用于動(dòng)態(tài)地定位組件上所觀察到的故障的系統(tǒng)和方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種用于動(dòng)態(tài)地定位與鍛造操作有關(guān)的缺陷組件(1t)上所觀察到的故障(33)的方法和系統(tǒng)，包括：-處理裝置(15)，所述處理裝置用于使用所述組件(1)的一套連續(xù)模型(21a-21f)來模型化通過鍛造形成組件(1)的操作，-處理裝置(15)，所述處理裝置在對(duì)應(yīng)于所述缺陷組件(1t)上的故障被定位的區(qū)域的區(qū)中，用于將故障跟蹤器(43)添加到所述一套模型的第一模型，以便形成第一跟蹤模型(21t)，以及，-處理裝置(15)，所述處理裝置用于從所述第一跟蹤模型(21t)向前地所述模型化期間隨著時(shí)間的過去監(jiān)視所述故障跟蹤器(43)，以定位所述故障(33)的起源。
【專利說明】用于動(dòng)態(tài)地定位組件上所觀察到的故障的系統(tǒng)和方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及鍛造的一般領(lǐng)域，并涉及由鍛造操作造成的缺陷組件中所發(fā)現(xiàn)的故障的動(dòng)態(tài)定位。發(fā)現(xiàn)在所有的工業(yè)領(lǐng)域均應(yīng)用到它，尤其在其中鍛造組件受到質(zhì)量和安全的最大限制的航空學(xué)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]在成形鍛造組件期間，生產(chǎn)的波動(dòng)可能造成潛在地導(dǎo)致這些組件棄用的缺陷的形成?？梢允褂贸暡ㄐ汀⒋判蕴絺突蛞曈X型的檢測(cè)裝置來對(duì)鍛造組件中的缺陷實(shí)施檢測(cè)。
[0003]缺陷的成因可能與成形工具的鍛造參數(shù)或故障結(jié)構(gòu)有關(guān)。因此重要的是識(shí)別或定位缺陷的起源，以改進(jìn)鍛造作業(yè)或工具。
[0004]當(dāng)前，對(duì)于識(shí)別鍛造組件中的缺陷的起源，缺陷大概與鍛造前的原來部件有關(guān)。缺陷的此關(guān)系是不精確的并且只對(duì)在具有容易視覺識(shí)別的表面上和區(qū)域中出現(xiàn)的缺陷實(shí)施。
[0005]此外，根據(jù)此類型的對(duì)比，不可能定位中間鍛造步驟中所產(chǎn)生的缺陷，且不可能分析該缺陷的傳播，其有損于缺陷的良好診斷。
[0006]本發(fā)明的目的因此是為了提出用于動(dòng)態(tài)地定位缺陷組件中所觀察到的缺陷或故障的系統(tǒng)和方法，其克服了上述缺點(diǎn)并提供了缺陷傳播的預(yù)期或追溯的知識(shí)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明由用于動(dòng)態(tài)地定位與鍛造操作有關(guān)的缺陷組件中所觀察到的故障的系統(tǒng)所定義，其包括:
[0008]-處理裝置，所述處理裝置使用所述組件的一套連續(xù)模型來模型化通過鍛造的組件成形操作；
[0009]-處理裝置，所述處理裝置在對(duì)應(yīng)于所述缺陷組件的故障區(qū)域的區(qū)中，將故障繪圖器添加到所述一套模型的第一模型，以獲得第一繪圖模型；以及
[0010]-處理裝置，所屬處理裝置在起始于所述第一繪圖模型的所述模型化期間，隨著時(shí)間的過去跟蹤所述故障繪圖器，以定位所述故障的起源。
[0011]因此可以預(yù)期地或追溯地診斷組件媒介中故障的傳播。
[0012]有利地，在第一模型中與所述故障繪圖器聯(lián)結(jié)的區(qū)的尺寸和位置大致與缺陷組件中的故障區(qū)域的尺寸和位置相似。
[0013]根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)特定實(shí)施方式，成形操作的模型化是使用有限元的動(dòng)態(tài)模型化，所述有限元在每個(gè)模型化時(shí)間步驟中形成多邊形網(wǎng)格，后者表示在對(duì)應(yīng)鍛造步驟中的組件。
[0014]有利地，處理裝置配置成限定在每個(gè)模型化時(shí)間步驟中所述故障繪圖器的尺寸和位置為在所述隨著時(shí)間的步驟中所示網(wǎng)格的初級(jí)元的函數(shù)。
[0015]根據(jù)本發(fā)明的第一實(shí)施方式，所述套的連續(xù)模型包括對(duì)應(yīng)于鍛造前組件的初始模型、對(duì)應(yīng)于中間鍛造步驟的中間模型以及對(duì)應(yīng)于鍛造組件的最終模型，所述第一模型對(duì)應(yīng)于所述最終模型以及第一繪圖模型對(duì)應(yīng)于最終繪圖模型，處理裝置配置成通過顛倒起始于所述最終繪圖模型的所述模型化順序隨著時(shí)間的過去跟蹤所述故障繪圖器。
[0016]處理裝置配置成將所述故障繪圖器定位在初始模型中，以識(shí)別鍛造前故障就已經(jīng)存在組件中的區(qū)域。
[0017]有利地，處理裝置配置成將所述故障繪圖器定位在包括特定結(jié)構(gòu)的中間模型中，以核實(shí)所述特定結(jié)構(gòu)是否有可能引致所述故障。
[0018]根據(jù)本發(fā)明的第二實(shí)施方式，所述套的連續(xù)模型包括對(duì)應(yīng)于鍛造前組件的初始模型以及對(duì)應(yīng)于鍛造組件的最終模型，所述第一模型對(duì)應(yīng)于所述初始模型，所述第一繪圖模型對(duì)應(yīng)于初始繪圖模型，處理裝置配置成將所述故障繪圖器定位在最終模型中，以核實(shí)鍛造組件中的故障是否位于所述鍛造組件的加工區(qū)域的外側(cè)。
[0019]有利地，所述故障繪圖器是與所述多邊形網(wǎng)格聯(lián)結(jié)的對(duì)比元件。
[0020]本發(fā)明還涉及用于動(dòng)態(tài)地定位與鍛造操作有關(guān)的缺陷元件中所觀察到的故障的方法，其包括以下步驟:
[0021]-模型化操作，以根據(jù)所述組件的一套連續(xù)模型來成形通過鍛造的組件；
[0022]-在對(duì)應(yīng)于所述缺陷組件的故障區(qū)域的區(qū)中，將故障繪圖器添加到所述套的模型的第一模型，以獲得第一繪圖模型；以及
[0023]-在起始自所述第一繪圖模型的模型化期間，隨著時(shí)間的過去跟蹤所述故障繪圖器，以定位所述故障的起源。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0024]現(xiàn)在參考附圖描述本發(fā)明的實(shí)施方式的非限制性實(shí)施例，其中:
[0025]圖1圖解地圖示了鍛造過程；
[0026]圖2圖解地圖示了根據(jù)本發(fā)明的用于動(dòng)態(tài)定位缺陷組件I中所觀察到的故障的系統(tǒng)12 ；
[0027]圖3圖解地圖示了根據(jù)本發(fā)明的組件的成形的一套連續(xù)模型；
[0028]圖4和4A - 4D圖示了根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式的用于動(dòng)態(tài)地定位缺陷組件中所觀察到的故障的方法；
[0029]圖5A - 5E圖示了相對(duì)于工具偏移的坯件鍛造的模型化；以及
[0030]圖6和6A - 6C圖示了根據(jù)本發(fā)明的另一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式的用于動(dòng)態(tài)地定位缺陷組件中所觀察到的故障的方法。
【具體實(shí)施方式】
[0031]基于本發(fā)明的概念是使用組件成形的模型化來跟蹤故障的傳播。
[0032]圖1圖解地圖示了鍛造過程。
[0033]通過使用鍛壓機(jī)進(jìn)行錘擊或擠壓在兩個(gè)模具之間或鍛造工具3之間對(duì)待要被鍛造的通常具有圓柱形形狀的稱為鑄塊或坯件Ia的組件實(shí)施熱加工或冷加工，以形成鍛造組件。最終組件If經(jīng)常類似于具有特定幾何形狀的大盤或大碟。
[0034]對(duì)于熱加工而言，組件I在壓扁步驟前放置在爐7中，在某些情況下，在獲得最終組件If前，重復(fù)幾次鍛造和壓扁步驟。[0035]一旦完成鍛造，使用超聲波裝置、磁性探傷裝置或視覺裝置9進(jìn)行檢測(cè)，以例如，在此組件If上開始加工操作前，核實(shí)鍛造組件If沒有包含任何故障。
[0036]本發(fā)明提出了動(dòng)態(tài)地定位故障以識(shí)別其起源。這例如可以確定在一系列組件上的故障是孤立的或是可重現(xiàn)的，在這種情況下，可以實(shí)施校正動(dòng)作以避免此故障重現(xiàn)。
[0037]圖2圖解地圖示了根據(jù)本發(fā)明的用于動(dòng)態(tài)定位缺陷組件I中所觀察到的故障的系統(tǒng)12。
[0038]通過動(dòng)態(tài)地定位故障指的是與組件I所占有的空間有關(guān)的和在其成形的連續(xù)次時(shí)故障的時(shí)間-空間識(shí)別。換句話說，它是在其轉(zhuǎn)換的每個(gè)時(shí)刻時(shí)，組件I中故障的空間定位。
[0039]定位系統(tǒng)12包括數(shù)據(jù)輸入裝置13、處理裝置15、存儲(chǔ)裝置17和包括查看裝置20的輸出裝置19。處理裝置15允許執(zhí)行包括程序代碼指令的一個(gè)或多個(gè)計(jì)算機(jī)程序，所述程序代碼指令存儲(chǔ)在存儲(chǔ)器17中并設(shè)計(jì)成執(zhí)行用于動(dòng)態(tài)地定位故障的方法。
[0040]更特別地，處理裝置15配置成根據(jù)組件的一套連續(xù)模型來模型化通過鍛造的組件I的成形操作。
[0041]圖3圖解地圖示了組件I成形的一套連續(xù)的模型21a - 21t，所述模型包括表示坯件Ia (即，鍛造前組件)的初始模型21a、表示中間鍛造組件lb、lc的中間模型21b，21c以及表示鍛造組件If (即，鍛造后最終組件)的最終模型21f。
[0042]應(yīng)注意的是模型化可以在用于軸對(duì)稱組件的三維(3D)中或可選擇地在兩維(2D)中進(jìn)行。
[0043]因此，處理裝置15用于模型化與鍛造參數(shù)有關(guān)的鍛造工具3作用下組件I工作情況的方程的數(shù)值求解，所述鍛造參數(shù)例如，包括組件I和工具3的溫度范圍、壓力范圍、熱傳遞系數(shù)、組件I密度和工作速度的范圍等。這些參數(shù)允許數(shù)值模型化最好地代表車間中實(shí)際的鍛造操作。例如，熱傳遞系數(shù)允許在鍛造操作期間由于考慮到輻射和/或?qū)α魉鹨约疤貏e地，當(dāng)組件I的溫度是高的時(shí)(例如1000°C數(shù)量級(jí))，通過組件I將熱分散到周圍介質(zhì)中。數(shù)值求解迭代地執(zhí)行，并且例如，使用網(wǎng)格23來離散組件的連續(xù)幾何域，后者使用由頂點(diǎn)或節(jié)點(diǎn)25和邊27所描述的有限元。因此，經(jīng)由有限元的動(dòng)態(tài)模型化在隨著時(shí)間的每次迭代或模型化時(shí)形成在相應(yīng)的鍛造步驟時(shí)表示組件I的多邊形網(wǎng)格23 (例如三角形)。
[0044]當(dāng)在缺陷組件It中觀察到故障33時(shí)，記錄關(guān)于故障33 (例如，在組件It中的故障的尺寸和位置)的數(shù)據(jù)，這些數(shù)據(jù)輸入到動(dòng)態(tài)定位系統(tǒng)12中。
[0045]動(dòng)態(tài)定位系統(tǒng)12的輸入裝置13用來輸入與故障33有關(guān)的輸入數(shù)據(jù)，并使處理裝置15能夠?qū)⒐收?3的等值插入到對(duì)應(yīng)于缺陷組件It的模型21t中。
[0046]更具體地，配置處理裝置15，這樣對(duì)于屬于鍛造操作的一套模型21a - 21t的第一模型21t來說，它們?cè)趯?duì)應(yīng)于缺陷組件It中故障區(qū)域的區(qū)中添加故障繪圖器43，以獲得第一繪圖模型21t。換句話說，第一繪圖模型21t表示在檢測(cè)到故障時(shí)的缺陷組件U。
[0047]有利地，第一模型21t中與故障繪圖器43聯(lián)結(jié)的區(qū)的尺寸和位置大致類似于缺陷組件It中故障區(qū)域33的尺寸和位置。
[0048]然后處理裝置15與查看裝置20 —起允許在起始于第一繪圖模型21t的模型化期間隨著時(shí)間地跟蹤故障繪圖器43，以診斷故障33的動(dòng)力學(xué)性能。以這種方式，可以起始于第一繪圖模型21t預(yù)期地(B卩，隨著時(shí)間向前移動(dòng))或追溯地(B卩，隨著時(shí)間向后移動(dòng))跟蹤組件I中的故障33的傳播。
[0049]特別地，在每個(gè)模型化時(shí)間步驟中，故障繪圖器43的尺寸和位置可以定義為當(dāng)前時(shí)間步驟中網(wǎng)格23的初級(jí)元(即，節(jié)點(diǎn)25和/或邊27)的函數(shù)。
[0050]例如，故障繪圖器43是對(duì)比元件，所述對(duì)比元件代表在尺寸和位置方面的故障33，并且可以使用已知的CAD型技術(shù)被一體化到模型21相應(yīng)的多邊形網(wǎng)格23中。例如，與網(wǎng)格23相比較，故障繪圖器43可以由彩色輪廓表示，封閉的表面大致等于實(shí)際故障33的表面，并相對(duì)于節(jié)點(diǎn)25限定在故障附近。應(yīng)該注意的是其不需要具備故障33的類型或精確形狀方面的知識(shí)。
[0051]圖4和4A - 4D圖示了根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式的用于動(dòng)態(tài)地定位缺陷組件中所檢測(cè)到的故障的方法。
[0052]根據(jù)該實(shí)施方式，故障繪圖器所添加到的第一模型對(duì)應(yīng)于表示鍛造組件If的最終模型21f，因此第一繪圖模型21t對(duì)應(yīng)于表示缺陷鍛造組件Itf的最終繪圖模型21tf。
[0053]在步驟E1，處理裝置15根據(jù)連續(xù)模型21a - 21f來模型化通過鍛造的組件I的成形操作，所述連續(xù)模型包括對(duì)應(yīng)于鍛造(坯件)前組件Ia的初始模型21a以及對(duì)應(yīng)于鍛造組件If的最終模型2 If。
[0054]在步驟E2，在缺陷鍛造組件中檢測(cè)出故障后(參見圖4A)，處理裝置15在對(duì)應(yīng)于缺陷鍛造組件If的故障區(qū)域的區(qū)中，將故障繪圖器43添加到最終模型21f，以獲得最終繪圖模型21tf(參見圖4B)。
[0055]圖4A是圖示了具有在組件I的顯微照相截面中所看到的鍛造紋33 (例如小裂縫)的缺陷鍛造組件Itf的部分或更具體地其一半的實(shí)施例。此外，圖4B提供了在對(duì)應(yīng)于圖4A的缺陷鍛造組件Itf的故障區(qū)域34的區(qū)44中與故障繪圖器43 —體化的最終繪圖模型2Itf的對(duì)應(yīng)部分的2D圖示。
[0056]在步驟E3，處理裝置15與查看裝置20 —起允許通過顛倒起始自最終繪圖模型21tf的動(dòng)能(即，通過顛倒模型化的順序)隨著時(shí)間跟蹤故障繪圖器43，以識(shí)別缺陷鍛造組件Itf中故障的起源(參見圖4C和4D)。因此可以跟蹤受到缺陷影響的區(qū)域的軌跡。
[0057]當(dāng)模型化鍛造操作時(shí)，表示組件I的模型21的多邊形網(wǎng)格23隨著時(shí)間過去而變形。換句話說，在轉(zhuǎn)換期間，節(jié)點(diǎn)25的相對(duì)位置相對(duì)于彼此而被修改。這在相對(duì)于鄰近節(jié)點(diǎn)25限定的故障繪圖器43的擴(kuò)張和位置中產(chǎn)生變化，所述鄰近節(jié)點(diǎn)的坐標(biāo)在每個(gè)模型化步驟中是已知的。因此，通過隨著時(shí)間返回的移動(dòng)，可以在壓扁組件I之前識(shí)別故障33的形態(tài)、幾何形狀和位置。
[0058]應(yīng)該注意的是故障33可能因?yàn)榕骷蘒a材料的初始缺陷、與鍛造參數(shù)(工作速度，溫度，等)有關(guān)的缺陷或組件I和/或成形工具3的幾何缺陷而造成。
[0059]圖4C圖示了在初始模型21a中的故障繪圖器43的定位。這允許如果缺陷已經(jīng)包括在坯件Ia中，存在缺陷的區(qū)域44a的識(shí)別。
[0060]為了識(shí)別缺陷的其它來源，動(dòng)態(tài)定位系統(tǒng)12用來將故障繪圖器43定位在可能引致故障的中間模型中。
[0061]例如，圖4D圖示了在具有特定結(jié)構(gòu)的中間模型21b中的故障繪圖器43的定位。
[0062]該中間模型21b顯示故障繪圖器43定位在凹度的區(qū)44b的附近，所述凹度通常通過將工具3插進(jìn)待鍛造的組件I的材料中而生成。[0063]因此，在該區(qū)44b中的不正常地標(biāo)記的凹度或彎曲可能是缺陷組件Itf中紋或故障33的原因。應(yīng)注意的是，凹度的增強(qiáng)可能例如，起因于模具之間或鍛造工具3之間的平行化缺陷和/或起因于坯件Ia相對(duì)于工具3中心的差的對(duì)中。
[0064]因此關(guān)注的是模型化不同的情況，該不同的情況產(chǎn)生增強(qiáng)的凹度，以診斷或核實(shí)是否真正是凹度導(dǎo)致該故障33。
[0065]例如，圖5A - 5E使用相對(duì)于工具3有意地偏移的坯件21a來圖示鍛造的模型化。
[0066]圖5A顯示了坯件21a，其中心軸線Al相對(duì)于工具3的對(duì)稱軸線A2偏移幾毫米。
[0067]圖5B清楚地顯示了在原凹度的區(qū)44b中凹度的增加，故障定位在區(qū)44b的附近。這清楚地顯示了如圖5C - 5E所圖示的凹區(qū)中形成紋的高風(fēng)險(xiǎn)。特別地，圖5E顯示了鍛造組件的最終模型2 If是高度不對(duì)稱的。
[0068]因此可以改變鍛造工具3的結(jié)構(gòu)或幾何形狀，這樣使得兩個(gè)工具核心3到組件I中的插入不再生成任何凹度，或使得材料以不同的方式發(fā)生流動(dòng)從而使得凹度降低或消除。
[0069]總之，根據(jù)本發(fā)明的故障33的起源的定位允許可能導(dǎo)致故障原因的不同效果或情況的模型化，以可以糾正它。
[0070]圖6和6A - 6C圖示了根據(jù)本發(fā)明的另一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式的用于動(dòng)態(tài)地定位缺陷組件中所檢測(cè)到的故障的方法。
[0071]根據(jù)本實(shí)施方式，故障繪圖器44所添加到第一模型對(duì)應(yīng)于表示鍛造(坯件)Ia前組件的初始模型21a，這樣使得第一繪圖模型對(duì)應(yīng)于表示缺陷坯件Ita的初始繪圖模型21ta。
[0072]在步驟El，處理裝置15根據(jù)連續(xù)模型來模型化通過鍛造的組件的成形操作，所述連續(xù)模型包括對(duì)應(yīng)于鍛造前組件Ia的初始模型21a以及對(duì)應(yīng)于鍛造組件If的最終模型21f。
[0073]在步驟E2，在缺陷鍛造坯件Ita中已經(jīng)檢測(cè)出故障33后(參見圖6A)，處理裝置15在對(duì)應(yīng)于缺陷鍛造坯件Ita的故障33區(qū)域的區(qū)中，將故障繪圖器44添加到最終模型21a，以獲得初始的繪圖模型21ta(參見圖6B)。
[0074]圖6A是圖示在缺陷坯件的表面上具有小故障33的缺陷坯件Ita的實(shí)施例。圖6B提供在對(duì)應(yīng)于圖6A中缺陷坯件Ita中的故障33區(qū)域的區(qū)中與故障繪圖器44 一體的初始繪圖模型21ta的2D圖示。
[0075]在步驟E13，處理裝置15與查看裝置20 —起允許將故障繪圖器44定位在最終模型21f中，以核實(shí)鍛造組件中的故障是否位于該鍛造組件的加工區(qū)域46的外側(cè)。這通過核查加工后的鍛造組件是否會(huì)受鍛造前組件Ita初始故障33的影響來允許組件具有經(jīng)濟(jì)性。
[0076]圖6C圖示了故障繪圖器44在最終模型和加工輪廓46中的定位。該實(shí)施例顯示了故障在加工后沒有影響成品部件，因此可以使用開始的坯件。
【權(quán)利要求】
1.一種用于動(dòng)態(tài)定位坯件鍛造操作后所獲得的組件中所觀察到的故障(33)的系統(tǒng)，其特征在于:其包括: -處理裝置(15)，所述處理裝置適于通過方程的數(shù)值求解，模型化所述鍛造操作，方程的數(shù)值求解根據(jù)鍛造參數(shù)來模型化所述鍛造操作期間的組件(I)的工作狀況，所述數(shù)值求解迭代地執(zhí)行和在所述鍛造操作期間生成所述組件(I)形成的一套時(shí)間連續(xù)模型(21a-21f)，所述一套模型包括對(duì)應(yīng)于所述坯件(Ia)的初始模型(21a)、對(duì)應(yīng)于中間鍛造步驟的中間模型(21b-21e)以及對(duì)應(yīng)于所述鍛造組件(I)的最終模型(21f)； -輸入裝置，所述輸入裝置向所述處理裝置(15)提供與所述組件(I)中所觀察到的故障(33)有關(guān)的數(shù)據(jù)，組件具有被稱為缺陷組件(It)的故障； -處理裝置(15)，所述處理裝置適于在對(duì)應(yīng)于所述缺陷組件(It)中的故障區(qū)域的區(qū)中，將故障繪圖器添加到屬于所述一套模型(21a-21f)的第一模型，以在檢測(cè)故障時(shí)獲得表示缺陷組件(It)的第一繪圖模型(21t);以及 -查看裝置(20)，所述查看裝置與處理裝置(15)連接和適于在起始自所述第一繪圖模型(21t)的所述模型化 期間，隨著時(shí)間的過去預(yù)期地和追溯地跟蹤所述故障繪圖器(43)，以診斷所述故障(33)的動(dòng)力學(xué)性能。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于:第一繪圖模型(21t)中與所述故障繪圖器(43)聯(lián)結(jié)的區(qū)的尺寸和定位與缺陷組件(It)中故障(33)的區(qū)域的尺寸和定位基本上相似。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的系統(tǒng)，其特征在于:所述鍛造操作的模型化是具有有限元的動(dòng)態(tài)模型化，所述有限元在表示對(duì)應(yīng)鍛造步驟中組件的每次迭代時(shí)形成多邊形網(wǎng)格(23)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的系統(tǒng)，其特征在于:處理裝置(15)配置成在每次迭代時(shí)限定所述故障繪圖器(43)的尺寸和位置為隨著時(shí)間過去的在所述步驟中所述多邊形網(wǎng)絡(luò)(23)的初級(jí)元的函數(shù)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1至4中任何一項(xiàng)所述的系統(tǒng)，其特征在于:所述第一模型對(duì)應(yīng)于所述最終模型(21f)，第一繪圖模型(21t)對(duì)應(yīng)于最終繪圖模型(21tf)，以及，其特征在于:處理裝置(15)配置成通過顛倒起始于所述最終繪圖模型(21tf)的所述模型化的順序，隨著時(shí)間的過去跟蹤所述故障繪圖器(43)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的系統(tǒng)，其特征在于:處理裝置(15)配置成將所述故障繪圖器(43)定位在初始模型(21a)中，以識(shí)別鍛造前故障就已經(jīng)存在組件中的區(qū)域。
7.根據(jù)權(quán)利要求5或6所述的系統(tǒng)，其特征在于:處理裝置(15)配置成將所述故障繪圖器(43)定位在包括特定結(jié)構(gòu)的中間模型中，以核實(shí)所述特定結(jié)構(gòu)是否有可能造成所述故障。
8.根據(jù)權(quán)利要求1至4中任何一項(xiàng)所述的系統(tǒng)，其特征在于:所述第一模型對(duì)應(yīng)于所述初始模型(21a)，所述第一繪圖模型(21t)對(duì)應(yīng)于初始繪圖模型(21ta)，以及，其特征在于:處理裝置(15)配置成將所述故障繪圖器(43)定位在最終模型(21f)中，以核實(shí)在鍛造組件中的故障是否位于所述鍛造組件的加工區(qū)域(46)的外側(cè)。
9.根據(jù)權(quán)利要求3至8中任何一項(xiàng)所述的系統(tǒng)，其特征在于:所述故障繪圖器(43)是與所述多邊形網(wǎng)格(23)聯(lián)結(jié)的對(duì)比元件。
10.一種用于動(dòng)態(tài)地定位坯件鍛造操作后所獲得的組件中所觀察到的故障(33)的方法，其特征在于:其包括以下步驟: -在所述鍛造操作期間通過模型化與鍛造參數(shù)有關(guān)的所述組件(I)的工作情況的方程的數(shù)值求解來模型化所述鍛造操作，所述數(shù)值求解迭代地執(zhí)行和在所述鍛造操作期間生成所述組件(I)形成的一套時(shí)間連續(xù)模型(21a-21f)，所述一套的模型包括對(duì)應(yīng)于所述坯件(Ia)的初始模型(21a)、對(duì)應(yīng)于中間鍛造步驟的中間模型(21b - 21e)以及對(duì)應(yīng)于所述鍛造組件⑴的最終模型(21f)； -獲得與在所述組件(I)中所觀察到的故障(33)有關(guān)的數(shù)據(jù)，組件具有被稱為缺陷組件(It)的故障； -在對(duì)應(yīng)于所述缺陷組件(It)中的故障區(qū)域的區(qū)中，將故障繪圖器(43)添加到屬于所述一套模型(21a-21f)的第一模型，以在檢測(cè)故障期間獲得表示缺陷組件(It)的第一繪圖模型(21t);以及 -在起始自所述第一繪圖模型(21t)的所述模型化期間隨著時(shí)間的過去預(yù)期地或追溯地跟蹤所述故障繪圖器(43)，以診斷所述故障(33)的動(dòng)力學(xué)性能。
【文檔編號(hào)】G01N29/04GK103959056SQ201280057649
【公開日】2014年7月30日 申請(qǐng)日期:2012年11月21日 優(yōu)先權(quán)日:2011年11月23日
【發(fā)明者】喬納森·勒布朗 申請(qǐng)人:斯奈克瑪