專利名稱：蒽油的加氫裂化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種蒽油的加氫裂化方法，具體地說是涉及一種蒽油加氫裂化生產(chǎn)輕 質(zhì)燃料油的方法。
背景技術(shù)：
世界石油資源的日益匱乏，使得各種非常規(guī)石油資源加工生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油的技術(shù) 成為熱點(diǎn)，其中的技術(shù)之一是以煤為原料生產(chǎn)清潔燃料。蒽油是高溫煤焦油蒸餾所得的餾分之一，其初餾點(diǎn)在220 260°C，終餾點(diǎn)在 500 550°C，餾程較重，屬重餾分范圍。蒽油主要是由蒽、菲、咔唑、苊等化合物組成的混合 物，大多為三環(huán)和四環(huán)以上的芳烴，密度(20°C )大于1.0g/m3，而且雜質(zhì)含量高，尤其是氮 含量在左右，甚至更高，氧含量較高，一般為0.9 1.3襯％，蒽油是一種不同于石油 餾分的特殊原料。目前蒽油的用途是用作碳黑原料或用于木材防腐油，或分離得到蒽、苊、菲、咔唑 等產(chǎn)品，但上述方法的附加值都較低。用加氫的方法處理煤焦油或其中部分餾分生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油已有報(bào)道。如 CN1351130A介紹了一種煤焦油加氫生產(chǎn)柴油的方法，該方法是將煤焦油全餾分油蒸餾，將 小于370°C的輕餾分進(jìn)行加氫，重餾分不作為加氫原料，其所用催化劑為加氫精制催化劑和 脫芳烴催化劑，主要是進(jìn)行精制除去雜質(zhì)和芳烴飽和反應(yīng)。此方法僅適用處理煤焦油中的 柴油以下餾分，不能將煤焦油中的柴油以上的重餾分轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)燃料油。CN1464031A公開了一種煤焦油加氫處理工藝及催化劑，該工藝是采用加氫精制和 加氫改質(zhì)一段串聯(lián)，由煤焦油生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)石腦油和優(yōu)質(zhì)柴油。該工藝雖然根據(jù)煤焦油中氮、鐵 含量高的特點(diǎn)，專門選擇了含鈦的加氫精制催化劑，含氧化鈦和分子篩的加氫改質(zhì)催化劑， 但由于煤焦油加氫生成的水會(huì)破壞分子篩催化劑的結(jié)構(gòu)，使加氫改質(zhì)催化劑的失活速度 快，運(yùn)轉(zhuǎn)周期短。CN1010M780A是以蒽油為原料，采用加氫精制-加氫裂化一段串聯(lián)流程，得到汽、 柴油組分產(chǎn)品。該方法采用一段串聯(lián)流程，加氫精制過程中生成的氨和水對(duì)后續(xù)加氫催化 劑活性穩(wěn)定性產(chǎn)生不利的影響，影響裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)周期。為了克服此缺點(diǎn)，CN101033409A采用 兩段加氫工藝，蒽油加氫精制后，將精制產(chǎn)物分餾，得到大于200°C餾分作為加氫裂化原料。 但上述兩種方法是以蒽油為原料，在加氫精制過程中會(huì)放出大量的熱，存在裝置溫升大，操 作不平穩(wěn)的問題，而且容易引起催化劑結(jié)焦，影響催化劑的使用壽命。而且，所得精制生成 油中氮含量< 400 μ g/g，這就要求選擇耐氮能力強(qiáng)的加氫裂化催化劑，不但對(duì)加氫裂化催 化劑的要求高，而且還限制了蒽油加氫裂化工藝的應(yīng)用。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足，本發(fā)明提供了一種加氫精制段溫升小、操作平穩(wěn)、易 于應(yīng)用的蒽油加氫裂化方法。此方法不但能使蒽油加氫生產(chǎn)輕質(zhì)汽、柴油產(chǎn)品，而且使裝置運(yùn)轉(zhuǎn)安全平穩(wěn)，簡(jiǎn)化操作，延長(zhǎng)裝置運(yùn)轉(zhuǎn)周期。本發(fā)明提供的蒽油加氫裂化方法，包括(1)在氫氣存在下，蒽油進(jìn)入加氫精制反應(yīng)區(qū)，與加氫精制催化劑接觸進(jìn)行加氫精 制反應(yīng)；(2)步驟(1)加氫精制所得的生成油經(jīng)熱高壓分離器進(jìn)行氣液分離；(3)步驟( 熱高壓分離器分出的液相產(chǎn)物熱高分油部分循環(huán)到加氫精制反應(yīng) 區(qū)；(4)步驟C3)剩余部分熱高分油進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)區(qū)，在氫氣存在下，依次經(jīng)加氫 精制催化劑和加氫裂化催化劑接觸進(jìn)行反應(yīng)后，得到加氫裂化產(chǎn)物；其中加氫精制反應(yīng)區(qū) 的壓力高于加氫裂化反應(yīng)區(qū)的壓力；(5)步驟(4)所得的加氫裂化產(chǎn)物與從熱高壓分離器分離出的氣體進(jìn)入冷高壓分 離器；(6)步驟( 冷高壓分離器分出的液體進(jìn)入冷低壓分離器；(7)步驟(6)冷低壓分離器分離出的液體經(jīng)產(chǎn)品汽提塔汽提后，汽提塔底液去產(chǎn) 品分餾塔，得到汽油和柴油餾分。本發(fā)明步驟(4)所述的加氫精制反應(yīng)區(qū)的壓力高于加氫裂化反應(yīng)區(qū)的壓力 0. IMPa以上，優(yōu)選為0. 2 1. OMPa。本發(fā)明方法中，冷高壓分離器分出的富氫氣體，經(jīng)分液和壓縮機(jī)增壓后，一部分作 為循環(huán)氫與新氫混合去反應(yīng)系統(tǒng)，作為反應(yīng)用氫，也可以作為冷氫用于控制加氫精制和加 氫裂化反應(yīng)器催化劑床層溫升。本發(fā)明方法中，步驟C3)所述的熱高分油循環(huán)回加氫精制反應(yīng)區(qū)的重量與原料蒽 油的重量比，即循環(huán)重量比為2. 0 6. 0。本發(fā)明方法中，加氫裂化反應(yīng)區(qū)中加氫精制催化劑、加氫裂化催化劑可分裝在兩 個(gè)反應(yīng)器中，也可裝在一個(gè)反應(yīng)器中，加氫精制催化劑與加氫裂化催化劑的裝填體積比為 1 1 1 3。所述的蒽油是高溫煤焦油經(jīng)蒸餾得到的產(chǎn)物，其性質(zhì)如下密度(20°C )大于 l.Og/cm3，一般為1.0 1.2g/cm3，芳烴與膠質(zhì)總量一般為90wt %以上，初餾點(diǎn)為大于 2200C，一般為220 260°C，干點(diǎn)大于500°C，一般為500 550°C，氮含量大于1. Owt %，一 般為1.0 1. 2wt%，氧含量為大于0. 9wt%，一般為0.9 1.3wt%。本發(fā)明方法中，采用質(zhì)譜法測(cè)定芳烴和膠質(zhì)的含量。本發(fā)明在加氫裂化反應(yīng)區(qū)可采用常規(guī)的加氫裂化催化劑，優(yōu)選采用含無定形硅鋁 和分子篩為主要酸性組分的加氫裂化催化劑，推薦組成如下(以催化劑的重量為基準(zhǔn))γ 分子篩或β分子篩10% 40%，無定形硅鋁20% 60%，第VIB族加氫活性組分以氧化 物計(jì)的含量為15% 40%，第VIII族加氫活性組分以氧化物計(jì)的含量為 10%，余 量為小孔氧化鋁；加氫裂化催化劑的性質(zhì)如下比表面為180 300m2/g，孔容為0. 25 0.45ml/g。本發(fā)明所述的加氫精制和加氫裂化均采用固定床加氫工藝。本發(fā)明方法中的加氫精制催化劑為常規(guī)的加氫裂化預(yù)處理催化劑，一般以VIB族 和/或第VIII族金屬為活性組分，以氧化鋁、含硅氧化鋁或含硅和磷的氧化鋁為載體，第VIB族金屬一般為Mo和/或W，第VIII族金屬一般為Co和/或Ni。以催化劑的重量計(jì)，第 VIB族金屬含量以氧化物計(jì)為IOwt % 35wt %，第VIII族金屬含量以氧化物計(jì)為3wt % 15wt%，其性質(zhì)如下比表面為100 350m2/g，孔容為0. 15 0. 6ml/g。主要的催化劑有 中國(guó)石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院研制開發(fā)的3936、3996、FF-16、FF46等。所說的加氫精制反應(yīng)區(qū)和加氫裂化反應(yīng)區(qū)采用兩段工藝。所說的加氫精制反應(yīng) 區(qū)的操作條件(對(duì)新鮮進(jìn)料)反應(yīng)溫度370 400°C、壓力10.0 16.0MPa、氫油體積 比900 1 1500 1和液時(shí)體積空速0. 1 OUT1 ；優(yōu)選操作條件為反應(yīng)溫度380 390°C、壓力12. 0 15. OMPa、氫油體積比900 1 1500 1和空速0. 3 0. 61Γ1。所說 的加氫裂化反應(yīng)區(qū)的操作條件為反應(yīng)溫度350 400°C、壓力9. 0 15. OMPa、氫油體積 比900 1 1500 1和液時(shí)體積空速0.1 Ο.ΘΙΓ1;優(yōu)選操作條件為反應(yīng)溫度350 390°C、壓力11. 0 14. OMPa、氫油體積比為900 1 1500 1和液時(shí)體積空速0. 3 0. 41Γ1綜上所述，采用本發(fā)明的方法處理蒽油具有如下優(yōu)點(diǎn)1、本發(fā)明針對(duì)蒽油中芳烴含量高，導(dǎo)致加氫精制催化劑床層溫升偏高的問題，采 用熱高分油循環(huán)回加氫精制反應(yīng)區(qū)，與蒽油一起作為加氫精制反應(yīng)區(qū)的進(jìn)料，這樣，一方面 有效降低了加氫精制反應(yīng)區(qū)進(jìn)料中的芳烴含量，使裝置溫升明顯降低，可避免由于溫升高， 而必須設(shè)置多臺(tái)反應(yīng)器或較多催化劑床層；另一方面，由于溫升高，反應(yīng)器或床層間冷氫量 增大，導(dǎo)致循環(huán)氫壓縮機(jī)負(fù)荷增大，此兩方面都可大大節(jié)省設(shè)備投資。2、本發(fā)明方法優(yōu)化流程，與常規(guī)兩段加氫裂化工藝相比，可少用一套分離系統(tǒng)，即 熱高分、冷高分、冷低分及汽提塔各用一個(gè)，同時(shí)加氫精制和加氫裂化單元共用一個(gè)冷高壓 分離器，出自冷高分的富氫氣體，只需用一個(gè)循環(huán)氫壓縮機(jī)就可得到返回兩反應(yīng)區(qū)的循環(huán) 氫，這樣又減少一臺(tái)循環(huán)氫壓縮機(jī)。此兩方面均可在很大程度上節(jié)省設(shè)備投資。3、本發(fā)明采用熱高分油直接循環(huán)回精制單元，這樣節(jié)省了一個(gè)熱低壓分離器，由 于熱高分油利用壓力差進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器，又可節(jié)省兩個(gè)輸送用泵，這樣在進(jìn)一步節(jié)省 投資基礎(chǔ)上，還具有降低能耗和簡(jiǎn)化操作的優(yōu)點(diǎn)。4、本發(fā)明采用熱高分油即加氫精制生成油與蒽油混合作為加氫精制單元進(jìn)料的 方法，可避免由于需打冷氫控制點(diǎn)多，導(dǎo)致操作失誤機(jī)率增大，從而引起飛溫，致使催化劑 結(jié)焦，造成永久性失活等生產(chǎn)事故，對(duì)裝置的安全平穩(wěn)操作有利。5、本發(fā)明采用熱高分油循環(huán)回加氫精制單元，可有效降低蒽油原料中膠質(zhì)和殘?zhí)?的濃度，對(duì)加氫精制和加氫裂化催化劑活性的長(zhǎng)久發(fā)揮有利，可實(shí)現(xiàn)裝置的長(zhǎng)周期安全生產(chǎn)。6、本發(fā)明采用熱高分油循環(huán)回加氫精制單元，利用相似相溶原理，使蒽油中的高 熔點(diǎn)化合物——蒽、菲、咔唑、螢蒽和芘的濃度降低，降低了對(duì)進(jìn)料系統(tǒng)保溫均勻性要求的 苛刻程度，使裝置在類似于石蠟裝置保溫溫度下順暢進(jìn)料。7、本發(fā)明除了得到清潔柴油調(diào)和組分外，還可得到清潔汽油調(diào)和組分及燃料氣產(chǎn) 品，實(shí)現(xiàn)了蒽油完全轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)燃料。8、本發(fā)明為附加值較低的蒽油提供了一種提高其經(jīng)濟(jì)性的加工手段；在日益緊張 的原油供給現(xiàn)狀下，為清潔燃料油生產(chǎn)提供了新的原料來源。


圖1為本發(fā)明蒽油加氫方法的示意流程圖。
具體實(shí)施例方式結(jié)合圖1對(duì)本發(fā)明方法作進(jìn)一步說明。蒽油經(jīng)加氫精制反應(yīng)器2后，所得加氫精 制生成油經(jīng)熱高壓分離器3進(jìn)行氣液分離，分出的液相產(chǎn)物熱高分油4部分循環(huán)回加氫精 制反應(yīng)區(qū)與蒽油混合，剩余部分熱高分油4直接去加氫裂化反應(yīng)區(qū)17作原料，依次經(jīng)加氫 精制催化劑和加氫裂化催化劑后，得到加氫裂化產(chǎn)物7，加氫裂化產(chǎn)物7與從熱高壓分離器 3分離出的熱高分氣體16混合，進(jìn)入冷高壓分離器8。出自冷高壓分離器來的富氫氣體經(jīng) 分液，再經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)15增壓，一部分作為循環(huán)氫6與新氫1混合后可以去反應(yīng)系統(tǒng)，作 為蒽油加氫精制單元和加氫裂化單元反應(yīng)器入口氫氣，也可以作為冷氫用于控制加氫精制 和加氫裂化反應(yīng)器催化劑床層溫升。冷高壓分離器8分離出的液體進(jìn)入冷低壓分離器9。 冷低壓分離器9分離出的液體產(chǎn)品經(jīng)產(chǎn)品汽提塔10汽提脫除硫化氫和氣體產(chǎn)品11，汽提塔 底液去產(chǎn)品分餾塔12，經(jīng)蒸餾生產(chǎn)出汽油餾分13和柴油餾分14。下面結(jié)合實(shí)施例將對(duì)本發(fā)明方法予以進(jìn)一步說明，但并不僅限于此。實(shí)施例1 3所用蒽油原料性質(zhì)見表1。采用兩段加氫裂化工藝，具體操作流程見圖1。含無定形硅鋁和Y沸石的加氫裂化催化劑的制備A1、A2。加氫裂化催化劑Al 將無定形硅鋁(比表面520m2/g，SiO2 35wt%，孔容1. 2ml/g)及Y分子篩(SiO2/ Al2O3為9，晶胞常數(shù)2. 432，比表面650m2/g，紅外酸度0. 45mmol/g)，混勻后加入(由孔容 0. 42ml/g的小孔氧化鋁加稀硝酸膠溶制備的)粘合劑碾壓成團(tuán)后，放入擠條機(jī)中擠條成 型后，在110°C干燥10小時(shí)，500°C活化4小時(shí)制得載體，再用Mo-Ni共浸漬液浸漬，然后在 110°C干燥12小時(shí)，及500°C活化3小時(shí)。催化劑最終組成為無定形硅鋁48wt%，Y分子篩 15wt%,氧化鋁12wt %，氧化鎳5wt %，氧化鉬20wt %。催化劑比表面220m2/g，孔容0. 35ml/ go加氫裂化催化劑A2:將無定形硅鋁(比表面490m2/g，SiO2 45wt%，孔容1. 0ml/g)及Y分子篩(SiO2/ Al2O3為12、晶胞常數(shù)2. 436，比表面680m2/g，紅外酸度0. 41mmol/g)，混勻后加入(由孔容 0. 42ml/g的小孔氧化鋁加稀硝酸膠溶的制備)的粘合劑碾壓成團(tuán)后，放入擠條機(jī)中擠條成 型后，在110°C干燥10小時(shí)，500°C活化4小時(shí)制得載體后，再用W-Ni共浸漬液浸漬，然后在 110°C干燥12小時(shí)，及500°C活化3小時(shí)。催化劑最終組成為無定形硅鋁45wt%，Y分子 篩13wt%，氧化鋁12wt%，氧化鎳6. 5wt%，氧化鎢22. 5wt%0催化劑比表面210m2/g，孔容 0.31ml/g。含無定形硅鋁和β分子篩的加氫裂化催化劑的制備Β1、Β2。加氫裂化催化劑Bl 將β分子篩(SiO2Al2O3為40，比表面580m2/g，紅外酸度0. 21mmol/g)、無定形硅 鋁(比表面450m2/g，SiO2 55wt%，孔容0. 9ml/g)混合均勻，加入由濃度3. 3襯％的稀硝酸 溶液膠溶小孔氧化鋁(比表面積M0m2/g，孔容為0.42ml/g)獲得的粘合劑，繼續(xù)混捏直到成膏狀物，擠條成型，所獲得成型條在110°c下干燥12小時(shí)，500°C活化4小時(shí)制得活化載體 后。再用W-Ni共浸液浸漬上述制備的載體，再在110°C干燥8小時(shí)，及500°C活化3小時(shí)。 催化劑最終組成為β沸石30wt %，無定形硅鋁25wt %，氧化鋁20wt %，氧化鎳7. 5wt %， 氧化鎢22. 5wt%0催化劑比表面235m2/g，孔容0. 32ml/g。加氫裂化催化劑B2 將β分子篩(SiO2Al2O3為60，比表面550m2/g，紅外酸度0. 19mmol/g)、無定形硅 鋁(比表面490m2/g，SiO2 45wt%，孔容1.0ml/g)混合均勻，在持續(xù)碾壓的情況下緩慢加入 由濃度3. 3%的稀硝酸溶液膠溶小孔氧化鋁(比表面積M0m2/g，孔容為0. 42ml/g)獲得的 粘合劑，繼續(xù)混捏直到成膏狀物，擠條成型，所獲得成型條在110°C下干燥12小時(shí)，500°C活 化4小時(shí)制得活化載體后。再用W-Ni共浸液浸漬，再在110°C干燥8小時(shí)，及500°C活化3 小時(shí)。催化劑最終組成為β分子篩IOwt %，無定形硅鋁30Wt%，氧化鋁30Wt%，氧化鎳 7. 5wt %，氧化鎢22. 5wt %。催化劑比表面260m2/g，孔容0. 33ml/g。裝填方案為加氫精制反應(yīng)器1內(nèi)裝3936加氫精制催化劑，加氫裂化反應(yīng)器6上 部裝3936，下部裝填加氫裂化催化劑，具體如下實(shí)施例1下部裝含無定形硅鋁和Y分子篩 的加氫裂化催化劑，加氫裂化反應(yīng)區(qū)兩種催化劑的裝填體積比為50 50;實(shí)施例2下部裝 含無定形硅鋁和Y分子篩的加氫裂化催化劑，加氫裂化反應(yīng)區(qū)兩種催化劑的裝填體積比為 50 50;實(shí)施例3下部裝含無定形硅鋁和β分子篩的加氫裂化催化劑Bl和Β2，加氫裂化 反應(yīng)區(qū)三種催化劑的裝填體積比為30 35 35。實(shí)施例1 3加氫精制生成油經(jīng)分離系統(tǒng)后所得的液相產(chǎn)物循環(huán)回加氫精制反應(yīng) 區(qū)與蒽油混合，實(shí)施例1和實(shí)施例2的循環(huán)重量比為3. 0，實(shí)施例3的循環(huán)重量比為5. O。表1原料油性質(zhì)
權(quán)利要求
1.一種蒽油加氫方法，包括(1)在氫氣存在下，蒽油進(jìn)入加氫精制反應(yīng)區(qū)，與加氫精制催化劑接觸進(jìn)行加氫精制反應(yīng)；(2)步驟(1)加氫精制所得的生成油經(jīng)熱高壓分離器進(jìn)行氣液分離；(3)步驟( 熱高壓分離器分出的液相產(chǎn)物熱高分油部分循環(huán)到加氫精制反應(yīng)區(qū)；(4)步驟C3)剩余部分熱高分油進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)區(qū)，在氫氣存在下，依次經(jīng)加氫精制 催化劑和加氫裂化催化劑接觸進(jìn)行反應(yīng)后，得到加氫裂化產(chǎn)物；其中加氫精制反應(yīng)區(qū)的壓 力高于加氫裂化反應(yīng)區(qū)的壓力；(5)步驟(4)所得的加氫裂化產(chǎn)物與從熱高壓分離器分離出的氣體進(jìn)入冷高壓分離器；(6)步驟( 冷高壓分離器分出的液體進(jìn)入冷低壓分離器；(7)步驟(6)冷低壓分離器分離出的液體經(jīng)產(chǎn)品汽提塔汽提后，汽提塔底液去產(chǎn)品分 餾塔，得到汽油和柴油餾分。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氫精制反應(yīng)區(qū)的壓力高于加氫裂 化反應(yīng)區(qū)的壓力0. IMPa以上。
3.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氫精制反應(yīng)區(qū)的壓力高于加氫裂 化反應(yīng)區(qū)的壓力0. 2 1. OMPa0
4.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的冷高壓分離器分出的富氫氣體經(jīng)分 液和壓縮機(jī)增壓后，作為循環(huán)氫使用，或者作為冷氫。
5.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟C3)所述的熱高分油循環(huán)回加氫精制 反應(yīng)區(qū)的重量與原料蒽油的重量比，即循環(huán)重量比為2. 0 6. 0。
6.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氫裂化反應(yīng)區(qū)中加氫精制催化劑 和加氫裂化催化劑的裝填體積比為1 1 1 3。
7.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的蒽油是高溫煤焦油經(jīng)蒸餾得到的產(chǎn) 物，其性質(zhì)如下20°C密度大于1. Og/cm3，芳烴與膠質(zhì)總量為90wt%以上，初餾點(diǎn)為220 260°C，干點(diǎn)500 550°C，氮含量大于1. Owt%，氧含量為大于0. 9wt%0
8.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氫精制操作條件，對(duì)新鮮進(jìn)料反 應(yīng)溫度370 400°C、壓力10. O 16. OMPa、氫油體積比900 1 1500 1和液時(shí)體積 空速 0. 1 0. 81Γ1。
9.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氫精制操作條件，對(duì)新鮮進(jìn)料反 應(yīng)溫度380 390°C、壓力12.0 15. OMPa、氫油體積比900 1 1500 1和空速0.3 0. MT1。
10.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氫裂化操作條件為反應(yīng)溫度 350 400°C、壓力9.0 15. OMPa、氫油體積比900 1 1500 1和液時(shí)體積空速0.1 0. MT1。
11.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氫裂化操作條件為反應(yīng)溫度 ；350 390°C、壓力11. 0 14. OMPa、氫油體積比為900 1 1500 1和液時(shí)體積空速 0. 3 0. 41Γ1。
12.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氫裂化催化劑是采用含無定形硅鋁和分子篩為主要酸性組分的加氫裂化催化劑。
13.按照權(quán)利要求1或12所述的方法，其特征在于所述的加氫裂化催化劑組成如下， 以催化劑的重量為基準(zhǔn)Y分子篩或β分子篩10% 40%，無定形硅鋁20% 60%，第 VIB族加氫活性組分以氧化物計(jì)的含量為15% 40 %，第VIII族加氫活性組分以氧化物 計(jì)的含量為 10%，余量為小孔氧化鋁；加氫裂化催化劑的性質(zhì)如下比表面為180 300m2/g，孔容為 0. 25 0. 45ml/g。
14.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氫精制催化劑為加氫裂化預(yù)處 理催化劑，以VIB族和/或第VIII族金屬為活性組分，以氧化鋁、含硅氧化鋁或含硅和磷的 氧化鋁為載體；以催化劑的重量計(jì)，第VIB族金屬含量以氧化物計(jì)為10襯％ 35襯％，第 VIII族金屬含量以氧化物計(jì)為3wt% 15wt%，其性質(zhì)如下比表面為100 350m2/g，孔 容為 0. 15 0. 6ml/g。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種蒽油的加氫裂化方法。該方法是蒽油經(jīng)加氫精制，再經(jīng)熱高壓分離器進(jìn)行氣液分離，所得的熱高分油部分循環(huán)回加氫精制反應(yīng)區(qū)與蒽油混合，剩余部分熱高分油利用壓差去加氫裂化反應(yīng)區(qū)，加氫裂化產(chǎn)物與從熱高壓分離器分離出的氣體進(jìn)入冷高壓分離器，分出的液體進(jìn)入冷低壓分離器，分出的液體經(jīng)汽提后去產(chǎn)品分餾塔，得到汽油和柴油餾分。此方法對(duì)降低裝置溫升，減少設(shè)備投資，降低能耗，簡(jiǎn)化裝置操作，提高裝置操作平穩(wěn)性有利，同時(shí)由于降低了原料中膠質(zhì)和瀝青質(zhì)的濃度，可使裝置運(yùn)轉(zhuǎn)周期延長(zhǎng)。
文檔編號(hào)C10G65/12GK102041073SQ20091018790
公開日2011年5月4日 申請(qǐng)日期2009年10月16日 優(yōu)先權(quán)日2009年10月16日
發(fā)明者關(guān)明華, 許杰 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院