組合型煤熱解氣化系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種組合型煤熱解氣化系統(tǒng)，包括原料煤干燥系統(tǒng)、復(fù)合煤倉、組合型氣化爐和組合型熱解爐，組合型氣化爐設(shè)于組合型熱解爐的上部；組合型氣化爐的運(yùn)行方式采用流化床形式，其內(nèi)部設(shè)有氣化爐內(nèi)置分離器；該氣化爐內(nèi)置分離器的熱煤氣出口管與管殼式余熱鍋爐的進(jìn)氣口連接；組合型熱解爐的運(yùn)行方式采用流化床形式，其內(nèi)部設(shè)有熱解爐內(nèi)置分離器；該熱解爐內(nèi)置分離器的荒煤氣出口管與熱解煤氣凈化系統(tǒng)的進(jìn)氣口連接。組合型氣化爐的出料口和氣化爐內(nèi)置分離器的出料口通過熱半焦回料閥與組合型熱解爐的熱半焦進(jìn)口連接。實現(xiàn)了煤的分級利用，有利于節(jié)能減排，且可以提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。
【專利說明】組合型煤熱解氣化系統(tǒng)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種煤熱解裝置和氣化裝置，特別涉及一種組合型煤熱解氣化系統(tǒng)。【背景技術(shù)】
[0002]我國陜北、內(nèi)蒙、新疆以及云南等地區(qū)分布有大量低變質(zhì)煤種，如褐煤和長焰煤，該類煤種具有資源儲量大、埋層淺、煤質(zhì)好、開采成本低、化學(xué)活性好、高揮發(fā)分高發(fā)熱量、無粘結(jié)性等特性，有利于通過熱解提取焦油和化工燃料氣。然而，目前我國煤炭熱解裝置大都采用塊煤，開采過程中產(chǎn)生的大量粉煤得不到利用，而且目前的低溫干餾過程會產(chǎn)生大量的不能進(jìn)一步利用的荒煤氣，因而煤炭資源的有效成分不能得到充分利用，對環(huán)境有很大的危害。因此，提高煤炭資源利用率，發(fā)展以多聯(lián)產(chǎn)為基礎(chǔ)的潔凈煤轉(zhuǎn)化技術(shù)，實現(xiàn)煤炭的分級轉(zhuǎn)化是煤炭轉(zhuǎn)化和利用技術(shù)的發(fā)展趨勢。
[0003]發(fā)明名稱為組合型旋流床氣化爐的中國專利ZL2012111087202.2，公開了一種組合型旋流床氣化爐，包括旋流床氣化爐、管殼式余熱鍋爐、兩級煤氣過濾器；一級煤氣過濾器置于旋流床氣化爐的內(nèi)部，頂部與旋流床氣化爐的頂部齊平；一級煤氣過濾器為旋風(fēng)分離器形式，一級煤氣過濾器的側(cè)壁設(shè)有水冷盤管；一級煤氣過濾器的熱煤氣出口與管殼式余熱鍋爐的進(jìn)氣口連接，水冷盤管的出口與管殼式余熱鍋爐的進(jìn)水口連接，管殼式余熱鍋爐的出水口設(shè)有外供蒸汽接口 和旋流床氣化爐用蒸汽接口 ；管殼式余熱鍋爐的出氣口與二級煤氣過濾器連接，二級煤氣過濾器的煤氣出口設(shè)有外供煤氣接口和旋流床氣化爐用煤氣接口。該系統(tǒng)設(shè)備簡單、造價低廉、耗水量低，適用于低變質(zhì)煤種的低碳轉(zhuǎn)化。
[0004]上述現(xiàn)有技術(shù)至少存在以下問題:
[0005]上述組合型旋流床氣化爐在使用高揮發(fā)分的低變質(zhì)褐煤和長焰煤為原料時無法將其中的揮發(fā)分提出進(jìn)而產(chǎn)出寶貴的焦油和熱解煤氣等產(chǎn)品，從而降低了煤炭中有效成分的充分利用。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的是提供一種結(jié)構(gòu)簡單、運(yùn)行成本低、污染低，適用于高含水、低變質(zhì)煤種的組合型煤熱解氣化系統(tǒng)的工藝和設(shè)備。
[0007]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:
[0008]本發(fā)明的組合型煤熱解氣化系統(tǒng)，包括復(fù)合煤倉、組合型氣化爐和組合型熱解爐，所述組合型氣化爐設(shè)于所述組合型熱解爐的上部，所述復(fù)合煤倉的一個出料口與所述組合型氣化爐的進(jìn)料口連接、另一個出料口與所述組合型熱解爐的進(jìn)料口連接；
[0009]所述組合型氣化爐的運(yùn)行方式采用流化床形式，其內(nèi)部設(shè)有多進(jìn)口、旋風(fēng)分離形式的氣化爐內(nèi)置分離器，所述氣化爐內(nèi)置分離器的中心軸線與所述組合型氣化爐的中心軸線重合、頂部與所述組合型氣化爐的頂部齊平并設(shè)有熱煤氣出口管；
[0010]所述熱煤氣出口管與管殼式余熱鍋爐的進(jìn)氣口連接，所述管殼式余熱鍋爐的出氣口與硬管除塵器的進(jìn)氣口連接，所述硬管除塵器的凈化煤氣出口分別通過調(diào)節(jié)閥和煤氣加壓機(jī)接至煤氣緩沖罐及產(chǎn)品氣化煤氣出口，所述氣化爐內(nèi)置分離器的壁面設(shè)有水冷盤管組件，所述水冷盤管組件的出口與所述管殼式余熱鍋爐的給水口連接；
[0011]所述組合型熱解爐的運(yùn)行方式采用流化床形式，其內(nèi)部設(shè)有多進(jìn)口、旋風(fēng)分離形式的熱解爐內(nèi)置分離器，所述熱解爐內(nèi)置分離器的中心軸線與所述組合型熱解爐的中心軸線重合、頂部與所述組合型熱解爐的頂部齊平并設(shè)有荒煤氣出口管；
[0012]所述荒煤氣出口管與熱解煤氣凈化系統(tǒng)的進(jìn)氣口連接，所述熱解煤氣凈化系統(tǒng)的熱解煤氣出口分別通過調(diào)節(jié)閥和煤氣加壓機(jī)接至所述煤氣緩沖罐及產(chǎn)品熱解煤氣出口，所述熱解爐內(nèi)置分離器的壁面設(shè)有氣冷膜式壁組件，所述氣冷膜式壁組件的進(jìn)氣口與凈化后的冷煤氣出口連接，所述氣冷膜式壁組件的出氣口與所述組合型熱解爐連接。
[0013]由上述本發(fā)明提供的技術(shù)方案可以看出，本發(fā)明的組合型煤熱解氣化系統(tǒng)，由于采用了組合型氣化爐、組合型熱解爐及蒸汽流化床干燥器等組合工藝和設(shè)備，在使用高揮發(fā)分的粉狀低變質(zhì)煤種進(jìn)行低碳轉(zhuǎn)換時，可將其中的揮發(fā)分提出，進(jìn)而產(chǎn)出寶貴的焦油和熱解煤氣等產(chǎn)品，不但實現(xiàn)了煤的分級利用，熱能的梯級利用，有利于節(jié)能減排，而且可以提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0014]圖1為本發(fā)明實施例提供的組合型煤熱解氣化系統(tǒng)的工藝原理圖；
[0015]圖2為本發(fā)明實施例中原料煤干燥系統(tǒng)的工藝原理圖。
[0016]圖中:
[0017]I一復(fù)合煤倉；2—組合型氣化爐；3—組合型熱解爐；4一氣化爐內(nèi)置分離器；5—熱解爐內(nèi)置分離器；6—管殼式余熱鍋爐；7—硬管除塵器；8—熱半焦回料閥；9一熱解煤氣凈化系統(tǒng)；10—半焦降溫塔；11一煤氣緩沖罐；12—蒸汽熄焦罐；13—煤氣加壓機(jī)；
[0018]21—原料煤斗；22—蒸汽流化床干燥器；23—電袋除塵器；24—蒸汽減溫減壓器。
【具體實施方式】
[0019]為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明實施例作進(jìn)一步地詳細(xì)描述。
[0020]本發(fā)明的組合型煤熱解氣化系統(tǒng)，其較佳的【具體實施方式】是:
[0021]包括復(fù)合煤倉、組合型氣化爐和組合型熱解爐，所述組合型氣化爐設(shè)于所述組合型熱解爐的上部，所述復(fù)合煤倉的一個出料口與所述組合型氣化爐的進(jìn)料口連接、另一個出料口與所述組合型熱解爐的進(jìn)料口連接；
[0022]所述組合型氣化爐的運(yùn)行方式采用流化床形式，其內(nèi)部設(shè)有多進(jìn)口、旋風(fēng)分離形式的氣化爐內(nèi)置分離器，所述氣化爐內(nèi)置分離器的中心軸線與所述組合型氣化爐的中心軸線重合、頂部與所述組合型氣化爐的頂部齊平并設(shè)有熱煤氣出口管；
[0023]所述熱煤氣出口管與管殼式余熱鍋爐的進(jìn)氣口連接，所述管殼式余熱鍋爐的出氣口與硬管除塵器的進(jìn)氣口連接，所述硬管除塵器的凈化煤氣出口分別通過調(diào)節(jié)閥和煤氣加壓機(jī)接至煤氣緩沖罐及產(chǎn)品氣化煤氣出口，所述氣化爐內(nèi)置分離器的壁面設(shè)有水冷盤管組件，所述水冷盤管組件的出口與所述管殼式余熱鍋爐的給水口連接；
[0024] 所述組合型熱解爐的運(yùn)行方式采用流化床形式，其內(nèi)部設(shè)有多進(jìn)口、旋風(fēng)分離形式的熱解爐內(nèi)置分離器，所述熱解爐內(nèi)置分離器的中心軸線與所述組合型熱解爐的中心軸線重合、頂部與所述組合型熱解爐的頂部齊平并設(shè)有荒煤氣出口管；
[0025]所述荒煤氣出口管與熱解煤氣凈化系統(tǒng)的進(jìn)氣口連接，所述熱解煤氣凈化系統(tǒng)的熱解煤氣出口分別通過調(diào)節(jié)閥和煤氣加壓機(jī)接至所述煤氣緩沖罐及產(chǎn)品熱解煤氣出口，所述熱解爐內(nèi)置分離器的壁面設(shè)有氣冷膜式壁組件，所述氣冷膜式壁組件的進(jìn)氣口與凈化后的冷煤氣出口連接，所述氣冷膜式壁組件的出氣口與所述組合型熱解爐連接。
[0026]所述組合型氣化爐的出料口和氣化爐內(nèi)置分離器的出料口通過熱半焦回料閥與所述組合型熱解爐的熱半焦進(jìn)口連接，所述硬管除塵器的出料口與所述熱半焦回料閥的進(jìn)料口相連。
[0027]所述管殼式余熱鍋爐的蒸汽出口分別與所述組合型氣化爐的流化氣體進(jìn)口和原料煤干燥系統(tǒng)連接。
[0028]所述組合型熱解爐的出料口和熱解爐內(nèi)置分離器的出料口與半焦降溫塔的進(jìn)料口連接，所述半焦降溫塔的出料口與蒸汽熄焦罐的進(jìn)料口連接，所述蒸汽熄焦罐的出料口與產(chǎn)品半焦出口連接。
[0029]所述煤氣緩沖罐的出口端與所述半焦降溫塔的氣體進(jìn)口連接，所述半焦降溫塔的氣體出口與所述組合型熱解爐的流化氣體進(jìn)口連接。
[0030]所述原料煤干燥系統(tǒng)包括原料煤斗，所述原料煤斗底部下料口與蒸汽流化床干燥器頂部的進(jìn)料口連接，所述蒸汽流化床干燥器的上部設(shè)有二次蒸汽出口，所述二次蒸汽出口通過電袋除塵器與所述蒸汽熄焦罐的進(jìn)汽口連接，所述蒸汽熄焦罐的出汽口與所述蒸汽流化床干燥器內(nèi)部的蒸 汽冷凝管連接，所述管殼式余熱鍋爐的蒸汽出口通過蒸汽減溫減壓器與所述蒸汽流化床干燥器內(nèi)置的流化蒸汽布風(fēng)板連接；
[0031]所述蒸汽流化床干燥器的下部出料口與所述復(fù)合煤倉連接。
[0032]具體實施例:
[0033]如圖1所示，經(jīng)過處理的原料煤和系統(tǒng)所產(chǎn)的半焦經(jīng)復(fù)合煤倉I被送入組合型氣化爐2的下部；煤在爐內(nèi)經(jīng)氣化劑水蒸汽和純氧(富氧或空氣)的共同作用，產(chǎn)生熱量并進(jìn)行部分氣化；組合型氣化爐2產(chǎn)出的半焦以及氣化爐內(nèi)置分離器4分離下的半焦粉，分別經(jīng)組合型氣化爐2底部的半焦出口和分離器的分離灰出口送入與組合型熱解爐3相連的熱半焦回料閥8，再被送入組合型熱解爐3中。同時，組合型氣化爐2內(nèi)產(chǎn)出的氣化熱煤氣經(jīng)其內(nèi)部的氣化爐內(nèi)置分離器4的出口管進(jìn)入管殼式余熱鍋爐6的熱煤氣入口 ；熱煤氣在管殼式余熱鍋爐6內(nèi)與除鹽水換熱后降溫至約360°C從管殼式余熱鍋爐6的煤氣出口排出并進(jìn)入硬管除塵器7，降溫后的煤氣在硬管除塵器7內(nèi)經(jīng)過進(jìn)一步除塵、降溫后其中一部分作為產(chǎn)品氣化煤氣送出，另一部分氣化煤氣經(jīng)調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)和煤氣加壓機(jī)13加壓后送入煤氣緩沖罐11內(nèi)；硬管除塵器7除下的半焦粉經(jīng)其底部的出灰口排出并經(jīng)過熱半焦回料閥8再被送入組合型熱解爐3內(nèi)。同時余熱鍋爐6內(nèi)的除鹽水換熱后升溫產(chǎn)出中壓蒸汽，其中一部分蒸汽作為氣化劑被引入組合型氣化爐2內(nèi)；另一部分蒸汽可作為熱源被送入原料煤干燥系統(tǒng)。
[0034]如圖1所示，經(jīng)過處理的原料煤經(jīng)復(fù)合煤倉I被送入組合型熱解爐3下部的密相區(qū)與組合型氣化爐2產(chǎn)出經(jīng)熱半焦回料閥8送入的熱半焦摻混，并在由半焦降溫塔10送來的熱煤氣共同作用下進(jìn)行流化并熱解，產(chǎn)出熱解荒煤氣。[0035]由組合型氣化爐2產(chǎn)出的熱半焦是該熱解工藝的固體熱載體；由半焦降溫塔10送來的熱煤氣則是該熱解工藝的氣體熱載體。
[0036]組合型熱解爐3產(chǎn)出的荒煤氣經(jīng)其內(nèi)部的熱解爐內(nèi)置分離器5除塵后進(jìn)入熱解煤氣凈化系統(tǒng)9，荒煤氣在熱解煤氣凈化系統(tǒng)9中被分離出凈煤氣、焦油和其他化工產(chǎn)品。將熱解煤氣凈化系統(tǒng)9產(chǎn)出的常溫凈煤氣的一部分引出，經(jīng)調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)和煤氣加壓機(jī)13加壓后送入煤氣緩沖罐11內(nèi)。
[0037]如圖1所示，原料煤在組合型熱解爐3內(nèi)熱解后產(chǎn)出的熱半焦經(jīng)其底部的熱半焦出口排出并被送入半焦降溫塔10內(nèi)，熱半焦在其內(nèi)與由煤氣緩沖罐11送入的低溫煤氣換熱后溫度降至350°c左右，再進(jìn)入蒸汽熄焦罐12內(nèi)，在蒸汽熄焦罐12內(nèi)用圖2所示的電袋除塵器23排出的二次蒸汽對半焦繼續(xù)降溫。由煤氣緩沖罐11送入的低溫煤氣換熱后溫度升至約300°C，該煤氣被用作組合型熱解爐3的流化介質(zhì)送入其內(nèi)。
[0038]如圖2所示，煤中所含水分大于20%的原料煤進(jìn)入原料煤斗21中，再被送入蒸汽流化床干燥器22內(nèi)；圖1中管殼式余熱鍋爐6產(chǎn)出的剩余蒸汽送入本圖2所示的蒸汽減溫減壓器24中經(jīng)減溫、減壓處理后作為流化介質(zhì)送入蒸汽流化床干燥器22內(nèi)對原料煤進(jìn)行蒸汽流化；蒸汽流化床干燥器22排出的夾帶煤粉的二次蒸汽經(jīng)其頂部的出口送至電袋除塵器23除去粉塵后再送入圖1所示的蒸汽熄焦罐12 ;在蒸汽熄焦罐12內(nèi)，被送入的350°C左右的熱半焦與送入的二次蒸汽換熱，提高蒸汽的溫度和壓力，然后將其作為干燥熱源送入流化床干燥器22下部安裝的換熱盤管換熱、降溫后得到凝解水進(jìn)行回收、利用。干燥后的煤經(jīng)流化床干燥器22底部的出料口送出并被送到圖1所示的復(fù)合煤倉I中。
[0039]具體實施例適用的煤種:
[0040]適合煤中收到基揮發(fā)分≥20%的中低階煤種，如褐煤、長焰煤、不粘結(jié)煤及弱粘結(jié)煤等；原料煤灰分含量≤ 15~20% ;對硫含量無要求；煤中全水分含量< 50% ;煤中全水分含量< 20%的原料煤可直接進(jìn)入圖1所述的復(fù)合煤倉I中。
[0041]具體實施例提供的組合型煤熱解氣化裝置的運(yùn)行參數(shù):
[0042](1)原料煤干燥系統(tǒng):原料煤預(yù)破碎粒度:0~5_ ;所需流化蒸汽參數(shù)(布風(fēng)板入口處):30kPa/150 ~200°C。
[0043](2)組合型氣化爐為低壓運(yùn)行，運(yùn)行壓力:15~30kPa ;運(yùn)行溫度:850~1000°C。
[0044](3)組合型熱解爐為常壓運(yùn)行，運(yùn)行溫度450~750°C ;所需流化煤氣參數(shù)(流化裝置入口處):30kPa/280 ~300°C。
[0045]本發(fā)明采用蒸汽流化床干燥器、組合型煤氣化裝置和組合型煤熱解裝置等對高含水、低變質(zhì)煤種進(jìn)行脫水及熱解處理，優(yōu)點為:
[0046](1)本發(fā)明采用了先行提出煤中揮發(fā)分的工藝，產(chǎn)出中低溫焦油、熱解煤氣、氣化煤氣及半焦等多種產(chǎn)品，實現(xiàn)了煤中各種成分的合理、有效利用。
[0047]采用該發(fā)明，尤其有利于利用我國內(nèi)蒙、陜西、云南及新疆等地儲量很多的低變質(zhì)煤種；有利于直接利用占煤礦采出煤量達(dá)30%左右的粉煤；有利于中國廣大的中西部地區(qū)的煤炭的就地轉(zhuǎn)化。 [0048](2)實現(xiàn)了煤的加工、轉(zhuǎn)換過程中熱能的溫度對口和能量的梯級利用，因此能源轉(zhuǎn)換效率高:由于本發(fā)明工藝將組合型氣化爐2與組合型熱解爐3進(jìn)行有機(jī)結(jié)合，實行多聯(lián)產(chǎn)運(yùn)行，組合型氣化爐2在產(chǎn)出氣化煤氣產(chǎn)品的同時給組合型熱解爐3提供了熱半焦作為固體熱載體；系統(tǒng)產(chǎn)出的常溫?zé)峤饷簹夂蜌饣簹庠诎虢菇禍厮?0內(nèi)與熱半焦換熱、升溫后作為組合型熱解爐3的流化介質(zhì)和氣體熱載體回送，利用了半焦產(chǎn)品的顯熱；系統(tǒng)產(chǎn)出的熱半焦的剩余顯熱進(jìn)一步在蒸汽熄焦罐12中得到回收、利用。
[0049] (3)工程投資低:所述蒸汽流化床干燥器22、組合型氣化爐2和組合型熱解爐3均采用流化床形式，其熱傳導(dǎo)效率比其他形式高；系統(tǒng)主要設(shè)備均采用常壓和低壓運(yùn)行方式，設(shè)備構(gòu)造簡單、體積小、單位能耗小、占地面積少；系統(tǒng)所需的蒸汽全部靠內(nèi)部的管殼式余熱鍋爐6產(chǎn)出，不用再建鍋爐房、節(jié)省工程投資。
[0050]以上所述，僅為本發(fā)明較佳的【具體實施方式】，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本【技術(shù)領(lǐng)域】的技術(shù)人員在本發(fā)明披露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)該以權(quán)利要求書的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。
【權(quán)利要求】
1.一種組合型煤熱解氣化系統(tǒng)，其特征在于，包括復(fù)合煤倉、組合型氣化爐和組合型熱解爐，所述組合型氣化爐設(shè)于所述組合型熱解爐的上部，所述復(fù)合煤倉的一個出料口與所述組合型氣化爐的進(jìn)料口連接、另一個出料口與所述組合型熱解爐的進(jìn)料口連接； 所述組合型氣化爐的運(yùn)行方式采用流化床形式，其內(nèi)部設(shè)有多進(jìn)口、旋風(fēng)分離形式的氣化爐內(nèi)置分離器，所述氣化爐內(nèi)置分離器的中心軸線與所述組合型氣化爐的中心軸線重合、頂部與所述組合型氣化爐的頂部齊平并設(shè)有熱煤氣出口管； 所述熱煤氣出口管與管殼式余熱鍋爐的進(jìn)氣口連接，所述管殼式余熱鍋爐的出氣口與硬管除塵器的進(jìn)氣口連接，所述硬管除塵器的凈化煤氣出口分別通過調(diào)節(jié)閥和煤氣加壓機(jī)接至煤氣緩沖罐及產(chǎn)品氣化煤氣出口，所述氣化爐內(nèi)置分離器的壁面設(shè)有水冷盤管組件，所述水冷盤管組件的出口與所述管殼式余熱鍋爐的給水口連接； 所述組合型熱解爐的運(yùn)行方式采用流化床形式，其內(nèi)部設(shè)有多進(jìn)口、旋風(fēng)分離形式的熱解爐內(nèi)置分離器，所述熱解爐內(nèi)置分離器的中心軸線與所述組合型熱解爐的中心軸線重合、頂部與所述組合型熱解爐的頂部齊平并設(shè)有荒煤氣出口管； 所述荒煤氣出口管與熱解煤氣凈化系統(tǒng)的進(jìn)氣口連接，所述熱解煤氣凈化系統(tǒng)的熱解煤氣出口分別通過調(diào)節(jié)閥和煤氣加壓機(jī)接至所述煤氣緩沖罐及產(chǎn)品熱解煤氣出口，所述熱解爐內(nèi)置分離器的壁面設(shè)有氣冷膜式壁組件，所述氣冷膜式壁組件的進(jìn)氣口與凈化后的冷煤氣出口連接，所述氣冷膜式壁組件的出氣口與所述組合型熱解爐連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的組合型煤熱解氣化系統(tǒng)，其特征在于，所述組合型氣化爐的出料口和氣化爐內(nèi)置 分離器的出料口通過熱半焦回料閥與所述組合型熱解爐的熱半焦進(jìn)口連接，所述硬管除塵器的出料口與所述熱半焦回料閥的進(jìn)料口相連。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的組合型煤熱解氣化系統(tǒng)，其特征在于，所述管殼式余熱鍋爐的蒸汽出口分別與所述組合型氣化爐的流化氣體進(jìn)口和原料煤干燥系統(tǒng)連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的組合型煤熱解氣化系統(tǒng)，其特征在于，所述組合型熱解爐的出料口和熱解爐內(nèi)置分離器的出料口與半焦降溫塔的進(jìn)料口連接，所述半焦降溫塔的出料口與蒸汽熄焦罐的進(jìn)料口連接，所述蒸汽熄焦罐的出料口與產(chǎn)品半焦出口連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的組合型煤熱解氣化系統(tǒng)，其特征在于，所述煤氣緩沖罐的出口端與所述半焦降溫塔的氣體進(jìn)口連接，所述半焦降溫塔的氣體出口與所述組合型熱解爐的流化氣體進(jìn)口連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求3、4或5所述的組合型煤熱解氣化系統(tǒng)，其特征在于，所述原料煤干燥系統(tǒng)包括原料煤斗，所述原料煤斗底部下料口與蒸汽流化床干燥器頂部的進(jìn)料口連接，所述蒸汽流化床干燥器的上部設(shè)有二次蒸汽出口，所述二次蒸汽出口通過電袋除塵器與所述蒸汽熄焦罐的進(jìn)汽口連接，所述蒸汽熄焦罐的出汽口與所述蒸汽流化床干燥器內(nèi)部的蒸汽冷凝管連接，所述管殼式余熱鍋爐的蒸汽出口通過蒸汽減溫減壓器與所述蒸汽流化床干燥器內(nèi)置的流化蒸汽布風(fēng)板連接； 所述蒸汽流化床干燥器的下部出料口與所述復(fù)合煤倉連接。
【文檔編號】C10J3/60GK103965969SQ201410211286
【公開日】2014年8月6日 申請日期:2014年5月19日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月19日
【發(fā)明者】許振華, 王五一, 祝龍, 于莉 申請人:北京藍(lán)天利源科技有限公司