專利名稱：：焦爐煤氣終冷堿洗精脫硫工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及含有一氧化碳可燃氣體的提純的焦爐煤氣凈化工藝，特別是一種利用分解剩余氨水中固定銨的堿脫除煤氣中殘留的硫化氫工藝。目前，國內(nèi)外在焦爐煤氣精脫硫方面僅有干法脫硫工藝，但其投資高、勞動強度大，且有二次污染。我國自己開發(fā)出的H.P.F氨法脫硫工藝，(已申報專利，專利申請?zhí)?6119502.9，名稱以對苯二酚酞菁鈷磺酸鹽硫酸亞鐵為復(fù)合催化劑的氨法焦爐煤氣脫硫脫氰工藝)，雖然經(jīng)濟合理，效率高，但脫硫后仍達不到城市煤氣標準(≤20mg/m3)，因此，煤氣還需進一步采用干法脫硫工藝處理。根據(jù)國家《污水綜合外排標準》規(guī)定，焦化廠外排污水中氨氮含量不大于15mg/l，煤氣凈化生產(chǎn)中產(chǎn)生的剩余氨水(總氨含量約5g/l，其中一半為固定銨)，在蒸氨處理時必須加堿分解其中的固定銨，使蒸銨廢水總氨含量不大于150mg/l后，才能送生化裝置進一步處理。鑒于存在的上述問題，本發(fā)明的目的是設(shè)計一種焦爐煤氣氨法脫硫后在終冷裝置利用分解剩余氨水中固定銨的堿脫除殘留的硫化氫的工藝方法。為實現(xiàn)本發(fā)明的目的，采取如下技術(shù)措施一種焦爐煤氣終冷堿洗精脫硫工藝，焦爐煤氣經(jīng)予冷塔予冷后進入脫硫塔與再生后的脫硫液逆向接觸脫除硫化氫；其特征在于脫硫后的煤氣經(jīng)脫氨裝置后進入終冷堿洗裝置，在此利用分解剩余氨水中固定銨的堿進行冷卻堿洗，吸收煤氣中的硫化氫。利用分解剩余氨水中固定銨的堿保持其堿度0.5N-1N，在終冷出口煤氣溫度24-30℃條件下，脫除煤氣中的硫化氫。焦爐煤氣在終冷減洗裝置的流速為1-1.5m/s，塔噴淋密度為10-20m3/m2h.。終冷堿洗裝置設(shè)計成帶外冷器的兩段填料塔，下段為終冷段，上段為堿洗段，從終冷堿洗裝置排出的多余冷凝堿液送蒸氨裝置用來分解固定銨。本發(fā)明焦爐煤氣終冷堿洗精脫硫工藝，具有工藝流程短，資源合理利用，且無廢液，投資少，成本低，經(jīng)脫硫后的焦爐煤氣可達到城市煤氣使用標準(硫化氫含量≤20mg/m3)。圖1為焦爐煤氣終冷堿洗精脫硫工藝流程圖。下面結(jié)合附圖和實施例詳細介紹本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容。從冷凝鼓風(fēng)裝置來的焦爐煤氣經(jīng)予冷塔1予冷后進入脫硫塔2與再生后的脫硫液逆向接觸脫除硫化氫，此時煤氣含硫化氫雖然小于100mg/m3，但不能達到城市煤氣標準(≤20mg/m3)，再經(jīng)脫氨裝置3進入終冷堿洗裝置4，為了降低投資終冷堿洗裝置4可以分成上下兩段，設(shè)計成帶外冷器的兩段填料塔，其下段為終冷段，上段為堿洗段，焦爐煤氣在終冷段冷卻后進入堿洗段，在此利用分解剩余氨水中固定銨的堿進行冷卻堿洗，吸收煤氣中的硫化氫。利用分解剩余氨水中固定銨的堿，并保持其堿度0.5-1N，終冷出口煤氣溫度24-30℃，特別在25-27℃條件下更經(jīng)濟合理，在此條件下脫除煤氣中殘留的硫化氫。焦爐煤氣在終冷堿洗裝置4的流速為1-1.5m/s，塔噴淋密度為10-20m3/m2h，精脫硫后煤氣中硫化氫含量≤20mg/m3，然后煤氣送洗苯。終冷含堿冷凝液送蒸氨裝置5，從蒸氨裝置5頂出來的氨汽進入予冷塔1，塔底廢水(總氨含量≤150mg/l)送生化裝置處理。(實施例1數(shù)據(jù)見表1)表1</tables>權(quán)利要求1.一種焦爐煤氣終冷堿洗精脫硫工藝，焦爐煤氣經(jīng)予冷塔予冷后進入脫硫塔與再生后的脫硫液逆向接觸脫除硫化氫；其特征在于脫硫后的煤氣經(jīng)脫氨裝置后進入終冷堿洗裝置，在此利用分解剩余氨水中固定銨的堿進行冷卻堿洗，吸收煤氣中的硫化氫。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的焦爐煤氣終冷堿洗精脫硫工藝，其特征在于利用分解剩余氨水中固定銨的堿保持其堿度0.5N-1N，在終冷出口煤氣溫度24-30℃條件下，脫除煤氣中的硫化氫。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的焦爐煤氣終冷堿洗精脫硫工藝，其特征在于焦爐煤氣在終冷減洗裝置的流速為1-1.5m/s，塔噴淋密度為10-20m3/m2h.。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的焦爐煤氣終冷堿洗精脫硫工藝，其特征在于終冷堿洗裝置設(shè)計成帶外冷器的兩段填料塔，下段為終冷段，上段為堿洗段，從終冷堿洗裝置排出的多余冷凝堿液送蒸氨裝置用來分解固定銨。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的焦爐煤氣終冷堿洗精脫硫工藝，其特征在于在終冷出口煤氣溫度在25-27℃。全文摘要本發(fā)明涉及含有一氧化碳可燃氣體的提純的焦爐煤氣凈化工藝,焦爐煤氣采用氨法脫硫后煤氣中硫化氫含量在50—100mg/m文檔編號C10K1/12GK1263932SQ00110168公開日2000年8月23日申請日期2000年2月29日優(yōu)先權(quán)日2000年2月29日發(fā)明者于義林,張興柱,武占先,張素利,董天和申請人:中國冶金建設(shè)集團鞍山焦化耐火材料設(shè)計研究總院