專利名稱:模內(nèi)發(fā)泡鞋制造方法
技術(shù)領(lǐng)域:
本發(fā)明涉及一種鞋底制作加工過程中的生產(chǎn)技術(shù),具體的說是一種模內(nèi)發(fā)泡鞋制造方法。
背景技術(shù):
目前一般鞋材生產(chǎn)業(yè)的制造過程中,最令生產(chǎn)加工人員頭痛的問題在于鞋材發(fā)泡加工制造的步驟流程過于繁雜,發(fā)泡生產(chǎn)工作必備的各式機具十分多樣,精密機具的操作十分費時、費工、浪費大,常會使鞋材制造的生產(chǎn)效率無法提升,相對形成生產(chǎn)成本居高不下的問題;所以,尋求一種可以快速生產(chǎn)鞋材,并且能節(jié)省成本的制造方法已是目前業(yè)界的重要課題之一。
常用鞋材生產(chǎn)制造方法中,最常使用的是橡膠發(fā)泡成型制造法,請參閱圖1,其基本過程為(1)傳統(tǒng)發(fā)泡成型步驟;(2)第一次冷卻步驟;(3)烤箱步驟;(4)第二次冷卻步驟;(5)用斬刀斬切所需的形狀步驟;(6)半成品步驟。
此種方法已在業(yè)界應(yīng)用許久,但是上述制造方法中仍然存在目前無法解決的問題其一,在常用的鞋材發(fā)泡制造方法中,必須利用步驟(1)將原料制成基材(例如板狀、柱狀及塊狀),再使基材經(jīng)過步驟(2)制成符合烘箱發(fā)泡定型需求的尺寸,最后才在步驟(3)及步驟(4)的配合下發(fā)泡成型出半成品,故此種常用的鞋材發(fā)泡制造方法在發(fā)泡成型后仍需經(jīng)過一道加溫及二道冷卻的步驟,而上述生產(chǎn)過程又需要使用較多的模具與機械,致使此種生產(chǎn)方式成本高昂、步驟繁復(fù);
其二,常用的鞋材發(fā)泡制造方法共需利用六個制造步驟,且步驟(3)的運作時間長達四個小時(hr),故此種常用鞋材發(fā)泡制造方法的生產(chǎn)時間過長,也會造成生產(chǎn)成本上的浪費;其三,由于此種制造方法的發(fā)泡材需經(jīng)過步驟(5)將胚料制作成符合鞋材設(shè)計時的尺寸,故步驟(5)中會產(chǎn)生大量的廢料(斬除的廢料約有20%),迫使廠商不得不增加回收廢料作業(yè)的器材(另一種成本上的浪費);其四,由于常用的鞋材一般都會經(jīng)過步驟(5),致使鞋底50外圍都會被斬切成平直的切面51(請參閱圖2所示),所以一般鞋材半成品無法在鞋發(fā)泡成型的過程中同步生產(chǎn)出高邊墻鞋底(或是外圍具有造型的鞋底),必須另外增加加工生產(chǎn)高邊墻及外圍造型的步驟,形成成本提高、加工繁復(fù)的問題;以上所述內(nèi)容便是目前鞋材模具制造研發(fā)者與鞋材制造商最想克服的問題。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種模內(nèi)發(fā)泡鞋制造方法。
該方法包括(1)模內(nèi)置入依比重換算發(fā)泡原料步驟;(2)模內(nèi)發(fā)泡步驟;(3)冷卻步驟;(4)半成品步驟。
上述方法具體為(1)模內(nèi)置入依比重換算發(fā)泡原料步驟在模具之內(nèi)置入預(yù)先依比重精算的85%橡膠發(fā)泡原料,其比例相對應(yīng)于模具的模穴成型空間;(2)模內(nèi)發(fā)泡步驟運用攝氏140~150度的高溫成型4~8分鐘,并且施加130~150kg/cm2的壓力,使鞋底直接發(fā)泡成型在模具的模穴之內(nèi),且可以同步在鞋底外圍發(fā)泡成型出高邊墻或外圍造型;(3)冷卻步驟開模后將發(fā)泡鞋底的溫度冷卻;(4)半成品步驟完成發(fā)泡成型鞋底半成品的工作。
上述的模內(nèi)發(fā)泡鞋制造方法在所述的模內(nèi)置入依比重換算發(fā)泡原料步驟(1)之前可以增加預(yù)設(shè)材質(zhì)特殊部位的制作,其步驟如下(1)先用中板壓a部位與b部位步驟將預(yù)設(shè)材質(zhì)特殊部位以模具中板先行壓制成型在模具的模穴內(nèi);(2)清理擠壓后的余料步驟將特殊部位擠壓成型后的余料清理出模具;(3)模內(nèi)置入依比重換算發(fā)泡原料步驟;(4)發(fā)泡成形步驟在真空壓力臺上運用攝氏150度的高溫成型5分鐘,并且施加130~150kg/cm2的壓力,使鞋底半成品直接發(fā)泡成型在模具的模穴內(nèi),且鞋底半成品會與特殊部位形成一體;(5)冷卻步驟;(6)半成品步驟完成鞋底半成品。
上述方法的模內(nèi)發(fā)泡步驟中能夠同步在鞋底外圍發(fā)泡成型出高邊墻;同步在鞋底外圍發(fā)泡成型出凹凸的外圍造型。
本發(fā)明方法可以減少加熱、冷卻及斬切的加工,實現(xiàn)簡化制造流程、加快生產(chǎn)速率的功效,可以節(jié)省回收成本,通過步驟(1)與步驟(2)的配合,讓材料充份運用,不產(chǎn)生斬切廢材,使廠商無需建立回收機具及回收流程,減少了回收成本,同時可以避免了原料加入回收廢材所產(chǎn)生的材料不穩(wěn)定性。而且由于本發(fā)明方法是在模內(nèi)發(fā)泡,且半成品無需經(jīng)過斬切加工,故應(yīng)用本發(fā)明方法的鞋底外圍可以在發(fā)泡成型的過程中同步生產(chǎn)出高邊墻鞋底,或是外圍具有造型的鞋底,提高了產(chǎn)品價值、避免了高邊墻鞋底繁復(fù)加工。
圖1是常用鞋材發(fā)泡加工制造的步驟圖。
圖2是常用鞋材半成品圖。
圖3是本發(fā)明的步驟圖。
圖4是本發(fā)明實施例步驟圖。
圖5是本發(fā)明實施例特殊材部位壓制圖。
圖6是本發(fā)明實施例置入發(fā)泡原料示意圖。
圖7是本發(fā)明實施例模內(nèi)發(fā)泡示意圖。
圖8是本發(fā)明實施例半成品的外觀圖。
a部位 b部位模具10模穴11鞋底半成品20高邊墻21
外圍造型22發(fā)泡原料30真空壓力臺40鞋底50切面具體實施方式
有關(guān)本發(fā)明所述目的、所采用技術(shù)、手段及其它功效,現(xiàn)列舉一較佳實施例并配合圖4詳細說明本發(fā)明目的、特征及優(yōu)點,請參閱圖4、5、6、7、8各所示,圖4為本實施例步驟程序圖。
(1)先用中板壓a部位與b部位步驟請參閱圖5,系將預(yù)設(shè)材質(zhì)特殊部位(a部位與b部位)以模具中板先行壓制成型在模具10的模穴11之內(nèi);(2)清理擠壓后的余料步驟將a部位與b部位擠壓后的余料清理出模具10;(3)模內(nèi)置入依比重換算發(fā)泡原料步驟請配合參閱圖6,先依比重換算出較模內(nèi)體積小的比率(本創(chuàng)作以85%作為說明實施例),依85%比例將橡膠發(fā)泡原料30置入模具10的模穴11之內(nèi)(85%比例系相對于模穴11的成型空間);(4)發(fā)泡成形步驟請配合參閱圖7、8,在真空壓力臺40上運用攝氏150度的高溫成型5分鐘,并且施加130~150kg/cm2的壓力,使具有高邊墻21及外圍造型22的鞋底半成品20直接發(fā)泡成型在模具10的模穴11之內(nèi),且鞋底半成品20會與a部位、b部位形成一體;(5)冷卻步驟開模后將鞋底半成品20冷卻至常溫;(6)半成品步驟完成具有高邊墻21及外圍造型22的鞋底半成品20。
以上即是本實施例各步驟程序概述。
本實施例在上述步驟制造生產(chǎn)之后,利用本發(fā)明的(1)模內(nèi)置入依比重換算發(fā)泡原料步驟;(2)模內(nèi)發(fā)泡步驟;(3)冷卻步驟;(4)半成品步驟;等四個基本制造步驟配合先用中板壓a部位與b部位步驟及清理擠壓后的余料步驟,使本發(fā)明成形出具有高邊墻21及外圍造型22的鞋底半成品20的同時,還在鞋底半成品20內(nèi)一體結(jié)合有預(yù)設(shè)材質(zhì)特殊部位(a部位與b部位),讓本發(fā)明的鞋底半成品20具有更多的設(shè)計變化;此外,本發(fā)明根據(jù)模內(nèi)置入依比重換算發(fā)泡原料步驟(1)及模內(nèi)發(fā)泡步驟(2)能夠減少冷卻及斬切的加工,不但不產(chǎn)生斬切廢材,且使廠商無需建立回收機具及回收流程,實現(xiàn)減少回收成本的目的,又可以避免回收廢材所產(chǎn)生的原材料不穩(wěn)定性。
本發(fā)明方法的發(fā)泡成形步驟可以在模具10的模穴11之內(nèi)實現(xiàn)具有高邊墻21及凹凸的外圍造型22的鞋底半成品20直接發(fā)泡成型,所以本發(fā)明可以在發(fā)泡成形步驟的過程中同步生產(chǎn)出多種形狀、多種功能的鞋底產(chǎn)品,借以提高鞋底半成品20價值。
權(quán)利要求
1.一種模內(nèi)發(fā)泡鞋制造方法,其特征在于(1)模內(nèi)置入依比重換算發(fā)泡原料步驟在模具之內(nèi)置入預(yù)先依比重換算的橡膠發(fā)泡原料,其比例相對應(yīng)于模具的模穴成型空間;(2)模內(nèi)發(fā)泡步驟運用攝氏140~150度的高溫成型4~8分鐘,并且施加130~150kg/cm2的壓力,使鞋底直接發(fā)泡成型在模具的模穴之內(nèi);(3)冷卻步驟開模后將發(fā)泡鞋底的溫度冷卻;(4)半成品步驟;完成發(fā)泡成型鞋底半成品的工作。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的模內(nèi)發(fā)泡鞋制造方法,其特征在于所述的模內(nèi)置入依比重換算發(fā)泡原料步驟(1)之前可以增加預(yù)設(shè)材質(zhì)特殊部位的制作,其步驟如下(1)先用中板壓a部位與b部位步驟將預(yù)設(shè)材質(zhì)特殊部位以模具中板先行壓制成型在模具的模穴內(nèi);(2)清理擠壓后的余料步驟將特殊部位擠壓成型后的余料清理出模具;(3)模內(nèi)置入依比重換算發(fā)泡原料步驟;(4)發(fā)泡成形步驟在真空壓力臺上運用攝氏150度的高溫成型5分鐘,并且施加130~150kg/cm2的壓力,使鞋底半成品直接發(fā)泡成型在模具的模穴內(nèi),且鞋底半成品會與特殊部位形成一體;(5)冷卻步驟;(6)半成品步驟完成鞋底半成品。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的模內(nèi)發(fā)泡鞋制造方法,其特征在于所述的模內(nèi)發(fā)泡步驟中能夠同步在鞋底外圍發(fā)泡成型出高邊墻。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的模內(nèi)發(fā)泡鞋制造方法,其特征在于所述的模內(nèi)發(fā)泡步驟中能夠同步在鞋底外圍發(fā)泡成型出凹凸的外圍造型。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種可以快速生產(chǎn)、節(jié)省成本的模內(nèi)發(fā)泡鞋制造方法,該方法消除了常用鞋材制造成本過高、生產(chǎn)模式受限的問題;該方法包括(1)模內(nèi)置入依比重換算發(fā)泡原料步驟;(2)模內(nèi)發(fā)泡步驟;(3)冷卻步驟;(4)半成品步驟;該方法可以簡化步驟,達成快速制造發(fā)泡鞋材半成品的效果,利用模內(nèi)置入85%發(fā)泡原料,能夠有效減少廢料、同步生產(chǎn)出高邊墻鞋底,確是一種可以快速生產(chǎn)、節(jié)省成本的模內(nèi)發(fā)泡鞋制造方法。
文檔編號B29D35/14GK1616220SQ20031011342
公開日2005年5月18日 申請日期2003年11月10日 優(yōu)先權(quán)日2003年11月10日
發(fā)明者劉光宏, 馬志宏, 蔡永仁 申請人:寶成工業(yè)股份有限公司