專利名稱：一種鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種余熱利用系統(tǒng)，尤其涉及的是一種鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的鋁型材生產(chǎn)線上的生產(chǎn)設(shè)備如熔鑄爐、均質(zhì)爐、時效爐等，其在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的高溫?zé)煔舛际侵苯踊蛘呓?jīng)除塵系統(tǒng)處理后排放。熔鑄爐產(chǎn)生的高溫?zé)煔獾臏囟冗_到 800—1000°C，均質(zhì)爐排放的高溫?zé)煔獾臏囟冗_到600°C左右，時效爐排放的高溫?zé)煔馄錅囟纫部蛇_到200°C。這種高溫?zé)煔馀欧?，一方面帶走了生產(chǎn)線上將近50%的熱量，造成了燃氣的大量浪費，不利于生產(chǎn)成本的降低；另一方面，高溫?zé)煔庵苯优欧诺脑?，煙氣中帶有大量的有害氣體，不利于環(huán)保，經(jīng)除塵后排放的話，高溫?zé)煔鈱Τ龎m系統(tǒng)的要求非常高，除塵系統(tǒng)的建設(shè)成本非常昂貴。因此，現(xiàn)有技術(shù)還有待于改進和發(fā)展。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)，以解決上述現(xiàn)有技術(shù)中鋁型材生產(chǎn)線高溫?zé)煔庵苯优欧艑?dǎo)致的資源浪費巨大、環(huán)保代價高昂的技術(shù)問題。本發(fā)明的技術(shù)方案如下
一種鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)，包括熔鑄爐、鋁錠預(yù)熱室、均質(zhì)爐、鋁棒加熱爐、 時效爐、固化爐、烘干爐、排煙管道、送煙管道、輸煙管道、排煙閥、輸煙閥、安全閥、換熱器、 送風(fēng)機及送煙閥，在熔鑄爐、鋁錠預(yù)熱室、均質(zhì)爐、鋁棒加熱爐、時效爐、固化爐、烘干爐的出煙口上均設(shè)置有排煙管道；在鋁錠預(yù)熱室、均質(zhì)爐、鋁棒加熱爐、時效爐、固化爐、烘干爐的進煙口上均設(shè)置有送煙管道；所述各個爐中的高溫爐的排煙管道與低溫爐的送煙管道通過所述的輸煙管道連通；所述排煙閥設(shè)置在排煙管道的排煙口處；所述輸煙閥和安全閥設(shè)置在輸煙管道上；所述送風(fēng)機及送煙閥設(shè)置在所述送煙管道上，其設(shè)置位置依送風(fēng)方向依次為送風(fēng)機、送煙閥。所述的鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)，其中，還包括換熱器，所述換熱器設(shè)置在所述各個爐子的送煙管道上。所述的鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)，其中，還包括水箱，所述烘干爐的排煙管道插入到所述水箱中，所述烘干爐的排煙管道上設(shè)置有換熱器。所述的鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)，其中，所述熔鑄爐的數(shù)量至少為一個，所述鋁錠預(yù)熱室的數(shù)量至少為一個，所述均質(zhì)爐的數(shù)量至少為一個，所述鋁棒加熱爐的數(shù)量至少為一個，所述時效爐的數(shù)量至少為一個，所述固化爐的數(shù)量至少為一個，所述烘干爐的數(shù)量至少為一個。所述的鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)，其中，還包括監(jiān)控系統(tǒng)，所述監(jiān)控系統(tǒng)包括中央處理器、數(shù)據(jù)監(jiān)控裝置及調(diào)控裝置，所述數(shù)據(jù)監(jiān)控裝置和調(diào)控裝置設(shè)置在所述鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)中的各個爐體上，所述數(shù)據(jù)監(jiān)控裝置和調(diào)控裝置分別與中央處理器電聯(lián)接。所述的鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)，其中，所述的監(jiān)控裝置包括壓力監(jiān)控器和溫度監(jiān)控器。所述的鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)，其中，所述的調(diào)控裝置包括排煙閥、輸煙閥、安全閥、換熱器、送風(fēng)機及送煙閥。本發(fā)明通過利用排煙管道、送煙管道、輸煙管道、排煙閥、輸煙閥、安全閥、換熱器、 送風(fēng)機及送煙閥組成的煙氣輸送網(wǎng)絡(luò)將鋁型材生產(chǎn)線上的熔鑄爐、鋁錠預(yù)熱室、均質(zhì)爐、鋁棒加熱爐、時效爐、固化爐和烘干爐連通起來組成鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)。該系統(tǒng)能將鋁型材生產(chǎn)線上的上游的高溫爐排出的高溫?zé)煔庵械挠酂岱峙涞较掠胃鞯蜏貭t中，每個爐的余熱都能為下游爐所充分利用。該系統(tǒng)將現(xiàn)在生產(chǎn)每噸鋁型材所需的250立方米的燃氣量降低至每噸只需130立方米燃氣，節(jié)能將近50%。并且，在降低燃氣消耗的同時也降低了各種污染氣體的排放量。該系統(tǒng)將高溫?zé)煔獾淖優(yōu)榈蜏責(zé)煔馀欧?，同樣也降低了煙氣除塵系統(tǒng)的成本。


圖1是本發(fā)明中鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖2是本發(fā)明中鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)中監(jiān)控系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖3是本發(fā)明中鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)工作流程圖。
具體實施例方式為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚、明確，以下參照附圖并舉實施例對本發(fā)明進一步詳細說明。如圖1所述本發(fā)明中鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖，本鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)包括熔鑄爐1、鋁錠預(yù)熱室2、均質(zhì)爐3、鋁棒加熱爐4、時效爐5、固化爐6、烘干爐7、排煙管道8、送煙管道9、輸煙管道10、排煙閥11、輸煙閥12、安全閥13、換熱器14、送風(fēng)機15及送煙閥16。在熔鑄爐1、鋁錠預(yù)熱室2、均質(zhì)爐3、鋁棒加熱爐4、時效爐 5、固化爐6和烘干爐7之中，除熔鑄爐1只設(shè)置有排煙管道8外，其余各爐都相應(yīng)的設(shè)置有排煙管道8及送煙管道9。上游爐的排煙管道8和其相鄰下游爐的送煙管道9之間通過輸煙管道10連通，即熔鑄爐1、均質(zhì)爐3和時效爐5各自的排煙管道8與鋁錠預(yù)熱室2、鋁棒加熱爐4和固化爐6各自的送煙管道9之間相鄰連通，均質(zhì)爐3、鋁棒加熱爐4和固化爐6 各自的排煙管道8與均質(zhì)爐3、時效爐5和烘干爐7各自的送煙管道9之間相鄰連通，烘干爐7的排煙管道直接向外排出，或者連接煙氣除塵系統(tǒng)。在各個排煙管道8的排煙口處設(shè)置有排煙閥11，輸煙閥12和安全閥13根據(jù)本系統(tǒng)控制及分配高溫?zé)煔獾男枰O(shè)置在各個輸煙管道10上，換熱器14、送風(fēng)機15及送煙閥16設(shè)置在各個送煙管道上，其設(shè)置位置關(guān)系隨送煙方向依次為換熱器14、送風(fēng)機15、送煙閥16。高溫?zé)煔饨?jīng)換熱器14換熱后，其中攜帶的余熱通過送風(fēng)機15送入下游爐中。其中，熔鑄爐1中的煙氣溫度接近1050°C，鋁錠預(yù)熱室2中的煙氣溫度可達500°C，均質(zhì)爐3中的煙氣溫度可達600°C，鋁棒加熱爐4中的煙氣溫度為500°C左右，時效爐5和固化爐6中的煙氣溫度則只有200°C左右，烘干爐7的煙氣溫度約為80V，烘干爐排出的煙氣中的余熱可利用換熱器轉(zhuǎn)化后，用于熱水。如圖2所示本發(fā)明中鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)中監(jiān)控系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖， 鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)中還包括一個監(jiān)控系統(tǒng)，用以檢測鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)中各爐內(nèi)的溫度和壓力狀態(tài)及控制高溫?zé)煹姆峙?。該檢測系統(tǒng)包括中央處理器 17、熔鑄爐數(shù)據(jù)檢測裝置18、熔鑄爐調(diào)控裝置19、鋁錠預(yù)熱室數(shù)據(jù)監(jiān)測裝置20、鋁錠預(yù)熱室調(diào)控裝置21、均質(zhì)爐數(shù)據(jù)監(jiān)測裝置22、均質(zhì)爐調(diào)控裝置23、鋁棒加熱爐數(shù)據(jù)監(jiān)測裝置24、鋁棒加熱爐調(diào)控裝置25、時效爐數(shù)據(jù)監(jiān)測裝置26、時效爐調(diào)控裝置27、固化爐數(shù)據(jù)檢測裝置 28、固化爐調(diào)控裝置29、烘干爐數(shù)據(jù)監(jiān)測裝置20和烘干爐調(diào)控裝置31。上述數(shù)據(jù)監(jiān)測裝置在現(xiàn)有的鋁型材生產(chǎn)線上就已經(jīng)存在，如壓力監(jiān)測器、溫度監(jiān)測器(圖中未示出)等，安裝在鋁型材生產(chǎn)線上各個爐內(nèi)。上述各個調(diào)控裝置在本發(fā)明中為圖1中所示的排煙閥11、輸煙閥12、送煙閥16、安全閥13、換熱器14、送風(fēng)機15等，數(shù)據(jù)監(jiān)測裝置監(jiān)測到各爐中的數(shù)據(jù)后，將數(shù)據(jù)信號發(fā)送到中央處理器17，中央處理器17根據(jù)數(shù)據(jù)信號做出判斷并發(fā)出操作指令到各調(diào)控裝置，通過控制各調(diào)控裝置的開關(guān)來調(diào)節(jié)高溫?zé)煹姆峙?，以使生產(chǎn)線上各個爐中的數(shù)據(jù)都處于正常狀態(tài)。如圖3所示，本發(fā)明中鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)工作流程圖，本鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)在其監(jiān)控系統(tǒng)的控制下進行余熱的分配利用。監(jiān)控系統(tǒng)通過對鋁型材生產(chǎn)線上各個爐爐內(nèi)的數(shù)據(jù)進行監(jiān)測分析，根據(jù)分析結(jié)果利用其調(diào)控裝置控制該余熱綜合利用系統(tǒng)中各個閥門的開關(guān)，從而進行余熱的分配。其基本流程如下1、接近1000°c左右的高溫?zé)煔鈴娜坭T爐中排出，可供鋁錠預(yù)熱室、監(jiān)控系統(tǒng)通過對鋁棒加熱爐及固化爐使用。鋁錠預(yù)熱室、鋁棒加熱爐及固化爐中的數(shù)據(jù)進行分析，判定是否需要進煙。若都不需要進煙，高溫?zé)煔鈩t直接從熔鑄爐中排出。2、鋁錠預(yù)熱室中的500°C左右的高溫?zé)煔饪晒┚|(zhì)爐、時效爐和烘干爐使用，監(jiān)控系統(tǒng)通過對均質(zhì)爐、時效爐和烘干爐中的數(shù)據(jù)進行分析， 判定是否需要進煙。若都不需要進煙，高溫?zé)煔鈩t直接從鋁錠加熱爐中排出。3、均質(zhì)爐中的高溫?zé)煔獾臏囟瓤蛇_600°C，可供鋁棒加熱爐和固化爐使用，監(jiān)控系統(tǒng)通過對鋁棒加熱爐和固化爐中的數(shù)據(jù)進行分析，判定是否需要進煙。若都不需要進煙，高溫?zé)煔鈩t直接從均質(zhì)爐爐中排出。4、鋁棒加熱爐中的高溫?zé)煔庖部蛇_500°C，煙氣流出后，可供時效爐和烘干爐使用，監(jiān)控系統(tǒng)通過對時效爐和烘干爐中的數(shù)據(jù)進行分析，判定其是否需要進煙。若都不需要，高溫?zé)煔鈩t直接從鋁棒加熱爐中排出。5、時效爐中的高溫?zé)煔獾臏囟葹?00°C左右，可直接排出或直接供給固化爐使用。6、固化爐中的高溫?zé)煔庖仓挥?00°C左右，可直接排出或直接供給烘干爐使用。7、最后，烘干爐中的煙氣則直接排出或經(jīng)除塵系統(tǒng)處理后排出。由上述實施例可以看出，本發(fā)明提供的鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)，在監(jiān)控系統(tǒng)的控制下，通過送風(fēng)機、閥門、換熱器等功能件，能將鋁型材生產(chǎn)線上的上游爐排出的高溫?zé)煔庵械挠酂岱峙涞较掠胃鳡t中，每個爐的余熱都能為下游爐所充分利用。通過計算， 該系統(tǒng)能將現(xiàn)有的生產(chǎn)每噸鋁型材所需的250立方米的燃氣量降低至每噸只需130立方米燃氣，節(jié)能將近50%。并且，在降低燃氣消耗的同時也降低了各種污染氣體的排放量。另外， 該系統(tǒng)將高溫?zé)煔獾淖優(yōu)榈蜏責(zé)煔馀欧?，同樣也降低了煙氣除塵系統(tǒng)的成本。應(yīng)當(dāng)理解的是，本發(fā)明的應(yīng)用不限于上述的舉例，對本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來說，可以根據(jù)上述說明加以改進或變換，例如，本系統(tǒng)中的熔鑄爐、鋁錠預(yù)熱室、均質(zhì)爐、鋁棒加熱爐、時效爐、固化爐及烘干爐，其數(shù)量可以為兩個以上，相應(yīng)的該系統(tǒng)中的煙氣輸送管道也設(shè)置為網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，因而該系統(tǒng)也可建成一個余熱綜合利用網(wǎng)。另外，烘干爐的的排煙管道還可以外接一個水箱，排煙管道上設(shè)置一個換熱器，通過換熱器轉(zhuǎn)換器排出的煙氣的余熱用于熱水。所有這些改進和變換都應(yīng)屬于本發(fā)明所附權(quán)利要求的保護范圍。
權(quán)利要求
1.一種鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)，其特征在于，包括熔鑄爐、鋁錠預(yù)熱室、均質(zhì)爐、鋁棒加熱爐、時效爐、固化爐、烘干爐、排煙管道、送煙管道、輸煙管道、排煙閥、輸煙閥、 安全閥、換熱器、送風(fēng)機及送煙閥，在熔鑄爐、鋁錠預(yù)熱室、均質(zhì)爐、鋁棒加熱爐、時效爐、固化爐、烘干爐的出煙口上均設(shè)置有排煙管道；在鋁錠預(yù)熱室、均質(zhì)爐、鋁棒加熱爐、時效爐、 固化爐、烘干爐的進煙口上均設(shè)置有送煙管道；所述各個爐中的高溫爐的排煙管道與低溫爐的送煙管道通過所述的輸煙管道連通；所述排煙閥設(shè)置在排煙管道的排煙口處；所述輸煙閥和安全閥設(shè)置在輸煙管道上；所述送風(fēng)機及送煙閥設(shè)置在所述送煙管道上，其設(shè)置位置依送風(fēng)方向依次為送風(fēng)機、送煙閥。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)，其特征在于，還包括換熱器，所述換熱器設(shè)置在所述各個爐子的送煙管道上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)，其特征在于，還包括水箱， 所述烘干爐的排煙管道插入到所述水箱中，所述烘干爐的排煙管道上設(shè)置有換熱器。
4.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3所述的鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)，其特征在于，所述熔鑄爐的數(shù)量至少為一個，所述鋁錠預(yù)熱室的數(shù)量至少為一個，所述均質(zhì)爐的數(shù)量至少為一個，所述鋁棒加熱爐的數(shù)量至少為一個，所述時效爐的數(shù)量至少為一個，所述固化爐的數(shù)量至少為一個，所述烘干爐的數(shù)量至少為一個。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)，其特征在于，還包括監(jiān)控系統(tǒng)，所述監(jiān)控系統(tǒng)包括中央處理器、數(shù)據(jù)監(jiān)控裝置及調(diào)控裝置，所述數(shù)據(jù)監(jiān)控裝置和調(diào)控裝置設(shè)置在所述鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)中的各個爐體上，所述數(shù)據(jù)監(jiān)控裝置和調(diào)控裝置分別與中央處理器電聯(lián)接。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)，其特征在于，所述的監(jiān)控裝置包括壓力監(jiān)控器和溫度監(jiān)控器。
7.根據(jù)權(quán)利要求5或6所述的鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)，其特征在于，所述的調(diào)控裝置包括排煙閥、輸煙閥、安全閥、換熱器、送風(fēng)機及送煙閥。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)，通過排煙管道、送煙管道、輸煙管道、排煙閥、輸煙閥、安全閥、換熱器、送風(fēng)機及送煙閥組成的煙氣輸送網(wǎng)絡(luò)將鋁型材生產(chǎn)線上的熔鑄爐、鋁錠預(yù)熱室、均質(zhì)爐、鋁棒加熱爐、時效爐、固化爐和烘干爐連通起來組成鋁型材生產(chǎn)線余熱綜合利用系統(tǒng)。該系統(tǒng)能將鋁型材生產(chǎn)線上的上游高溫爐排出的高溫?zé)煔庵械挠酂岱峙涞较掠胃鞯蜏貭t中，每個爐的余熱都能為下游爐所充分利用。該系統(tǒng)將現(xiàn)在生產(chǎn)每噸鋁型材所需的250立方米的燃氣量降低至每噸只需130立方米燃氣，節(jié)能將近50%。并且，在降低燃氣消耗的同時也降低了各種污染氣體的排放量。該系統(tǒng)將高溫?zé)煔獾淖優(yōu)榈蜏責(zé)煔馀欧?，同樣也降低了煙氣除塵系統(tǒng)的成本。
文檔編號F27D17/00GK102410744SQ20111038068
公開日2012年4月11日 申請日期2011年11月25日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月25日
發(fā)明者譚連元 申請人:佛山市通潤熱能科技有限公司