕造成了巨大的直接或間接經濟損失和嚴重的社會危害。在資源日益匱乏的今天，通過采取恰當?shù)母g控制技術與手段，最大限度的減緩和控制金屬腐蝕，不僅可以減少損失，還有利于資源的可持續(xù)利用。
在已經發(fā)展起來的腐蝕防護技術中，涂料涂層防腐技術應用最為廣泛，但如何獲得高硬高、高附著力、高機械強度和耐高溫的防腐涂料仍是需要解決的問題目。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術的基礎上，提供一種高硬度防腐涂料。
本發(fā)明的另一目的是提供一種上述高硬度防腐涂料的制備方法。
本發(fā)明的目的可以通過以下措施達到：
一種高鐵鋼結構系統(tǒng)用高硬度防腐涂料，它由如下重量份的組分制成：氫化雙酚a型環(huán)氧樹脂50～70份，聚苯胺納米微球5～15份，鈦酸鉀晶須0.5～3份，羥乙基纖維素5～10份，滑石粉10～30份，羥甲基纖維素5～15份，二氧化硅粉0.1～2份，溶劑12～30份。
在一種技術方案中，本高鐵鋼結構系統(tǒng)用高硬度防腐涂料由如下重量份的組分制成：氫化雙酚a型環(huán)氧樹脂55～65份，聚苯胺納米微球5～15份，鈦酸鉀晶須0.5～2份，羥乙基纖維素5～10份，滑石粉15～25份，羥甲基纖維素5～15份，二氧化硅粉0.1～1份，溶劑15～30份。
在另一種技術方案中，本高鐵鋼結構系統(tǒng)用高硬度防腐涂料由如下重量份的組分制成：氫化雙酚a型環(huán)氧樹脂56～63份，聚苯胺納米微球6～13份，鈦酸鉀晶須1～2份，羥乙基纖維素5～8份，滑石粉16～22份，羥甲基纖維素6～13份，二氧化硅粉0.1～1份，溶劑17～28份。
本發(fā)明中的溶劑可以為乙醇和環(huán)己酮中的一種或兩種。
本發(fā)明中的聚苯胺納米微球的平徑粒徑為50～200nm。
本發(fā)明中的鈦酸鉀晶須的直徑為0.1~0.6μm，長度為3~20μm。
在一種優(yōu)選的技術方案中，本高硬度防腐涂料由如下重量份的組分制成：氫化雙酚a型環(huán)氧樹脂60份，聚苯胺納米微球10份，鈦酸鉀晶須1份，羥乙基纖維素5份，滑石粉20份，羥甲基纖維素10份，二氧化硅粉0.6份，乙醇10份，環(huán)乙酮12份。
一種本發(fā)明的高硬度防腐涂料的制備方法包括如下步驟：先將鈦酸鉀晶須、滑石粉、羥甲基纖維素、二氧化硅粉和部分溶劑混合后高速分散，然后進行研磨至料漿的細度≤40μm，再加入氫化雙酚a型環(huán)氧樹脂、聚苯胺納米微球和剩余的溶劑并高速分散均勻，即得。
優(yōu)選的，溶劑第一次的使用量為總體積的1/2～2/3。研磨至料漿的細度≤30μm。
本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明的高鐵鋼結構系統(tǒng)用高硬度防腐涂料在各組分，特別是在氫化雙酚a型環(huán)氧樹脂、聚苯胺納米微球和鈦酸鉀晶須，之間的相互協(xié)同作用下，可以使涂層同時具有高硬高、高附著力、高機械強度、高抗沖擊性能和耐高溫性能，具有良好的應用前景。
具體實施方式
以下結合實施例對本發(fā)明的內容做進一步說明。但本發(fā)明的保護范圍不限于下述各實施例。
實施例1
各組分的質量含量為：氫化雙酚a型環(huán)氧樹脂60份，聚苯胺納米微球10份，鈦酸鉀晶須1份，羥乙基纖維素5份，滑石粉20份，羥甲基纖維素10份，二氧化硅粉0.6份，乙醇10份，環(huán)乙酮12份。
制備方法為：先將鈦酸鉀晶須、滑石粉、羥甲基纖維素、二氧化硅粉和1/2溶劑混合后高速分散，然后進行研磨至料漿的細度≤30μm，再加入氫化雙酚a型環(huán)氧樹脂、聚苯胺納米微球和剩余的溶劑并高速分散均勻，即得。
實施例2
各組分的質量含量為：氫化雙酚a型環(huán)氧樹脂64份，聚苯胺納米微球9份，鈦酸鉀晶須1份，羥乙基纖維素5份，滑石粉23份，羥甲基纖維素11份，二氧化硅粉0.6份，乙醇10份，環(huán)乙酮12份。其制備方法同實施例1。
實施例3
各組分的質量含量為：氫化雙酚a型環(huán)氧樹脂57份，聚苯胺納米微球11份，鈦酸鉀晶須1份，羥乙基纖維素5份，滑石粉19份，羥甲基纖維素9份，二氧化硅粉0.5份，乙醇10份，環(huán)乙酮12份。其制備方法同實施例1。
對比例1
除不使用鈦酸鉀晶須外，其他同實施例1。
對比例2
除將聚苯胺納米微球更換為聚苯胺粉末外，其他同實施例1。
實施例4
對以上各實施例和對比例進行性能測試，結果如下：
對比例1和2除細度和干膜厚度外，其他各項技術指標均低于實施例1，特別是其鉛筆硬度在2h以下，耐沖擊性不大于50kg/cm，耐堿、酸和鹽性比實施例1低1/2以上。