一種處理廢輪胎用熱解爐及處理工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種處理廢輪胎用熱解爐及處理工藝的技術(shù)方案，該方案的爐體上下部為梯形錐體的圓柱形，在爐體頂面有進(jìn)料口，底面有出料口，爐體上錐體部的外側(cè)有環(huán)形排氣圍管，排氣圍管的外側(cè)壁連接有排氣總管，內(nèi)側(cè)壁連接有多個排氣支管與爐體內(nèi)腔相通；爐體下錐體部的外側(cè)有環(huán)形進(jìn)氣圍管，進(jìn)氣圍管的外側(cè)壁連接有進(jìn)氣總管，內(nèi)側(cè)壁連接有多個進(jìn)氣支管與爐體內(nèi)腔相通；爐體內(nèi)有帶內(nèi)熱進(jìn)氣管和內(nèi)熱排氣管的內(nèi)加熱管。本方案的處理工藝是用本發(fā)明的熱解爐對廢輪胎碎塊進(jìn)行熱解，經(jīng)熱解后的熱解渣獲取碎鋼絲和炭黑成品，熱解氣經(jīng)旋風(fēng)分離器和噴淋塔獲取重油和渣油成品，再經(jīng)列管冷凝器獲取輕油成品，剩余熱解氣經(jīng)燃燒爐加熱后返回給熱解爐提供高溫?zé)煔狻?br> 【專利說明】一種處理廢輪胎用熱解爐及處理工藝【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及的是一種對含有高分子有機物的廢棄物處理利用的設(shè)備和工藝，尤其是一種處理廢輪胎用熱解爐及處理工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]在現(xiàn)有技術(shù)中，廢輪胎熱解工藝可以分為直接加熱技術(shù)和間接加熱技術(shù)。直接加熱技術(shù)，如申請?zhí)?00680054973.7,200980140238.1和200980137677.7等專利所描述，是利用熱解炭燃燒后的煙氣，首先加熱惰性循環(huán)載氣，然后將高溫惰性循環(huán)載氣直接接觸廢輪胎進(jìn)行熱解。這會消耗大量熱解炭產(chǎn)品，而且在礦物油蒸汽冷卻過程中，伴隨著大量循環(huán)載氣的冷卻，降低了系統(tǒng)熱效率，增加了冷卻設(shè)備的受熱面和投資。這在間接加熱技術(shù)中避免了上述問題，間接加熱技術(shù)，一般采用臥式回轉(zhuǎn)設(shè)備進(jìn)行生產(chǎn)，如申請?zhí)?01010223429.9和200610053685.1等專利所描述，但是，卻存在物料填充體積率不高、回轉(zhuǎn)部件和靜態(tài)部件間隙處容易泄漏有害氣體等問題，有的間接加熱工藝甚至不能連續(xù)運行，這是現(xiàn)有技術(shù)所存在的不足之處。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題，就是針對現(xiàn)有技術(shù)所存在的不足，而提供一種處理廢輪胎用熱解爐及處理工藝的技術(shù)方案，該方案的熱解爐采用立式移動床形式的直接加熱和間接加熱的混合加熱方式，加熱的高溫?zé)煔獠捎脽峤膺^程產(chǎn)生的可燃?xì)饨?jīng)燃燒后形成，故無需消耗熱解炭。熱解爐不存在回轉(zhuǎn)部件，也就不存在氣體泄漏問題。本方案的處理工藝可將廢輪胎經(jīng)熱解后回收碎鋼絲、炭黑、渣油、重油和輕油資源。
[0004]本方案是通過如下技術(shù)措施來實現(xiàn)的:
本方案的熱解處理廢輪胎用熱解爐，包括帶有爐內(nèi)襯、進(jìn)料口和出料口的爐體，本方案的特點是所述的爐體為圓柱形，爐體的高度與外徑的比值為2.0-4.0，在所述爐體的上部和下部為梯形錐體，錐體的母線與爐體軸線的夾角在10-30度，所述的進(jìn)料口在所述爐體的上頂面，在所述爐體的底端有出料密封箱，在該出料密封箱的一側(cè)有所述的出料口，在所述出料密封箱內(nèi)正對爐體內(nèi)腔有鏈條爐排；在所述爐體上端錐體部的外側(cè)有直徑大于爐體直徑的環(huán)形排氣圍管，該排氣圍管的環(huán)形軸線與所述的爐體軸線同軸，所述排氣圍管的橫截面垂直于 所述爐體的軸線，在所述排氣圍管的外側(cè)壁連接有排氣總管與排氣圍管內(nèi)腔相通，在所述排氣圍管的內(nèi)側(cè)壁連接有多個軸線在同一平面并均勻分布的排氣支管與排氣圍管內(nèi)腔相通，各排氣支管又和所述的爐體內(nèi)腔相通；在所述爐體下端錐體部的外側(cè)有直徑與所述的排氣圍管直徑相同的環(huán)形進(jìn)氣圍管，該進(jìn)氣圍管的環(huán)形軸線與所述的爐體軸線同軸，所述進(jìn)氣圍管的橫截面垂直于所述爐體的軸線，在所述進(jìn)氣圍管的外側(cè)壁連接有進(jìn)氣總管與進(jìn)氣圍管內(nèi)腔相通，在所述進(jìn)氣圍管的內(nèi)側(cè)壁連接有多個軸線在同一平面并均勻分布的進(jìn)氣支管與進(jìn)氣圍管內(nèi)腔相通，各進(jìn)氣支管又和所述的爐體內(nèi)腔相通；在所述爐體內(nèi)腔與爐體軸線同軸有內(nèi)加熱管，該內(nèi)加熱管的頂端低于所述的排氣圍管，內(nèi)加熱管的底端高于所述的進(jìn)氣圍管，所述內(nèi)加熱管的上部連接有內(nèi)腔與內(nèi)加熱管相通的內(nèi)熱排氣管伸出爐體外，所述內(nèi)加熱管的下部連接有內(nèi)腔與內(nèi)加熱管相通的內(nèi)熱進(jìn)氣管伸出爐體外。本方案具體特點還有，所述的爐體是由Q235碳鋼板為材料的外殼與硅酸鋁耐火纖維氈和高鋁耐火磚造成的爐內(nèi)襯組成。所述的排氣支管的數(shù)量在2-6根之間。所述的進(jìn)氣支管的數(shù)量在2-6根之間。所述的內(nèi)加熱管直徑占所述爐體內(nèi)徑的30-50%，內(nèi)加熱管的高度占所述爐體高度的50-80%。
[0005] 本方案用所述熱解爐處理廢輪胎的工藝，其輪胎處理工藝步驟如下:
一.將清洗除塵后的廢輪胎切碎成小于80X80X80毫米的碎塊。
[0006]二.將上步的廢輪胎碎塊由熱解爐的進(jìn)料口送入到熱解爐的爐體內(nèi)進(jìn)行熱解反應(yīng)；高溫?zé)煔庥蔁峤鉅t的進(jìn)氣總管和內(nèi)熱進(jìn)氣管輸入，進(jìn)氣總管輸入的高溫?zé)煔庥蔁峤鉅t底部向上流動由排氣總管排出，這部分高溫?zé)煔馀c廢輪胎碎塊直接接觸，為熱解反應(yīng)提供60-80%的熱量；由內(nèi)熱進(jìn)氣管輸入的高溫?zé)煔饨?jīng)內(nèi)加熱管從內(nèi)熱排氣管排出，這部分高溫?zé)煔鉃闊峤夥磻?yīng)提供間接加熱，滿足熱解反應(yīng)所需熱量的剩余部分。
[0007]三.第二步中的廢輪胎碎塊在熱解爐中由上向下移動，在熱解爐內(nèi)的存留時間為45-90分鐘，完成熱解后的渣料溫度在800°C。
[0008]四.經(jīng)第二和第三步完成熱解的渣料經(jīng)熱解爐的出料口進(jìn)入冷渣機進(jìn)行冷卻，待渣料溫度低于80°C后，將渣料送入破碎機進(jìn)行破碎，再將破碎了的渣料輸給電磁分選機進(jìn)行鐵炭分離，輸出碎鋼絲G和炭黑成品C。
[0009]五.第二步中所述的高溫?zé)煔馐怯蔁峤鉅t排氣總管排出的熱解氣經(jīng)旋風(fēng)分離器分離炭黑顆粒后進(jìn)入噴淋塔，經(jīng)噴淋塔輸出的熱解氣的一部分經(jīng)靜電捕焦器去除殘留焦油后，經(jīng)燃?xì)忸A(yù)熱器由循環(huán)風(fēng)機送入燃燒爐，同時由助燃風(fēng)機輸出的助燃空氣經(jīng)空氣預(yù)熱器進(jìn)入燃燒爐使熱解氣燃燒并輸出高溫?zé)煔?，燃燒爐輸出的高溫?zé)煔鉁囟仍?50-950°C。
[0010]六.經(jīng)第二和第五步由熱解爐排氣總管排出溫度在450-500°C的熱解氣經(jīng)旋風(fēng)分離器后進(jìn)入噴淋塔，在噴淋塔頂部噴淋25-40°C的輕油微粒，將熱解氣溫度冷卻至180-220 V，熱解氣中的渣油和重油氣體冷卻為液體，并與噴淋的輕油混合從噴淋塔的底部排出送至渣油沉降罐，在渣油沉降罐中渣油在渣油沉降罐的底部排出成渣油成品D，重油則經(jīng)油冷卻器輸出重油成品F。
[0011]七.在第六步噴淋塔頂部排出的熱解氣進(jìn)入列管冷凝器冷卻輸出經(jīng)給油泵排出，其中一小部分輸出給噴淋塔噴淋輕油，大部分輸出輕油成品E。
[0012]八.第二步由內(nèi)熱排氣管排出的溫度在500-550°C高溫?zé)煔?，?jīng)串聯(lián)的空氣預(yù)熱器和燃?xì)忸A(yù)熱器輸出溫度在170-220°C的煙氣進(jìn)入濕式脫硫塔脫硫后由煙?排放。
[0013]本方案所述的工藝，其具體的特點還有，第七步所述列管冷凝器的冷卻水是由通風(fēng)冷卻塔冷卻，經(jīng)循環(huán)水泵輸出，輸出的一部分冷卻水輸給列管冷凝器，一部分輸給第六步所述的油冷卻器。第五步所述旋風(fēng)分離器分離出的炭黑顆粒輸給第四步所述的冷渣機。
[0014]本方案的有益效果可根據(jù)對上述方案的敘述得知，由于在該方案中，熱解爐采用混合加熱方式，將熱解過程生成的可燃?xì)馊紵笊傻母邷責(zé)煔庾鳛闊彷d體，提供熱解所需要的全部熱量，無需消耗熱解炭補充外加熱源。間接加熱的高溫?zé)煔獠慌c廢輪胎接觸，故不與熱解氣混合，不會對熱解過程產(chǎn)生的可燃?xì)庠斐上♂?，避免了因為可燃?xì)鉄嶂递^低而造成燃燒爐中氣體燃燒的不穩(wěn)定。間接加熱后的剩余熱量也會在空氣預(yù)熱器和燃?xì)忸A(yù)熱器中加以回收利用。由于熱解爐采用進(jìn)氣圍管和排氣圍管進(jìn)行圓周方向均勻進(jìn)氣和排氣，避免了高溫?zé)煔庠谶M(jìn)入和排出熱解爐時產(chǎn)生偏斜，使廢輪胎碎塊受熱更加均勻。再有，熱解爐不存在回轉(zhuǎn)部件，也就保證氣體不會泄漏。
[0015]本方案的工藝是將熱解輕油的一部分用于噴淋冷凝高溫油蒸汽，把對大量氣體的冷卻轉(zhuǎn)化為對一小部分礦物油的冷卻，提高了傳熱效率和系統(tǒng)熱效率，減少了冷卻設(shè)備換熱面積和系統(tǒng)投資，同時還實現(xiàn)了對礦物油進(jìn)行不同餾分的等級分離，篩分為輕油、重油和渣油，提高了產(chǎn)品價值。
[0016]由此可見，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有突出的實質(zhì)性特點和顯著的進(jìn)步，其實施的有益效果也是顯而易見的。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0017]圖1為本發(fā)明熱解爐【具體實施方式】的部分剖視結(jié)構(gòu)示意圖。
[0018]圖2為圖1的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。
[0019]圖3為圖1的A-A剖視結(jié)構(gòu)示意圖。
[0020]圖4為圖1的B-B剖視結(jié)構(gòu)示意圖。
[0021]圖5為用圖1熱解爐的廢輪胎處理工藝設(shè)備流程圖。 [0022]圖中，I為出料口，2為鏈條爐排，3為出料密封箱，4為進(jìn)氣支管，5為進(jìn)氣總管，6為內(nèi)熱進(jìn)氣管，7為爐內(nèi)襯，8為內(nèi)熱排氣管，9為排氣支管，10為進(jìn)料口，11為排氣圍管，12為排氣總管，13為內(nèi)加熱管，14為爐體,15為進(jìn)氣圍管，16為熱解爐，17為冷洛機,18為破碎機，19為電磁分選機，20為旋風(fēng)分離器，21為噴淋塔，22為給油泵，23為渣油沉降罐，24為油冷卻器，25為列管冷凝器，26為通風(fēng)冷卻塔，27為循環(huán)水泵，28為助燃風(fēng)機，29為靜電捕焦器，30為燃燒爐，31為空氣預(yù)熱器，32為燃?xì)忸A(yù)熱器，33為循環(huán)風(fēng)機，34為濕式脫硫塔，C為炭黑成品，D為洛油成品，E為輕油成品，F(xiàn)為重油成品，G為碎鋼絲。
【具體實施方式】
[0023]為能清楚說明本方案的技術(shù)特點，下面通過一個對廢輪胎處理能力為每小時處理100公斤的【具體實施方式】，并結(jié)合其附圖，對本方案進(jìn)行闡述。
[0024]通過附圖可以看出，本方案的熱解處理廢輪胎用熱解爐，包括帶有爐內(nèi)襯7、進(jìn)料口 10和出料口 I的爐體14，該爐體14是由Q235碳鋼板為材料的外殼與硅酸鋁耐火纖維氈和高鋁耐火磚造成的爐內(nèi)襯7組成。本方案所述的爐體14為圓柱形，爐體14的高度與外徑的比值為2.0-4.0，本【具體實施方式】采用爐體14外徑0.9米，爐體14高度3.6米。在所述爐體14的上部和下部為梯形錐體，錐體的母線與爐體14軸線的夾角在10-30度，本【具體實施方式】的錐體母線與爐體14軸線的夾角為30度。所述的進(jìn)料口 10在所述爐體14的上頂面，在所述爐體14的底端有出料密封箱3，在該出料密封箱3的一側(cè)有所述的出料口 1，在所述出料密封箱3內(nèi)正對爐體14內(nèi)腔有鏈條爐排2。在所述爐體14上端錐體部的外側(cè)有直徑大于爐體14直徑的環(huán)形排氣圍管11，該排氣圍管11的環(huán)形軸線與所述的爐體14軸線同軸，所述排氣圍管11的橫截面垂直于所述爐體14的軸線，在所述排氣圍管11的外側(cè)壁連接有排氣總管12與排氣圍管11內(nèi)腔相通，在所述排氣圍管11的內(nèi)側(cè)壁連接有多個軸線在同一平面并均勻分布的排氣支管9與排氣圍管11內(nèi)腔相通，各排氣支管9又和所述的爐體14內(nèi)腔相通，所述的排氣支管9的數(shù)量在2-6根之間，本【具體實施方式】采用的排氣支管9的數(shù)量為4根。在所述爐體14下端錐體部的外側(cè)有直徑與所述的排氣圍管11直徑相同的環(huán)形進(jìn)氣圍管15，該進(jìn)氣圍管15的環(huán)形軸線與所述的爐體14軸線同軸，所述進(jìn)氣圍管15的橫截面垂直于所述爐體14的軸線，在所述進(jìn)氣圍管15的外側(cè)壁連接有進(jìn)氣總管5與進(jìn)氣圍管15內(nèi)腔相通，在所述進(jìn)氣圍管15的內(nèi)側(cè)壁連接有多個軸線在同一平面并均勻分布的進(jìn)氣支管4與進(jìn)氣圍管15內(nèi)腔相通，各進(jìn)氣支管4又和所述的爐體14內(nèi)腔相通，所述的進(jìn)氣支管4的數(shù)量在2-6根之間，本【具體實施方式】采用的進(jìn)氣支管4的數(shù)量為4根。在所述爐體14內(nèi)腔與爐體14軸線同軸有內(nèi)加熱管13，該內(nèi)加熱管13的頂端低于所述的排氣圍管11，內(nèi)加熱管13的底端高于所述的進(jìn)氣圍管15，所述的內(nèi)加熱管13直徑占所述爐體14內(nèi)徑的30-50%，內(nèi)加熱管13的高度占所述爐體14高度的50_80%，本【具體實施方式】的內(nèi)加熱管13的直徑為0.22米，內(nèi)加熱管13的高度為2.4米。所述內(nèi)加熱管13的上部連接有內(nèi)腔與內(nèi)加熱管13相通的內(nèi)熱排氣管8伸出爐體外，所述內(nèi)加熱管13的下部連接有內(nèi)腔與內(nèi)加熱管13相通的內(nèi)熱進(jìn)氣管6伸出爐體14外。
[0025]用本方案所述熱解爐處理廢輪胎的工藝，其輪胎處理工藝步驟如下:
一.將清洗除塵后的廢輪胎切碎成小于80X80X80毫米的碎塊。
[0026]二.將上步的廢輪胎碎塊由熱解爐16的進(jìn)料口 10送入到熱解爐16的爐體14內(nèi)進(jìn)行熱解反應(yīng)；高溫?zé)煔庥蔁峤鉅t16的進(jìn)氣總管5和內(nèi)熱進(jìn)氣管6輸入，進(jìn)氣總管5輸入的高溫?zé)煔庥蔁峤鉅t16底部向上流動由排氣總管12排出，這部分高溫?zé)煔馀c廢輪胎碎塊直接接觸，為熱解反應(yīng)提供60-80%的熱量；由內(nèi)熱進(jìn)氣管6輸入的高溫?zé)煔饨?jīng)內(nèi)加熱管13從內(nèi)熱排氣管8排出，這部分高溫?zé)煔鉃闊峤夥磻?yīng)提供間接加熱，滿足熱解反應(yīng)所需熱量的剩余部分，本【具體實施方式】輸入進(jìn)氣總管5和輸入內(nèi)熱進(jìn)氣管6高溫?zé)煔饬恐葹?.9。 [0027]三.第二步中的廢輪胎碎塊在熱解爐16中由上向下移動，在熱解爐16內(nèi)的存留時間為45-90分鐘，本【具體實施方式】的存留時間為90分鐘，完成熱解后的渣料溫度在800°C。
[0028]四.經(jīng)第二和第三步完成熱解的渣料經(jīng)熱解爐16的出料口 I進(jìn)入冷渣機17進(jìn)行冷卻，待渣料溫度低于80°C后，將渣料送入破碎機18進(jìn)行破碎，再將破碎了的渣料輸給電磁分選機19進(jìn)行鐵炭分離，輸出碎鋼絲G和炭黑成品C，碎鋼絲G的產(chǎn)率為13%，炭黑成品C的產(chǎn)率為33%。
[0029]五.第二步中所述的高溫?zé)煔馐怯蔁峤鉅t16排氣總管12排出的熱解氣經(jīng)旋風(fēng)分離器20分離炭黑顆粒后進(jìn)入噴淋塔21，經(jīng)噴淋塔21輸出的熱解氣的一部分經(jīng)靜電捕焦器29去除殘留焦油后，經(jīng)燃?xì)忸A(yù)熱器32加熱至120°C由循環(huán)風(fēng)機33送入燃燒爐30，同時由助燃風(fēng)機28輸出的助燃空氣經(jīng)空氣預(yù)熱器31加熱至200°C進(jìn)入燃燒爐30使熱解氣燃燒并輸出高溫?zé)煔?，燃燒爐30輸出的高溫?zé)煔鉁囟仍?50-950°C，本【具體實施方式】燃燒爐輸出的高溫?zé)煔鉁囟仍?90°C ;所述旋風(fēng)分離器20分離出的炭黑顆粒輸給第四步所述的冷渣機17。
[0030]六.經(jīng)第二和第五步由熱解爐16的排氣總管12排出溫度在450-500°C，本【具體實施方式】排氣總管12排出溫度在470°C，壓力為-1OOPa的熱解氣，該熱解氣是可燃?xì)馀c礦物油蒸汽的混合氣，經(jīng)旋風(fēng)分離器20后進(jìn)入噴淋塔21，在噴淋塔21頂部噴淋25-40°C本【具體實施方式】是25°C的輕油微粒，將熱解氣溫度冷卻至180-220°C本【具體實施方式】是冷卻至200°C，熱解氣中的渣油和重油氣體冷卻為液體，并與噴淋的輕油混合從噴淋塔21的底部排出送至渣油沉降罐23，在渣油沉降罐23中渣油在渣油沉降罐23的底部排出成渣油成品D，重油則經(jīng)油冷卻器24冷卻至30°C輸出重油成品F，渣油成品D的產(chǎn)率為6%，重油成品F的產(chǎn)率為14%。
[0031]七.在第六步噴淋塔21頂部排出的熱解氣進(jìn)入列管冷凝器25冷卻輸出經(jīng)給油泵22排出，其中一小部分輸出給噴淋塔21噴淋輕油，大部分輸出輕油成品E，輕油成品E的產(chǎn)率為20% ;所述列管冷凝器25的冷卻水是由通風(fēng)冷卻塔26冷卻，經(jīng)循環(huán)水泵27輸出，輸出的一部分冷卻水輸給列管冷凝器25，一部分輸給第六步所述的油冷卻器24。
[0032]八.第二步由內(nèi)熱排氣管8排出的溫度在500_550°C本【具體實施方式】的溫度在530°C高溫?zé)煔?，?jīng)串聯(lián)的空氣預(yù)熱器31和燃?xì)忸A(yù)熱器32輸出溫度在170-220°C本【具體實施方式】輸出溫度在190°C的煙氣進(jìn)入濕式脫硫塔34脫硫后由煙?排放。
[0033]本發(fā)明并不僅限于上述【具體實施方式】，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在本發(fā)明的實質(zhì)范圍內(nèi)做出的變化、改型、 添加或替換，也應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種熱解處理廢輪胎用熱解爐，包括帶有爐內(nèi)襯、進(jìn)料口和出料口的爐體，其特征是:所述的爐體為圓柱形，爐體的高度與外徑的比值為2.0-4.0，在所述爐體的上部和下部為梯形錐體，錐體的母線與爐體軸線的夾角在10-30度，所述的進(jìn)料口在所述爐體的上頂面，在所述爐體的底端有出料密封箱，在該出料密封箱的一側(cè)有所述的出料口，在所述出料密封箱內(nèi)正對爐體內(nèi)腔有鏈條爐排；在所述爐體上端錐體部的外側(cè)有直徑大于爐體直徑的環(huán)形排氣圍管，該排氣圍管的環(huán)形軸線與所述的爐體軸線同軸，所述排氣圍管的橫截面垂直于所述爐體的軸線，在所述排氣圍管的外側(cè)壁連接有排氣總管與排氣圍管內(nèi)腔相通，在所述排氣圍管的內(nèi)側(cè)壁連接有多個軸線在同一平面并均勻分布的排氣支管與排氣圍管內(nèi)腔相通，各排氣支管又和所述的爐體內(nèi)腔相通；在所述爐體下端錐體部的外側(cè)有直徑與所述的排氣圍管直徑相同的環(huán)形進(jìn)氣圍管，該進(jìn)氣圍管的環(huán)形軸線與所述的爐體軸線同軸，所述進(jìn)氣圍管的橫截面垂直于所述爐體的軸線，在所述進(jìn)氣圍管的外側(cè)壁連接有進(jìn)氣總管與進(jìn)氣圍管內(nèi)腔相通，在所述進(jìn)氣圍管的內(nèi)側(cè)壁連接有多個軸線在同一平面并均勻分布的進(jìn)氣支管與進(jìn)氣圍管內(nèi)腔相通，各進(jìn)氣支管又和所述的爐體內(nèi)腔相通；在所述爐體內(nèi)腔與爐體軸線同軸有內(nèi)加熱管，該內(nèi)加熱管的頂端低于所述的排氣圍管，內(nèi)加熱管的底端高于所述的進(jìn)氣圍管，所述內(nèi)加熱管的上部連接有內(nèi)腔與內(nèi)加熱管相通的內(nèi)熱排氣管伸出爐體外，所述內(nèi)加熱管的下部連接有內(nèi)腔與內(nèi)加熱管相通的內(nèi)熱進(jìn)氣管伸出爐體外。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱解爐，其特征是:所述的爐體是由Q235碳鋼板為材料的外殼與硅酸鋁耐火纖維氈和高鋁耐火磚造成的爐內(nèi)襯組成。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱解爐，其特征是:所述的排氣支管的數(shù)量在2-6根之間。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱解爐，其特征是:所述的進(jìn)氣支管的數(shù)量在2-6根之間。
5.根據(jù)權(quán)利要求1 所述的熱解爐，其特征是:所述的內(nèi)加熱管直徑占所述爐體內(nèi)徑的30-50%,內(nèi)加熱管的高度占所述爐體高度的50-80%。
6.一種用權(quán)利要求1所述熱解爐處理廢輪胎的工藝，其特征是:輪胎處理工藝步驟如下: 一.將清洗除塵后的廢輪胎切碎成小于80X80X80毫米的碎塊。 二.將上步的廢輪胎碎塊由熱解爐的進(jìn)料口送入到熱解爐的爐體內(nèi)進(jìn)行熱解反應(yīng)；高溫?zé)煔庥蔁峤鉅t的進(jìn)氣總管和內(nèi)熱進(jìn)氣管輸入，進(jìn)氣總管輸入的高溫?zé)煔庥蔁峤鉅t底部向上流動由排氣總管排出，這部分高溫?zé)煔馀c廢輪胎碎塊直接接觸，為熱解反應(yīng)提供60-80%的熱量；由內(nèi)熱進(jìn)氣管輸入的高溫?zé)煔饨?jīng)內(nèi)加熱管從內(nèi)熱排氣管排出，這部分高溫?zé)煔鉃闊峤夥磻?yīng)提供間接加熱，滿足熱解反應(yīng)所需熱量的剩余部分。 三.第二步中的廢輪胎碎塊在熱解爐中由上向下移動，在熱解爐內(nèi)的存留時間為45-90分鐘，完成熱解后的渣料溫度在800°C。 四.經(jīng)第二和第三步完成熱解的渣料經(jīng)熱解爐的出料口進(jìn)入冷渣機進(jìn)行冷卻，待渣料溫度低于80°C后，將渣料送入破碎機進(jìn)行破碎，再將破碎了的渣料輸給電磁分選機進(jìn)行鐵炭分離，輸出碎鋼絲G和炭黑成品C。 五.第二步中所述的高溫?zé)煔馐怯蔁峤鉅t排氣總管排出的熱解氣經(jīng)旋風(fēng)分離器分離炭黑顆粒后進(jìn)入噴淋塔，經(jīng)噴淋塔輸出的熱解氣的一部分經(jīng)靜電捕焦器去除殘留焦油后，經(jīng)燃?xì)忸A(yù)熱器由循環(huán)風(fēng)機送入燃燒爐，同時由助燃風(fēng)機輸出的助燃空氣經(jīng)空氣預(yù)熱器進(jìn)入燃燒爐使熱解氣燃燒并輸出高溫?zé)煔猓紵隣t輸出的高溫?zé)煔鉁囟仍?50-950°C。六. 經(jīng)第二和第五步由熱解爐排氣總管排出溫度在450-500°C的熱解氣經(jīng)旋風(fēng)分離器后進(jìn)入噴淋塔，在噴淋塔頂部噴淋25-40°C的輕油微粒，將熱解氣溫度冷卻至180-220°C，熱解氣中的渣油和重油氣體冷卻為液體，并與噴淋的輕油混合從噴淋塔的底部排出送至渣油沉降罐，在渣油沉降罐中渣油在渣油沉降罐的底部排出成渣油成品D，重油則經(jīng)油冷卻器輸出重油成品F。 七.在第六步噴淋塔頂部排出的熱解氣進(jìn)入列管冷凝器冷卻輸出經(jīng)給油泵排出，其中一小部分輸出給噴淋塔噴淋輕油，大部分輸出輕油成品E。 八.第二步由內(nèi)熱排氣管排出的溫度在500-550°C高溫?zé)煔?，?jīng)串聯(lián)的空氣預(yù)熱器和燃?xì)忸A(yù)熱器輸出溫度在170-220°C的煙氣進(jìn)入濕式脫硫塔脫硫后由煙?排放。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的工藝，其特征是:第七步所述列管冷凝器的冷卻水是由通風(fēng)冷卻塔冷卻，經(jīng)循環(huán)水泵輸出，輸出的一部分冷卻水輸給列管冷凝器，一部分輸給第六步所述的油冷卻器。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的工藝，其特征是:第五步所述旋風(fēng)分離器分離出的炭黑顆粒輸給第四步所述的冷渣機。
【文檔編號】B29B17/02GK103980925SQ201410210182
【公開日】2014年8月13日 申請日期:2014年5月19日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月28日
【發(fā)明者】王凱, 孫榮峰, 范曉旭, 關(guān)海濱, 姜建國, 張衛(wèi)杰 申請人:山東省科學(xué)院能源研究所