專利名稱：Co變換催化劑及其制造方法、以及使用co變換催化劑的co變換反應(yīng)裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種將氣化氣體中的CO轉(zhuǎn)化為ω2的CO變換催化劑及使用該CO變換催化劑的CO變換反應(yīng)裝置以及氣化氣體的精制方法。
背景技術(shù)：
煤的有效利用作為在近年來的能源問題上的強(qiáng)有力的手段之一受到關(guān)注。另一方面，為了將煤轉(zhuǎn)換為附加值高的能量介質(zhì)，需要煤氣化技術(shù)、氣體精制技術(shù)等尖端技術(shù)。已提案有使用該氣化氣體進(jìn)行發(fā)電的煤氣化復(fù)合發(fā)電系統(tǒng)(專利文獻(xiàn)1)。該煤氣化復(fù)合發(fā)電(Integratedcoal. Gasification Combined Cycle :IGCC)是指將煤在高溫高壓的氣化爐內(nèi)轉(zhuǎn)換成可燃性氣體并以其氣化氣體為燃料利用燃?xì)鉁u輪和蒸汽渦輪進(jìn)行復(fù)合發(fā)電的系統(tǒng)。將這一個(gè)例子示于圖2。圖2為表示現(xiàn)有技術(shù)的煤氣化發(fā)電設(shè)備的說明圖。該煤氣化發(fā)電設(shè)備100-1進(jìn)行的操作是，用氣化爐102氣化煤101，獲得作為生成氣體的氣化氣體103后，用脫塵裝置104除塵后，使用COS轉(zhuǎn)化裝置105將COS轉(zhuǎn)化成H2S后，用CO變換反應(yīng)裝置106使其發(fā)生CO變換反應(yīng)后，用H2SAD2回收裝置107回收C02，同時(shí)除去氣體中的&S。需要說明的是，圖中，符號(hào)120表示空氣、121表示空氣分離裝置、122表示氣化空氣壓縮機(jī)、123表示氣化空氣、124表示水蒸汽、125表示處理體系。用上述H2SAD2回收裝置107處理后的生成氣體108被供給于作為發(fā)電機(jī)構(gòu)的燃?xì)鉁u輪110的燃燒器111，在此進(jìn)行燃燒生成高溫·高壓的燃燒氣體，利用該燃燒氣體驅(qū)動(dòng)渦輪112。渦輪112和發(fā)電機(jī)113相連接，通過渦輪112驅(qū)動(dòng)而使發(fā)電機(jī)113產(chǎn)生電力。 由于驅(qū)動(dòng)渦輪112后的廢氣114還保持500 600°C的溫度，因此，優(yōu)選送入HRSG(Heat Recovery Steam Generator 廢熱回收鍋爐)115中回收熱能。在HRSG115中，利用廢氣的熱能生成蒸汽，利用該蒸汽驅(qū)動(dòng)蒸汽渦輪116。對(duì)于用HRSG115回收熱能后的廢氣，用脫硝裝置(未圖示)除去廢氣中的NOx成分后，經(jīng)由煙筒117排放到大氣中。這樣，對(duì)于在氣化爐101中氣化了的氣化氣體103，在分離CO2前，需要將氣化氣體中所含的CO轉(zhuǎn)化成(X)2的所謂的CO變換反應(yīng)裝置106。該CO變換反應(yīng)以通過下述式(1)的反應(yīng)獲得作為有效成分的(X)2和H2的方式來進(jìn)行。CCHH2O — α)2+Η2 … (1) 需要說明的是，作為促進(jìn)該CO變換反應(yīng)的催化劑提案有各種CO變換催化劑，可示例例如擔(dān)載于氧化鋁質(zhì)載體上的鉬(Mo)-鈷忙0)類催化劑、銅(Cu)-鋅(Zn)類催化劑。
另外，利用CO變換反應(yīng)裝置106，可將氣化氣體103中大量包含的CO轉(zhuǎn)化成H2, 因此，除作為渦輪用的氣體的用途以外，可得到適用于例如甲醇、氨等合成品合成的氣體組成的精制氣體。
現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)1 日本特開2004-331701號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)2 日本特公昭59-2537號(hào)公報(bào)

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明要解決的問題但是，作為現(xiàn)有的CO變換催化劑，提案有CO-Mo類催化劑，但存在如下問題使用反應(yīng)溫度高達(dá)350°C，所使用的水蒸汽124的投入量巨大，不能謀求節(jié)能化。另外，該Co-Mo 類催化劑具有可在硫成分(S成分)氣氛中使用的優(yōu)點(diǎn)。與此相對(duì)，Cu-ai類催化劑的使用反應(yīng)溫度低至約300°C以下，氣體精制系統(tǒng)的能量效率良好，但存在如下問題在硫成分(S成分)氣氛中中毒，因此，如圖2所示的煤氣化發(fā)電設(shè)備100-1那樣，在未進(jìn)行氣體精制的情況下無法使用。因此，目前，有如下提案如圖3所示的煤氣化發(fā)電設(shè)備100-2那樣，在CO變換反應(yīng)前除去中毒成分后，進(jìn)行CO變換反應(yīng)。S卩，如圖3所示，Cu-Zn類催化劑用的煤氣化發(fā)電裝置100_2在所述&S/0)2回收裝置107的尾流側(cè)設(shè)置CO變換反應(yīng)裝置106，在進(jìn)行氣體精制后進(jìn)行CO變換反應(yīng)，由此進(jìn)行氣化氣體的氣體精制處理。但是，產(chǎn)生如下問題在圖3的煤氣化發(fā)電設(shè)備100-2中，需要將在所述H2SAD2回收裝置107中精制后的氣體再次升溫至300°C高溫附近，在氣體精制系統(tǒng)中對(duì)熱效率不利。因此，期待氣體精制系統(tǒng)的能量效率良好而且低溫活性且具有耐硫氣氛性的CO 變換催化劑的出現(xiàn)。本發(fā)明的課題鑒于所述問題，提供一種系統(tǒng)的能量效率良好而且低溫活性且具有耐硫氣氛性的CO變換催化劑及其制造方法以及使用有CO變換催化劑的CO變換反應(yīng)裝置、 氣化氣體的精制方法。用于解決問題的手段用于解決所述課題的本發(fā)明的第一方面為一種CO變換催化劑，其特征在于， 所述CO變換催化劑對(duì)氣體中的一氧化碳(CO)進(jìn)行改性，且將鉬(Pt)、釕(Ru)、銥(Ir)、 銠0 )中的任意一種或它們的混合物作為活性成分，且將擔(dān)載該活性成分的鈦(Ti)、鋁 (Al)、鋯(Zr)及鈰(Ce)中的任意一種作為載體。第二方面為第一方面所述的CO變換催化劑，其特征在于，所述載體包含存在至少兩種元素的復(fù)合氧化物。第三方面為第一或第二方面所述的CO變換催化劑，其特征在于，活性成分的添加量為0.01 5重量％。第四方面為第一 第三方面中任一方面所述的CO變換催化劑，其特征在于，所述CO變換催化劑是使硫酸根殘留而形成的。第五方面為一種CO變換催化劑的制造方法，其特征在于，在鈦(Ti)、鋁(Al)、鋯 (Zr)及鈰(Ce)中的任意一種元素的氧化物或存在鈦(Ti)、鋁(Al)、鋯(Zr)及鈰(Ce)中的至少兩種元素的復(fù)合氧化物中添加硫酸，然后，使水分蒸發(fā)，用加熱爐以500 600°C進(jìn)行加熱，使硫酸根殘留在載體中，接著，使殘留有該硫酸根的載體擔(dān)載活性成分。第六方面為第五方面所述的CO變換催化劑的制造方法，其特征在于，所述活性成分為鉬(Pt)、釕(Ru)、銥(Ir)、銠(Rh)中的任意一種或它們的混合物。第七方面為一種CO變換反應(yīng)裝置，其特征在于，將第一 第四方面中任一方面所述的CO變換催化劑填充到反應(yīng)塔內(nèi)而成。第八方面為一種氣化氣體的精制方法，其中，用過濾器除去在氣化爐中獲得的包含鹵化物的氣化氣體中的煙塵，然后，使用第一 第四方面中任一方面所述的CO變換催化劑，進(jìn)行CO變換反應(yīng)，之后，利用濕式洗氣裝置進(jìn)一步凈化CO變換反應(yīng)后的氣化氣體，接著，除去氣化氣體中的二氧化碳。發(fā)明效果根據(jù)本發(fā)明，可以進(jìn)行低溫下的CO變換反應(yīng)，可以謀求節(jié)能化的提高。


圖1是備有填充有本實(shí)施例的CO變換催化劑的CO變換反應(yīng)裝置的氣化氣體精制系統(tǒng)的概略圖。圖2是備有填充有現(xiàn)有技術(shù)的CO變換催化劑的CO變換反應(yīng)裝置的氣化氣體精制系統(tǒng)的概略圖。圖3是備有填充有現(xiàn)有技術(shù)的其它的CO變換催化劑的CO變換反應(yīng)裝置的氣化氣體精制系統(tǒng)的概略圖。符號(hào)說明10氣化氣體精制系統(tǒng)11氣化爐12氣化氣體13過濾器14 CO變換催化劑15 CO變換反應(yīng)裝置16濕式洗氣裝置17第一熱交換器18氣體精制裝置
具體實(shí)施例方式以下，邊參照附圖邊對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。需要說明的是，本發(fā)明并不受該實(shí)施例限定。另外，下述實(shí)施例中的構(gòu)成要素中包含本領(lǐng)域技術(shù)人員容易設(shè)想的要素或?qū)嵸|(zhì)上相同的要素。實(shí)施例參照附圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例的CO變換催化劑及使用該CO變換催化劑的CO變換反應(yīng)裝置進(jìn)行說明。圖1是備有填充有CO變換催化劑的CO變換反應(yīng)裝置的氣化氣體精制系統(tǒng)的概略圖。如圖1所示，氣化氣體精制系統(tǒng)10具備將作為燃料F的煤進(jìn)行氣化的氣化爐11、除去作為生成氣體的氣化氣體12中的煙塵的過濾器13、備有將氣化氣體12中的CO變換為 CO2的CO變換催化劑14的CO變換反應(yīng)裝置15、除去CO變換反應(yīng)后的氣化氣體12中的鹵素的濕式洗氣裝置16、降低氣化氣體12的溫度的第一熱交換器17、和由吸收熱交換后的氣化氣體12中的(X)2的吸收塔18A和再生的再生塔18B構(gòu)成的氣體精制裝置18。圖1中，符號(hào)20表示再生過熱器、21表示加熱精制氣體19的第二熱交換器、22表示水蒸汽。本發(fā)明的CO變換催化劑為將氣體中的一氧化碳(CO)進(jìn)行改性的CO變換催化劑， 以鉬(Pt)、釕(Ru)、銥(Ir)、銠(Rh)中的任意一種或它們的混合物為活性成分，同時(shí)以擔(dān)載該活性成分的鈦(Ti)、鋁(Al)、鋯(Zr)及鈰(Ce)中的任意一種為載體。在載體中使用鈦(Ti)、鋁(Al)、鋯(Zr)及鈰(Ce)中的任意一種，由此可以提供低溫活性優(yōu)異的催化劑，即使在降低水蒸汽量的情況下(例如從350°C大幅度降低至250°C左右而引起CO變換反應(yīng)。)，也能夠有效地進(jìn)行CO變換反應(yīng)。如后述試驗(yàn)例所示，這是因?yàn)橥ㄟ^擔(dān)載Pt等微量的金屬，即使在低溫活性及S氣氛中也可以引起良好的催化劑活性。作為上述載體，優(yōu)選為Ti02、A1203、ZrO2, CeO2等氧化物。另外，上述載體也可以包含存在它們的至少兩種或兩種以上元素的復(fù)合氧化物。 需要說明的是，也包含并存復(fù)合氧化物和混合物的情況。在此，作為得到的復(fù)合氧化物，可以例示例如Ti02-Zr02、TiO2-Al2O3^ TiO2-CeO2, CeO2-ZrO2, ZrO2-Al2O3 等復(fù)合氧化物。在此，作為活性成分的添加量，優(yōu)選將鉬(Pt)、釕(Ru)、銥(Ir)、銠(Rh)中的任意一種或它們的混合物設(shè)為0. 01 5重量％，更優(yōu)選設(shè)為0. 01 0. 5重量％。另外，本發(fā)明的催化劑具備耐硫成分性，因此可以實(shí)施硫酸處理。該硫酸處理為如下處理方法例如在硫酸或硫代硫酸等硫酸系水溶液中對(duì)催化劑進(jìn)行浸漬處理，干燥后，在高溫(約500 600°C )氣氛中，在加熱爐內(nèi)進(jìn)行干燥，使硫酸根殘留在催化劑中。作為具體的處理方法，將催化劑導(dǎo)入1摩爾濃度的硫酸中，過濾、干燥后，在600°C 下進(jìn)行燒成。在此，作為硫酸根或者硫酸根的前驅(qū)物質(zhì)，可以舉出硫酸(H2SO4)、硫酸銨 [(NH4) 2S04]、亞硫酸銨[(NH4) 2S03]、硫酸氫銨[(NH4) HSO4]、硫酰氯(SO2Cl2)等。特別優(yōu)選硫酸、硫酸銨及硫酰氯。關(guān)于含有該硫酸根的方法，如果舉出一例，則可以示例將干燥后的第III族(及 /或第IV族金屬)的氫氧化物或氧化物在其1 10重量份的0. 01 10摩爾濃度、優(yōu)選 0. 1 5摩爾濃度的含硫酸根水溶液中浸漬或流下等，由此使其進(jìn)行接觸來進(jìn)行處理的方法。根據(jù)本發(fā)明，使用具有上述CO變換催化劑14的CO變換反應(yīng)裝置15，在使水蒸汽供給量降低的低溫下進(jìn)行CO變換反應(yīng)，然后，利用濕式洗氣裝置16進(jìn)一步凈化CO變換反應(yīng)后的氣化氣體，接著，除去氣化氣體中的二氧化碳，可以得到精制氣體19。在圖1中，氣化氣體12為350°C高溫，但在該溫度狀態(tài)下利用CO變換反應(yīng)裝置15 引起CO變換反應(yīng)，因此，可以將氣體溫度降低至300°C以下(更優(yōu)選250°C左右)來進(jìn)行CO變換反應(yīng)。然后，在濕式洗氣裝置16中，在降低氣體溫度的同時(shí)除去氣體中的鹵化物，然后， 在氣體精制裝置18中進(jìn)行氣體精制，因此，如目前那樣，一次在除塵裝置中降低溫度后就不能再次以高溫的形式在CO變換反應(yīng)裝置106中引起CO變換反應(yīng)，可以構(gòu)建能量效率得到提高的系統(tǒng)構(gòu)成。這樣，根據(jù)本發(fā)明的CO變換催化劑，在煤氣化爐中進(jìn)行氣化時(shí)，可以進(jìn)行降低水蒸汽量來謀求節(jié)能化的變換反應(yīng)，可以提供熱效率良好且高效率的氣體精制工藝。[試驗(yàn)例]以下，對(duì)顯示本發(fā)明效果的試驗(yàn)例進(jìn)行說明。(催化劑的制法)[試驗(yàn)例1-1]將石原產(chǎn)業(yè)公司制的49. 5g的氧化鈦(TiO2( “MC-90”商品名))加入到瓷皿中， 以相對(duì)于最終得到的全部粉末量的Pt為的方式添加溶解于50ml的水中的二亞硝基二氨鉬硝酸酸性溶液后，在瓷皿上進(jìn)行蒸發(fā)干固浸含。而且，利用干燥器將得到的粉末完全干燥后，在500°C下實(shí)施3小時(shí)(升溫速度100°C /h)燒成，由此得到粉末催化劑1-1。將得到的催化劑粉末1-1用30ton的加壓成型器將粉末固定化后，以粒徑為2 4mm的范圍的方式粉碎后進(jìn)行篩分，浸漬到IOOml的Imol %的硫酸水溶液中，蒸發(fā)干固后， 在600°C下實(shí)施3小時(shí)的燒成而得到實(shí)施有硫酸處理的催化劑1-1 (催化劑成分Pt ；載體成分=TiO2)。[試驗(yàn)例1-2 試驗(yàn)例1-4]將試驗(yàn)例1的Pt擔(dān)載量替換為0.0Iwt %、0. 1襯％及5襯％，除此以外，進(jìn)行與試驗(yàn)例1同樣地操作而得到粉末催化劑1-2 1-4。將得到的催化劑粉末1-2 1-4用30ton的加壓成型器將粉末固定化后，以粒徑為2 4mm的范圍的方式粉碎后進(jìn)行篩分，浸漬到IOOml的Imol %的硫酸水溶液中，蒸發(fā)干固后，在600°C下實(shí)施3小時(shí)的燒成而得到實(shí)施有硫酸處理的催化劑1-2 1_4(催化劑成分=Pt ；載體成分=TiO2)。[試驗(yàn)例2 試驗(yàn)例10]將試驗(yàn)例的各組成及原料替換為表1中記載的內(nèi)容，除此以外，進(jìn)行與試驗(yàn)例1同樣地操作而得到催化劑粉末2 10。將得到的催化劑粉末2 10用30ton的加壓成型器將粉末固定化后，以粒徑為 2 4mm的范圍的方式粉碎后進(jìn)行篩分，浸漬到IOOml的Imol%的硫酸水溶液中，蒸發(fā)干固后，在600°C下實(shí)施3小時(shí)的燒成而得到實(shí)施有硫酸處理的催化劑2 (催化劑成分Pt ；載體成分Ce02)、催化劑3 (催化劑成分Pt ；載體成分&02)、催化劑4 (催化劑成分Pt ；載體成分=Al2O3)、催化劑5 (催化劑成分Ru ；載體成分&02/Al203)、催化劑6 (催化劑成分 Ru ；載體成分Ce02)、催化劑7 (催化劑成分Ir ；載體成分=Al2O3)、催化劑8 (催化劑成分 Pt ；載體成分Zr02/Ti02)、催化劑9 (催化劑成分Ru ；載體成分Zr02)、催化劑10 (催化劑成分=Ru ；載體成分=ZrO2)。[比較例1]將用試驗(yàn)例3的催化劑粉末3的組成粉碎后篩分后的未實(shí)施硫酸處理的催化劑設(shè)為比較催化劑1。[比較例2]將83. 3g林純藥制的Al2O3加入到瓷皿中，以相對(duì)于最終得到的總粉末量擔(dān)載的CoO、擔(dān)載13wt%的MoO3的方式添加溶解于IOOml的水中的硝酸鈷六水合物和鉬
酸銨四水合物后，在瓷皿上進(jìn)行蒸發(fā)干固浸含。而且，用干燥器將得到的粉末完全干燥后， 在500°C下實(shí)施3小時(shí)的(升溫速度100°C /h)燒成，由此得到比較粉末催化劑2。將得到的比較催化劑粉末2利用30ton的加壓成型器將粉末固定化后，以粒徑為 2 4mm的范圍的方式粉碎后進(jìn)行篩分，得到比較催化劑2。[比較例3]將2. 5mol %碳酸鈉溶解到2L水中，保溫在60°C并將該堿溶液設(shè)為A。接著，將 0. 123mol硝酸鋁及0. 092mol硝酸鋅溶解到400ml水中，將保溫在60°C的酸性溶液設(shè)為溶液B。另外，將0. 22mol硝酸銅溶解到400ml水中并將保溫在60°C的酸性溶液設(shè)為溶液C。首先，邊攪拌邊經(jīng)30分鐘將溶液B均勻滴加到溶液A中得到沉淀生成液D。接著， 將溶液C經(jīng)30分鐘均勻滴加到上述沉淀生成液D中，得到含有鋁、鋅及銅的沉淀生成液F。通過將沉淀生成液F直接攪拌2小時(shí)來進(jìn)行熟化，接著，進(jìn)行充分清洗以無法檢測(cè)到沉淀生成液F的濾液及Na離子、NO離子。進(jìn)而，在100°C下干燥M小時(shí)，然后，通過在 300°C下燒成3小時(shí)，由此得到比較催化劑粉末。將該比較催化劑粉末設(shè)為比較催化劑粉末 3。接著，將得到的比較催化劑粉末2利用30ton的加壓成型器將粉末固定化后，以粒徑為2 4mm的范圍的方式粉碎后進(jìn)行篩分，得到比較催化劑3。對(duì)試驗(yàn)而言，在內(nèi)徑20mm的管式反應(yīng)管中填充15. Scc催化劑，利用可以用質(zhì)量流量控制器控制氣體組成、流量或可以用電爐控制催化劑層溫度的裝置對(duì)催化劑活性進(jìn)行評(píng)價(jià)。在此，作為評(píng)價(jià)條件，設(shè)為H2AXVCO2 = 30/50/20mol%,S/C0 = 2. 0、壓力 0. lPMa、 溫度 350°C。氣體量設(shè)為 1，5001Γ1 (23. 7L/h)。另外，催化劑活性的比較采用參數(shù)進(jìn)行，所述參數(shù)為由催化劑層入口、出口的氣體流量變化定義為下述所示的CO轉(zhuǎn)化率的參數(shù)。CO轉(zhuǎn)化率(％ ) = (1-(催化劑層出口 CO氣體流量(mol/h)/催化劑層入口 CO氣體流量(mol/h))另外，對(duì)氯化氫的暴露試驗(yàn)而言，在HCl濃度IOOppm下求得150小時(shí)后的CO轉(zhuǎn)化率。將該催化劑的一覽表示于表1。另外，將試驗(yàn)的結(jié)果示于表2。[表1]表1催化劑清單0103]
權(quán)利要求
1.一種CO變換催化劑，其特征在于，所述CO變換催化劑對(duì)氣體中的一氧化碳(CO)進(jìn)行改性，且將鉬(Pt)、釕(Ru)、銥 (Ir)、銠(1 )中的任意一種或它們的混合物作為活性成分，且將擔(dān)載該活性成分的鈦 (Ti)、鋁(Al)、鋯(Zr)及鈰(Ce)中的任意一種作為載體。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的CO變換催化劑，其特征在于， 所述載體包含存在至少兩種元素的復(fù)合氧化物。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的CO變換催化劑，其特征在于， 活性成分的添加量為0. 01 5重量％。
4.根據(jù)權(quán)利要求1 3中任一項(xiàng)所述的CO變換催化劑，其特征在于， 所述CO變換催化劑是使硫酸根殘留而形成的。
5.一種CO變換催化劑的制造方法，其特征在于，在鈦(Ti)、鋁(Al)、鋯(Zr)及鈰(Ce)中的任意一種元素的氧化物或存在鈦(Ti)、鋁 (Al)、鋯(Zr)及鈰(Ce)中的至少兩種元素的復(fù)合氧化物中添加硫酸，然后，使水分蒸發(fā)，用加熱爐以500 600°C進(jìn)行加熱，使硫酸根殘留在載體中， 接著，使殘留有該硫酸根的載體擔(dān)載活性成分。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的CO變換催化劑的制造方法，其特征在于，所述活性成分為鉬(Pt)、釕(Ru)、銥(Ir)、銠(1 )中的任意一種或它們的混合物。
7.一種CO變換反應(yīng)裝置，其特征在于，將權(quán)利要求1 4中任一項(xiàng)所述的CO變換催化劑填充到反應(yīng)塔內(nèi)而成。
8.一種氣化氣體的精制方法，其中，用過濾器除去在氣化爐中獲得的包含鹵化物的氣化氣體中的煙塵， 然后，使用權(quán)利要求1 4中任一項(xiàng)所述的CO變換催化劑，進(jìn)行CO變換反應(yīng)， 之后，利用濕式洗氣裝置進(jìn)一步凈化CO變換反應(yīng)后的氣化氣體， 接著，除去氣化氣體中的二氧化碳。
全文摘要
本發(fā)明提供一種對(duì)氣體中的一氧化碳進(jìn)行改性的CO變換催化劑，該CO變換催化劑以鉑(Pt)、釕(Ru)、銥(Ir)、銠(Rh)中的任意一種或它們的混合物為活性成分，同時(shí)，以擔(dān)載有該活性成分的鈦(Ti)、鋁(Al)、鋯(Zr)及鈰(Ce)的任意一種為載體，可以應(yīng)用于使用該CO變換催化劑將氣化爐(11)中生成的氣化氣體(12)中的CO變換為CO2的具有耐鹵性的CO變換反應(yīng)裝置(15)。
文檔編號(hào)B01J23/42GK102421523SQ200980159259
公開日2012年4月18日 申請(qǐng)日期2009年5月15日 優(yōu)先權(quán)日2009年5月15日
發(fā)明者今井哲也, 沖野進(jìn), 安武聰信, 立花晉也, 米村將直, 藤川圭司 申請(qǐng)人:三菱重工業(yè)株式會(huì)社