本發(fā)明涉及空調(diào)葉片成型工藝領(lǐng)域，尤其涉及一種葉片氣輔注塑成型工藝。

背景技術(shù)：

風(fēng)葉是通風(fēng)設(shè)備領(lǐng)域中較為常見的產(chǎn)品，風(fēng)葉結(jié)構(gòu)中葉片的形狀、尺寸和角度均直接影響了風(fēng)葉的性能?，F(xiàn)有工藝中，采用氣體輔助注塑產(chǎn)品的方法可在葉片內(nèi)部形成葉片腔，從而可降低葉片重量、減少通風(fēng)設(shè)備的負(fù)載消耗。但是，現(xiàn)有葉片氣輔注塑成型工藝不成熟，氣道擠壓導(dǎo)致模具內(nèi)部注塑充填不均，造成風(fēng)葉內(nèi)部氣腔形狀不穩(wěn)定，風(fēng)葉出風(fēng)端和進(jìn)風(fēng)端的壁厚不合理，更有可能出現(xiàn)產(chǎn)品吹破現(xiàn)象，因而需對現(xiàn)有葉片氣輔注塑成型工藝進(jìn)行改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種葉片氣輔注塑成型工藝，經(jīng)過該工藝流程所生成的葉片內(nèi)部氣腔形狀穩(wěn)定，增加氣道掏空率，達(dá)到穩(wěn)定注塑產(chǎn)品品質(zhì)的目的。

為了實(shí)現(xiàn)上述的目的，本發(fā)明采用了以下的技術(shù)方案：

一種葉片氣輔注塑成型工藝，其特征在于：包括以下步驟：

(一)合模；在模具安裝在注塑機(jī)上后，經(jīng)調(diào)試合格后進(jìn)行合模；

(二)射座前進(jìn)；

(三)熔膠注塑；保持模具溫度在30-60℃之間，選擇注塑壓力在80-110Mpa之間，將定量的塑化塑料注塑填充到模腔內(nèi)，塑化塑料的注塑量應(yīng)當(dāng)保證充氣完成時，塑化塑料能夠貼合模腔腔壁，即氣體不會將塑化塑料的表面吹破；

(四)氣體注射；向模具內(nèi)部注入惰性氣體，惰性氣體進(jìn)入熔融的塑化塑料，推動中心未凝固的塑料進(jìn)入尚未充滿的型腔，從而在塑化塑料內(nèi)部形成氣腔；此過程分為兩階段；第一階段中，氣體的壓力在80-160bar之間，氣體流速在80-550 bar/s，通入時間為2-8s；第二階段中，氣體的壓力在70-110 bar之間，氣體流速在150-350 bar/s，通入時間為8-12s；

(五)預(yù)塑計量，氣體保壓；當(dāng)產(chǎn)品內(nèi)部被氣體填充后，調(diào)整氣體的壓力并保持氣體壓力使氣體維持所形成的氣腔形狀，降低產(chǎn)品的收縮變形；此過程中惰性氣體的壓力在20-90bar之間，保壓時間為13-17s；在氣體保壓的過程中，注塑機(jī)啟動冷卻系統(tǒng)，對模具進(jìn)行冷卻，并保證模具內(nèi)的塑料得到足夠冷卻；

(六)射座后退，排氣卸壓；待塑料冷卻后，開啟氣嘴，將塑料內(nèi)部的惰性氣體排出，氣體流速在280-420 bar/s，排氣時間為4-6s；

(七)開模、頂出制件。

作為優(yōu)先，所述步驟（二）中塑化塑料的注塑量為模腔容量的90%-95%。

作為優(yōu)先，所述葉片的出風(fēng)端厚度小于進(jìn)風(fēng)端，出風(fēng)端上設(shè)有齒口；葉片內(nèi)部的氣腔到葉片出風(fēng)端的壁厚小于等于25cm，葉片內(nèi)部的氣腔到葉片進(jìn)風(fēng)端的壁厚小于等于10cm；葉片內(nèi)部的氣腔到葉片上下兩端面的壁厚小于等于3cm。

作為優(yōu)先，所述葉片上端面由上至下依次設(shè)有一級葉片臺階、二級葉片臺階和三級葉片臺階，氣嘴連接在一級葉片臺階上。

本發(fā)明采用上述技術(shù)方案，該葉片氣輔注塑成型工藝采用射座前進(jìn)、熔膠注塑、氣體注射、氣體保壓和排氣卸壓等工藝，所生成的葉片內(nèi)部氣腔形狀穩(wěn)定，增加氣道掏空率，達(dá)到穩(wěn)定注塑產(chǎn)品品質(zhì)的目的。具體地上述工藝步驟中，熔膠注塑步驟中對模腔注入塑化塑料，塑化塑料接觸在模腔表面，降溫形成；氣體注射步驟中，氣體注入推動中心未凝固的塑料進(jìn)入尚未充滿的型腔，從而在塑化塑料內(nèi)部形成氣腔，兩階段注入增加了氣道掏空率，在葉片內(nèi)部形成穩(wěn)定氣腔；在排氣卸壓步驟中，葉片內(nèi)部氣腔成型穩(wěn)定后進(jìn)行排氣卸壓。

附圖說明

圖1為葉片的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為葉片的結(jié)構(gòu)剖視圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖，對本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方案作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

產(chǎn)品結(jié)構(gòu)：

如圖1、圖2所示的葉片，該葉片采用氣輔注塑成型工藝加工而成，成型后的合格葉片的出風(fēng)端11厚度小于進(jìn)風(fēng)端12，出風(fēng)端11上設(shè)有齒口；葉片內(nèi)部的氣腔到葉片出風(fēng)端11的壁厚d₁小于等于25cm，優(yōu)選為25cm；葉片內(nèi)部的氣腔到葉片進(jìn)風(fēng)端12的壁厚d₂小于等于10cm，優(yōu)選為10cm；葉片內(nèi)部的氣腔到葉片上下兩端面的壁厚d₃小于等于3cm，優(yōu)選為3cm。所述葉片上端面由上至下依次設(shè)有一級葉片臺階13、二級葉片臺階14和三級葉片臺階15。

下面結(jié)合上述產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的實(shí)施方案，列舉多組葉片氣輔注塑成型工藝的工藝實(shí)施方案，用于對本發(fā)明進(jìn)一步進(jìn)行描述，其中每個工藝實(shí)施方案均需結(jié)合上述產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的實(shí)施方案；并且本發(fā)明的實(shí)施方式不限于此，凡是對本發(fā)明實(shí)質(zhì)做簡單的修改或改變，都屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍。

工藝實(shí)施例1：

本實(shí)施例中，葉片采用的氣輔注塑成型工藝，包括如下步驟：

(一)合模；在模具安裝在注塑機(jī)上后，經(jīng)調(diào)試合格后進(jìn)行合模；

(二)射座前進(jìn)；

(三)熔膠注塑；保持模具溫度在30℃，選擇注塑壓力在80Mpa，將定量的塑化塑料注塑填充到模腔內(nèi)，塑化塑料的注塑量應(yīng)當(dāng)保證充氣完成時，塑化塑料能夠貼合模腔腔壁，即氣體不會將塑化塑料的表面吹破；此方案中，塑化塑料的注塑量為模腔容量的90%；

(四)氣體注射；將氣嘴連接在一級葉片臺階C點(diǎn)上并向模具內(nèi)部注入惰性氣體，惰性氣體進(jìn)入熔融的塑化塑料，推動中心未凝固的塑料進(jìn)入尚未充滿的型腔，從而在塑化塑料內(nèi)部形成氣腔；此過程分為兩階段；第一階段中，氣體的壓力在80bar，氣體流速在80bar/s，通入時間為8s；第二階段中，氣體的壓力在70bar，氣體流速在150bar/s，通入時間為12s；

(五)預(yù)塑計量，氣體保壓；當(dāng)產(chǎn)品內(nèi)部被氣體填充后，調(diào)整氣體的壓力并保持氣體壓力使氣體維持所形成的氣腔形狀，降低產(chǎn)品的收縮變形；此過程中惰性氣體的壓力在20bar之間，保壓時間為17s；在氣體保壓的過程中，注塑機(jī)啟動冷卻系統(tǒng)，對模具進(jìn)行冷卻，并保證模具內(nèi)的塑料得到足夠冷卻；

(六)射座后退，排氣卸壓；待塑料冷卻后，開啟氣嘴，將塑料內(nèi)部的惰性氣體排出，氣體流速在280bar/s，排氣時間為6s；

(七)開模、頂出制件。

采用上述氣輔注塑成型工藝，所得到的葉片中，葉片氣腔到葉片出風(fēng)端11的壁厚是21.5cm，葉片內(nèi)部的氣腔到葉片進(jìn)風(fēng)端12的壁厚是8.3cm；葉片內(nèi)部的氣腔到葉片上下兩端面的壁厚是2.75cm。

工藝實(shí)施例2：

本實(shí)施例中，葉片采用的氣輔注塑成型工藝，包括如下步驟：

(一)合模；在模具安裝在注塑機(jī)上后，經(jīng)調(diào)試合格后進(jìn)行合模；

(二)射座前進(jìn)；

(三)熔膠注塑；保持模具溫度在60℃，選擇注塑壓力在110Mpa，將定量的塑化塑料注塑填充到模腔內(nèi)，塑化塑料的注塑量應(yīng)當(dāng)保證充氣完成時，塑化塑料能夠貼合模腔腔壁，即氣體不會將塑化塑料的表面吹破；此方案中，塑化塑料的注塑量為模腔容量的95%；

(四)氣體注射；將氣嘴連接在一級葉片臺階C點(diǎn)上并向模具內(nèi)部注入惰性氣體，惰性氣體進(jìn)入熔融的塑化塑料，推動中心未凝固的塑料進(jìn)入尚未充滿的型腔，從而在塑化塑料內(nèi)部形成氣腔；此過程分為兩階段；第一階段中，氣體的壓力在160bar，氣體流速在550bar/s，通入時間為2s；第二階段中，氣體的壓力在110bar，氣體流速在350bar/s，通入時間為8s；

(五)預(yù)塑計量，氣體保壓；當(dāng)產(chǎn)品內(nèi)部被氣體填充后，調(diào)整氣體的壓力并保持氣體壓力使氣體維持所形成的氣腔形狀，降低產(chǎn)品的收縮變形；此過程中惰性氣體的壓力在90bar之間，保壓時間為13s；在氣體保壓的過程中，注塑機(jī)啟動冷卻系統(tǒng)，對模具進(jìn)行冷卻，并保證模具內(nèi)的塑料得到足夠冷卻；

(六)射座后退，排氣卸壓；待塑料冷卻后，開啟氣嘴，將塑料內(nèi)部的惰性氣體排出，氣體流速在420bar/s，排氣時間為4s；

(七)開模、頂出制件。

采用上述氣輔注塑成型工藝，所得到的葉片中，葉片氣腔到葉片出風(fēng)端11的壁厚是23.7cm，葉片內(nèi)部的氣腔到葉片進(jìn)風(fēng)端12的壁厚是8.7cm；葉片內(nèi)部的氣腔到葉片上下兩端面的壁厚是2.55cm。

工藝實(shí)施例3：

本實(shí)施例中，葉片采用的氣輔注塑成型工藝，包括如下步驟：

(一)合模；在模具安裝在注塑機(jī)上后，經(jīng)調(diào)試合格后進(jìn)行合模；

(二)射座前進(jìn)；

(三)熔膠注塑；保持模具溫度在45℃，選擇注塑壓力在95Mpa，將定量的塑化塑料注塑填充到模腔內(nèi)，塑化塑料的注塑量應(yīng)當(dāng)保證充氣完成時，塑化塑料能夠貼合模腔腔壁，即氣體不會將塑化塑料的表面吹破；此方案中，塑化塑料的注塑量為模腔容量的90%；

(四)氣體注射；將氣嘴連接在一級葉片臺階C點(diǎn)上并向模具內(nèi)部注入惰性氣體，惰性氣體進(jìn)入熔融的塑化塑料，推動中心未凝固的塑料進(jìn)入尚未充滿的型腔，從而在塑化塑料內(nèi)部形成氣腔；此過程分為兩階段；第一階段中，氣體的壓力在120bar，氣體流速在300bar/s，通入時間為5s；第二階段中，氣體的壓力在90bar，氣體流速在275bar/s，通入時間為10s；

(五)預(yù)塑計量，氣體保壓；當(dāng)產(chǎn)品內(nèi)部被氣體填充后，調(diào)整氣體的壓力并保持氣體壓力使氣體維持所形成的氣腔形狀，降低產(chǎn)品的收縮變形；此過程中惰性氣體的壓力在60bar之間，保壓時間為14s；在氣體保壓的過程中，注塑機(jī)啟動冷卻系統(tǒng)，對模具進(jìn)行冷卻，并保證模具內(nèi)的塑料得到足夠冷卻；

(六)射座后退，排氣卸壓；待塑料冷卻后，開啟氣嘴，將塑料內(nèi)部的惰性氣體排出，氣體流速在340bar/s，排氣時間為5s；

(七)開模、頂出制件。

采用上述氣輔注塑成型工藝，所得到的葉片中，葉片氣腔到葉片出風(fēng)端11的壁厚是24.8cm，葉片內(nèi)部的氣腔到葉片進(jìn)風(fēng)端12的壁厚是9.7cm；葉片內(nèi)部的氣腔到葉片上下兩端面的壁厚是2.95cm。

工藝實(shí)施例4：

本實(shí)施例采用實(shí)施例3的工藝步驟，其區(qū)別點(diǎn)僅在于：本實(shí)施例中將步驟（四）中的氣嘴連接在葉片的下端面端部點(diǎn)“A”上向模具內(nèi)部注入惰性氣體；該實(shí)施例中，葉片的上端面“a”會出現(xiàn)破損，葉片的“A”與“a”以其中心點(diǎn)“O”相對。

工藝實(shí)施例5：

本實(shí)施例采用實(shí)施例3的工藝步驟，其區(qū)別點(diǎn)僅在于：本實(shí)施例中將步驟（四）中的氣嘴連接在葉片的下端面端部點(diǎn)“B”上向模具內(nèi)部注入惰性氣體；該實(shí)施例中，葉片的上端面“b”會出現(xiàn)破損，葉片的“B”與“b”以其中心點(diǎn)“O”相對。

綜合上述所有實(shí)施例，該葉片氣輔注塑成型工藝采用射座前進(jìn)、熔膠注塑、氣體注射、氣體保壓和排氣卸壓等工藝，所生成的葉片內(nèi)部氣腔形狀穩(wěn)定，增加氣道掏空率，達(dá)到穩(wěn)定注塑產(chǎn)品品質(zhì)的目的。具體地上述工藝步驟中，熔膠注塑步驟中對模腔注入塑化塑料，塑化塑料接觸在模腔表面，降溫形成；氣體注射步驟中，氣體注入推動中心未凝固的塑料進(jìn)入尚未充滿的型腔，從而在塑化塑料內(nèi)部形成氣腔，兩階段注入增加了氣道掏空率，在葉片內(nèi)部形成穩(wěn)定氣腔；在排氣卸壓步驟中，葉片內(nèi)部氣腔成型穩(wěn)定后進(jìn)行排氣卸壓。