>[0119]
[0120] 按上述條件對(duì)煙氣進(jìn)行脫硫脫汞脫硝處理，檢測(cè)得到：SO2的脫除效率為99. 3%， 脫硝效率為88. 4%，脫汞效率為94. 3%以上。
[0121] 實(shí)施例6
[0122] 配制復(fù)合氧化劑：其中亞氯酸鈉和溴化鈉的濃度％ wt比為10:0. 3,將兩者按上述 濃度比混合后，利用工藝水將其稀釋到母液濃度，pH為11。
[0123] 將上述液相復(fù)合氧化劑注入類氣相試劑發(fā)生裝置，經(jīng)過預(yù)氧化器、濕法吸收塔后 實(shí)現(xiàn)一體化脫硫脫硝脫汞，反應(yīng)條件見表7。
[0124] 表7反應(yīng)條件
[0125]
[0126] 按上述^件對(duì)煙氣進(jìn)行脫硫脫汞脫硝處理，檢測(cè)得到：SO2的脫^效率為100 %，脫 硝效率為91. 8%，脫汞效率為95. 0%以上。
[0127] 實(shí)施例7
[0128] 配制復(fù)合氧化劑：其中過氧化氫、冰乙酸和溴化鈉的濃度％ wt比為15:2:1. 5,將 兩者按上述濃度比混合后，利用工藝水將其稀釋到母液濃度，PH為2. 5。
[0129] 將上述液相復(fù)合氧化劑注入類氣相試劑發(fā)生裝置，經(jīng)過預(yù)氧化器、濕法吸收塔后 實(shí)現(xiàn)一體化脫硫脫硝脫汞，反應(yīng)條件見表8。
[0130] 表8反應(yīng)條件
[0133] 按上述條件對(duì)煙氣進(jìn)行脫硫脫汞脫硝處理，檢測(cè)得到：SO2的脫除效率為100%，脫 硝效率為91. 4%，脫汞效率為93. 2%以上。
[0134] 實(shí)施例8
[0135] 配制復(fù)合氧化劑：其中過氧化氫、冰乙酸和溴化鈉的濃度％ wt比為25:1:1，將兩 者按上述濃度比混合后，利用工藝水將其稀釋到母液濃度，PH為1。
[0136] 將上述液相復(fù)合氧化劑注入類氣相試劑發(fā)生裝置，經(jīng)過預(yù)氧化器、濕法吸收塔后 實(shí)現(xiàn)一體化脫硫脫硝脫汞，反應(yīng)條件見表9。
[0137] 表9反應(yīng)條件

[0139] 按上述條件對(duì)煙氣進(jìn)行脫硫脫汞脫硝處理，檢測(cè)得到：SO2的脫除效率為99%，脫 硝效率為90. 2%，脫汞效率為91. 4%以上。
[0140] 實(shí)施例9
[0141] 配制復(fù)合氧化劑：其中過硫酸鈉、溴化鈉和硝酸鎳的濃度％ wt比為8:0. 1:0. 1，將 兩者按上述濃度比混合后，利用工藝水將其稀釋到母液濃度，PH為7。
[0142] 將上述液相復(fù)合氧化劑注入類氣相試劑發(fā)生裝置，經(jīng)過預(yù)氧化器、濕法吸收塔后 實(shí)現(xiàn)一體化脫硫脫硝脫汞，反應(yīng)條件見表10。
[0143] 表10反應(yīng)條件
[0146] ~~按上述條件對(duì)煙氣進(jìn)行脫硫脫汞脫5肖處理，檢測(cè)得到：SO2的脫除效率為100%，^ 硝效率為88. 9 %，脫汞效率為89. 5 %以上。
[0147] 實(shí)施例10
[0148] 配制復(fù)合氧化劑：其中過硫酸鈉、溴化鈉和硝酸鎳的濃度％ wt比為10:0. 3:0. 5， 將兩者按上述濃度比混合后，利用工藝水將其稀釋到母液濃度，PH為10。
[0149] 將上述液相復(fù)合氧化劑注入類氣相試劑發(fā)生裝置，經(jīng)過預(yù)氧化器、濕法吸收塔后 實(shí)現(xiàn)一體化脫硫脫硝脫汞，反應(yīng)條件見表11。
[0150] 表11反應(yīng)條件
[0151]

[0152] 按上述條件對(duì)煙氣進(jìn)行脫硫脫汞脫硝處理，檢測(cè)得到：SO2的脫除效率為100%，脫 硝效率為89. 4%，脫汞效率為91. 2%以上。
[0153] 本發(fā)明在不脫離其精神和本質(zhì)特征前提下，可以有多種【具體實(shí)施方式】，應(yīng)當(dāng)理解 上述實(shí)施例并不限于上述的任何細(xì)節(jié)，而應(yīng)該在所附權(quán)利要求所定義的精神和范圍內(nèi)被廣 泛地解釋，因此，所有落在權(quán)利要求的邊界和范圍內(nèi)的或者與這些邊界和范圍等價(jià)的變化 和修改都試圖包含在附加權(quán)利要求內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 類氣相預(yù)氧化結(jié)合吸收的煙氣一體化脫除系統(tǒng)，其特征在于，按流程依次包括類氣 相試劑發(fā)生裝置、預(yù)氧化器和濕法吸收塔； 所述類氣相試劑發(fā)生裝置包括工藝水進(jìn)口（1)、凝汽器（2)、高溫蒸汽出口（5)和混合 器⑶； 所述預(yù)氧化器置于類氣相試劑發(fā)生裝置的下游，包括類氣相復(fù)合氧化劑噴入口（10)、 煙氣入口（11)和煙氣與類氣相復(fù)合氧化劑（9)混合氧化后的煙氣出口（12)，所述煙氣出口 (12)連接濕法吸收塔； 所述濕法吸收塔置于預(yù)氧化器的下游，用于吸收漿液對(duì)氧化產(chǎn)物中的SOx、NOJP Hg2+進(jìn) 行吸收脫除。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的脫除系統(tǒng)，其特征在于，所述預(yù)氧化器為旋風(fēng)式預(yù)氧化器或 倒U型預(yù)氧化器。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的脫除系統(tǒng)，其特征在于，在凝汽器（2)中設(shè)置有工藝水汽化管 (4)，工藝水在其中發(fā)生汽化，得到的高溫蒸汽通過高溫蒸汽出口（5)進(jìn)入混合器（8)。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的脫除系統(tǒng)，其特征在于，所述凝汽器（2)還設(shè)置有省煤器后熱 煙氣（3)的入口，使工藝水汽化管（4)中的工藝水進(jìn)行熱力汽化。5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的脫除系統(tǒng)，其特征在于，所述混合器（8)包括液相復(fù)合氧化劑 母液（6)在壓縮空氣（7)的沖擊攜帶下的進(jìn)入口；還包括液相復(fù)合氧化劑母液（6)和高溫 蒸汽經(jīng)過充分混合生成類氣相復(fù)合氧化劑（9)的出口。6. 權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)進(jìn)行煙氣一體化脫除的方法，其特征在于，包括以下步驟： a?工藝水通過工藝水進(jìn)口（1)進(jìn)入凝汽器（2)，在凝汽器（2)中的工藝水汽化管（4) 中發(fā)生汽 化，得到高溫蒸汽；高溫蒸汽通過高溫蒸汽出口（5)進(jìn)入混合器（8); b. 液相復(fù)合氧化劑母液（6)在壓縮空氣（7)的沖擊攜帶下進(jìn)入混合器（8);在混合器 (8) 中，霧狀液相復(fù)合氧化劑母液（6)和高溫蒸汽經(jīng)過充分混合，生成類氣相復(fù)合氧化劑 (9) ； c. 類氣相復(fù)合氧化劑（9)通過類氣相復(fù)合氧化劑噴入口（10)進(jìn)入預(yù)氧化器，原煙氣 通過煙氣入口（11)進(jìn)入預(yù)氧化器與類氣相復(fù)合氧化劑（9)混合，發(fā)生氧化反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)對(duì)NO 和Hg°的氧化； d. 氧化產(chǎn)物通過煙氣出口（12)排出預(yù)氧化器，進(jìn)入濕法吸收塔，用吸收漿液對(duì)氧化產(chǎn) 物中的SOx、NOdP Hg 2+進(jìn)行吸收脫除。7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，所述液相復(fù)合氧化劑由氧化劑和添加劑 組成。8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于，所述氧化劑為過氧化氫、過硫酸鈉和亞 氯酸鈉中的一種或一種以上；所述添加劑為溴化鈉、硝酸鎳和冰乙酸中的一種或一種以上； 所述氧化劑中，過氧化氫的濃度為15-30% wt，過硫酸鈉濃度為1-10% wt，亞氯酸鈉濃度為 0. 5-10% wt，所述添加劑中，溴化鈉、硝酸鎳、冰乙酸的濃度均為0. 1-2% wt。9. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，所述類氣相試劑發(fā)生裝置的溫度為 130-170°C;所述預(yù)氧化反應(yīng)器內(nèi)的原煙氣停留時(shí)間為l_3s ;所述原煙氣與液相復(fù)合氧化劑 的氣液比為l〇4m3: (13-40) L，與吸收漿液的氣液比為Im3: (5-10) L。10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，所述吸收漿液為腐植酸鈉和氨水的混合 液，pH為9-12 ;所述腐植酸鈉濃度為0. 1-1. 0% wt，所述氨水濃度為10-20% wt。
【專利摘要】本發(fā)明屬于煙氣凈化技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及類氣相預(yù)氧化結(jié)合吸收的煙氣一體化脫除系統(tǒng)及方法。所述系統(tǒng)包括類氣相試劑發(fā)生裝置、預(yù)氧化器和吸收塔。所述脫除方法包括以下步驟：(1)制備類氣相復(fù)合氧化劑；(2)預(yù)氧化反應(yīng)：利用類氣相復(fù)合氧化劑在氣相中實(shí)現(xiàn)對(duì)NO和Hg0的高效氧化；(3)吸收反應(yīng)：用腐植酸鈉和氨水的混合液作為吸收漿液，對(duì)氧化產(chǎn)物中的SOx、NOx和Hg2+進(jìn)行吸收脫除。本發(fā)明采用預(yù)氧化結(jié)合吸收二級(jí)布置方式對(duì)燃煤煙氣多污染物進(jìn)行一體化脫除，解決了現(xiàn)有分級(jí)布置形式存在的系統(tǒng)復(fù)雜、占地面積大和運(yùn)行費(fèi)用偏高的問題，脫硫脫硝脫汞效率能滿足當(dāng)前的污染物排放標(biāo)準(zhǔn)，脫除產(chǎn)物為一種含硫含氮復(fù)合肥，具有較高的經(jīng)濟(jì)和環(huán)境效益。
【IPC分類】B01D53/60, B01D53/64, B01D53/76, B01D53/75, B01D53/80
【公開號(hào)】CN105032142
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510434927
【發(fā)明人】趙毅, 郝潤(rùn)龍, 周思涵, 郭天祥, 楊碩
【申請(qǐng)人】華北電力大學(xué)
【公開日】2015年11月11日
【申請(qǐng)日】2015年7月22日