專利名稱：直壓式射出成型光學成型品的制造方法
技術領域：
本發(fā)明是關于一種光學成型品的制造方法，尤指一種直壓式射出成型光學成型品的制造方法。
背景技術：
隨著電子科技的快速成長，愈來愈多的電子產(chǎn)品被推出，其中，尤以移動電話及電腦，更是為人們在工作及生活上帶來方便，而該等電子產(chǎn)品皆是利用液晶顯示器，來提供畫面顯示的資料，該液晶顯示器，除了液晶顯示基板外，尚有導光板、擴散片、聚光片等光學成型品，其運作上主要是令出光元件的光源射入導光板，經(jīng)導光板反射面的導光點反射后由出光面射出，再經(jīng)擴散片均勻其光源及聚光片增強光輝度后，以獲得足夠且均勻的光能，再投射至液晶基板上，讓畫面顯示在液晶顯示基板上，故該導光板、擴散片、聚光片等光學成型品為液晶顯示器極為重要的部件；而就以其中導光板的制造方法為例，大多是以樹脂利用射出成型方式來制成，習用的制法請配合圖1所示，是令直立式的公模1橫向移位，使其與母模的對應端面中央的壓塊11和母模的的模穴21壓合呈密閉狀，再將高溫融熔狀態(tài)的樹脂由母模2的注料道22注入，使填充于母模的模穴21內(nèi)，并待樹脂冷卻之后，令公模1橫向移位退回原位，再將硬化后的樹脂由模穴21取下，即為導光板成品，此一橫向移位的射出成型方式，雖然可達到制造導光板的目的，然而由于導光板為板片狀，且厚度是隨其面積成正比，因此當由注料道22注入樹脂后，由于高溫的樹脂是被推動自然流入模穴21內(nèi)，在模穴21較大時，樹脂填充的速度自然較為緩慢，以致充滿模穴21所需的時間也相對的拉長，而模具又為金屬材料所制成，其材料本身溫度低，以致高溫融熔狀態(tài)的樹脂在經(jīng)注入道22注入模穴21后，會因與模具接觸而降溫，很容易在尚未填滿模穴21就發(fā)生先注入的樹脂率先硬化的現(xiàn)象，為了避免樹脂在注料中途太早冷卻硬化，而形成瑕疵品，因此除了樹脂為高溫的融熔狀態(tài)之外，公模1及母模2也必須加熱至高溫狀態(tài)，以便讓樹脂能夠順利填充至模穴21內(nèi)每一處，但也因此一加溫，則當注料完成后，也必須對公模1及母模2進行降溫，以利樹脂的冷卻，才能進行后續(xù)的退模動作，同時當欲再度成型時，又必須將公模1及母模2再次加熱，此降溫及加溫的等待時間，造成射出成型所需花費時間的加長，相對的也讓制造的成本提高。另外，由于在導光板的反射面必須置設導光點，該導光點的成型方式有許多種方式，但較常使用的則有三種；其一是利用印刷方式，將特殊油墨印制于反光面成型，其二是以刀刻方式在反光面成型，其三則是在射出成型時，于公模1的壓塊11或母模的的模穴21上刻設圖樣來一并成型，在前述三種方法中，自然以射出成型時一并成型最為方便及減少成本，然而因?qū)Ч恻c的圖樣極為精細，當是使用于例如手機等較小面積的導光板時，此一并成型方式還沒有多大困擾，但若是電腦或電視等用的較大面積的導光板，在射出成型時，由于面積大其厚度甚至會達到1cm以上，導致注料后等待冷卻的時間會太長，故業(yè)者不會將公模1及母模2加溫至非常高的溫度，而是取一可令高溫融熔狀態(tài)的樹脂，能夠在注料完成后很快的冷卻的溫度即可，來縮減樹脂冷卻的時間，但此即造成融熔狀態(tài)的樹脂在注料完成后，已經(jīng)開始逐漸硬化的情況，但在導光點圖樣要求非常精細之下，刻設于公模1的壓塊11或公模2的模穴21的圖樣，并無法完整的轉(zhuǎn)印于樹脂已漸硬化后的導光板上，而必須如圖2所示，施壓推動公模1再度微橫向移位，以便來對已開始硬化的樹脂形成一加壓，才能讓圖樣順利的成型為良好的導光點，而此牽涉到高壓力的施力時間點、力量的大小、注料所需的時間、樹脂硬化的時間變化種種關系的配合，掌握上十分不易，故很容易造成圖案的精密度喪失，而形成瑕疵品，另外，該高壓力也令生產(chǎn)機具的體積加大，而占據(jù)較大空間，同時所須耗費的電力有所增加，也讓制造成本增加，同時以高溫高壓來成型導光板，因在成型時容易產(chǎn)生應力，致使成品的不良品率增加，另外，如擴散片及聚光片，同樣的也必須在擴散片及聚光片的表面成型有可令光線產(chǎn)生擴散、聚光效能的眾多或眾多且連續(xù)的凹凸型體，而該等凹凸型體，則有凹凸弧狀型體、鋸齒狀型體等不同形狀，但，不論是何種形狀的型體，其精密度要求亦和導光點一樣相當高，以習知的方法來成型，一樣無法達到良好的效果，故習知制造方法并非為一適當?shù)闹圃旆椒ā?br>
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于提供一種直壓式射出成型光學成型品的制造方法，藉模具為上、下直向的移位，在上模升高后，由一給料裝置以設定的速度在下模進行給料的動作，并在給料裝置退出后，上模向下壓合于下模，來成型出導光板，以提高生產(chǎn)速度及產(chǎn)品質(zhì)量，并可以降低制造成本。
為了達到上述目的，本發(fā)明提供一種直壓式射出成型光學成型品的制造方法，其特征在于其包括以下步驟先令一上模及一下模為一直立式對應的設置，并由一可定量快速給料的給料裝置進行橫向移位作定量快速給料，在給料裝置退出后，再由上模向下模壓合來成型出光學成型品。
所述的直壓式射出成型光學成型品的制造方法，其特征在于在給料裝置完成定量給料后，上、下?？赏揭莆粔汉稀?br> 所述的一種直壓式射出成型光學成型品的制造方法，其特征在于可由一個給料裝置來對數(shù)組模具作輪流的給料。

圖1是習知導光板成型的示意圖。
圖2是習知導光板加壓的示意圖。
圖3A、3B、3C、3D是本發(fā)明制法的各步驟操作示意圖。
圖4是本發(fā)明另一實施例示意圖。
具體實施方式為能更易于了解本發(fā)明的制法及所能達到的功效，茲配合圖式說明如下。
首先請參閱圖3A，本發(fā)明的光學成型品的制法，是利用一上模3、一下模4及一給料裝置5來達成，上模3與下模4為上、下對應的直立式設置，而給料裝置5則為一橫向移動的配置，并且可高速地給料，其中，上模3底側(cè)設有一凸出的壓塊31，該壓塊31并與下模4上端面凹入的模穴41為對應的大小，同樣的在壓塊31或模穴4刻設有欲成型導光點的圖樣或光擴散、聚光的凹凸的型體，請參閱圖3B，由給料裝置5橫向移位至其給料口51相對于模穴41的前端上方，接著，以設定的速度后退并同時進行給料于模穴41的動作，給料裝置5快速給料，能夠在很短的時間就完成定量的給料動作，所給料的量則是隨所欲成型光學成型品的大小來設定，使融熔狀態(tài)的樹脂快速的填充于模穴41內(nèi)，此時給料裝置5并已退回原位，請參閱圖3C，接著，上模3被推動向下移位，而使上模3的壓塊31壓合于下模4的模穴41內(nèi)，來形成一加壓動作，最后，請參閱圖3D，上模3被帶動上升，而能將硬化成型的光學成型品成品從下模4的模穴41內(nèi)取出，完成加工的步驟。
本發(fā)明的功效在于，由于是由給料裝置5向模穴41作一快速的定量給料，因此給料的時間可降到最小的限度，則上、下模3、4只須為一微加熱的狀態(tài)，即可防止融熔狀態(tài)的樹脂發(fā)生硬化現(xiàn)象，因此當上、下模3、4壓合后，不必再對上、下模3、4進行較久的降溫冷卻步驟，而在上、下模3、4不需加熱至太高溫狀態(tài)下，也可縮短加熱的時間，可有效的縮減成型的時間，來降低制造成本，另外，由于給料的速度快，因此，在給料完成后，落于模穴41內(nèi)的樹脂為尚未開始硬化的狀態(tài)，則當上模3及下模4壓合后，并不需如習用方式那樣進行再次壓擠的施壓動作才能成型導光點，而能減少施工的步驟，此是因在樹脂并未硬化下，上模3的壓塊31在壓合于下模4的模穴41后，其對樹脂所形成的壓力，即已足夠令刻設于凸塊31或模穴41的圖樣成型出導光點或欲令光線擴散、聚光的型體，且因樹脂并未硬化，而可讓導光點或欲令光線擴散、聚光的型體成型有較佳的精細度，使諸如導光板、擴散片、聚光片等的光學成型品成品的不良品率大幅的降低，避免不良品居高不下導致成本的增加，另外，也因不需作再度的施壓動作，而不會讓成型機的體積擴大，能減少占用的空間，以及減少耗費的電量，也可降低制造成本。
又，當定量給料的動作完成后，除了上模3向下降之外，下模4亦可同步上升，來縮減上、下模3、4壓合的時間，并可利用上、下模3、4同步移位的壓合，而來增加對樹脂的壓力，以利光學成型品的形成，令瑕疵品可以更為減少，另外，如圖4所示，亦可由一給料裝置5同時對數(shù)組模具進行輪流的給料動作，不但可將設備費用降低，且在不須等待單一組模具樹脂冷卻之下，自然可以提高生產(chǎn)的速度。
權利要求
1.一種直壓式射出成型光學成型品的制造方法，其特征在于其包括以下步驟先令一上模及一下模為一直立式對應的設置，并由一可定量快速給料的給料裝置進行橫向移位作定量快速給料，在給料裝置退出后，再由上模向下模壓合來成型出光學成型品。
2.如權利要求1所述的直壓式射出成型光學成型品的制造方法，其特征在于在給料裝置完成定量給料后，上、下模同步移位壓合。
3.如權利要求1所述的一種直壓式射出成型光學成型品的制造方法，其特征在于由一個給料裝置來對數(shù)組模具作輪流的給料。
全文摘要
本發(fā)明提供一種直壓式射出成型光學成型品的制造方法，其包括以下步驟先令一上模及一下模為一直立式對應的設置，并由一可定量快速給料的給料裝置進行橫向移位作定量快速給料，在給料裝置退出后，再由上模向下模壓合來成型出光學成型品。本發(fā)明可以提高生產(chǎn)速度及產(chǎn)品質(zhì)量，并可以降低制造成本。
文檔編號B29C45/00GK1569441SQ0313282
公開日2005年1月26日 申請日期2003年7月21日 優(yōu)先權日2003年7月21日
發(fā)明者王本欽 申請人:瑞儀光電股份有限公司