本技術涉及冷卻設備，具體涉及一種大型電機變頻器用冷卻裝置。

背景技術：

1、由于在電機、變頻器運行過程中會產(chǎn)生大量的熱量，在封閉的空間內(nèi)若不能及時將熱量排出，會引起快速的溫升，容易導致電機、變頻器的工作性能下降，甚至會造成電機、變頻器的故障、損壞以及停機，對電機及變頻器的安全運行帶來隱患，因此電機、變頻器運行時需要對其及時進行冷卻，由于電機是變頻運行，其負載是不斷變化的，設備的散熱量也是隨之發(fā)生變化的，因而對電機、變頻器的冷卻裝置要求相對較高，尤其是對大型電機、變頻器用冷卻裝置，其要求更高。

2、但目前常規(guī)電機及變頻器大多使用自帶的冷卻風扇進行空氣對流冷卻，此方式有以下缺點：一是在狹小的封閉空間，采用空氣對流冷卻，空間溫度會不斷升高，不利于設備的正常工作；二是空氣的對流換熱強度低，在電機負載變化大、變頻器頻率變化大的情況下不利于設備的散熱；三是設備運行的可靠性較低，從而容易引起電機、變頻器的故障停機，影響整套裝備的正常運行，造成較大的經(jīng)濟損失，因此制冷設備行業(yè)迫切需要開發(fā)一種不受使用空間限制、能夠滿足電機負載變化大、變頻器頻率變化大的情況下的散熱要求，并能同時對多個設備進行冷卻，制冷能效比高，方便檢修的冷卻裝置。

技術實現(xiàn)思路

1、本實用新型的目的在于提供一種結(jié)構(gòu)合理，能同時對多個設備進行冷卻，制冷能效比高，方便檢修，運行成本低的大型電機變頻器用冷卻裝置，以解決上述背景技術中提出的問題。

2、為實現(xiàn)上述目的，本實用新型提供如下技術方案：

3、一種大型電機變頻器用冷卻裝置，包括電機、變頻器和設置在電機和變頻器旁側(cè)的并聯(lián)壓縮冷凝機組，所述并聯(lián)壓縮冷凝機組設置有機架，所述并聯(lián)壓縮冷凝機組通過機架安裝于電機和變頻器的旁側(cè)，所述機架的頂部固定安裝有用于壓縮制冷劑氣體的壓縮機，機架內(nèi)安裝有用于分離油、氣的油分離器，機架內(nèi)固定有排氣集管，壓縮機的一端口通過管道連接排氣集管，排氣集管的另一端與油分離器進口端連接，所述油分離器的出口端通過管道固定連接有水冷冷凝器，所述水冷冷凝器的出口一側(cè)設置有用于對制冷劑進行脫水的干燥過濾器，所述干燥過濾器的出口一側(cè)連接有供液集管，所述供液集管上連接有供液支管，所述供液支管豎直設置于機架內(nèi)，供液支管的進口端連接于供液集管，供液支管的出口端伸出機架，供液支管的出口端連接有供液連接管，供液連接管的另一端與電機或變頻器連接；靠近電機和變頻器的供液連接管上均安裝有節(jié)流元件；

4、所述機架內(nèi)固定安裝有用于輸送制冷劑的進氣管，所述進氣管貫穿延伸出機架的上方，進氣管延伸出機架上方的頂端的進口連接有回氣連接管，回氣連接管的另一端與電機或變頻器連接；進氣管的底端的出口連接有吸氣集管，所述吸氣集管通過安裝在其外壁的支撐架固定安裝在機架內(nèi)的底部，所述吸氣集管與壓縮機之間設置有回氣管，所述回氣管的一端與吸氣集管連接，回氣管的另一端與壓縮機連接；

5、所述壓縮機設置有4臺，4臺所述壓縮機在機架的頂部依次排列；每臺壓縮機均與排氣集管連通；

6、所述機架上方后部設置有電控箱。

7、進一步地，所述壓縮機為全封閉渦旋壓縮機，4臺所述壓縮機設置為不同大小型號。

8、進一步地，所述水冷冷凝器為殼管式冷凝器。

9、進一步地，所述供液連接管、供液支管和回氣連接管、進氣管的數(shù)量均設置為多組，且供液連接管與供液支管一一對應，回氣連接管與進氣管一一對應。

10、作為優(yōu)選，每組所述供液支管上均安裝有供液支路球閥和供液支路電磁閥，且供液支路球閥安裝在供液支路電磁閥的上端。

11、作為優(yōu)選，每組所述進氣管的外壁均固定連接有回氣支路球閥。

12、進一步地，所述回氣管的數(shù)量與壓縮機的數(shù)量相同。

13、作為優(yōu)選，每組所述回氣管位于機架內(nèi)的管路上均固定安裝有回氣過濾器。

14、進一步地，所述吸氣集管的外壁固定安裝有壓力傳感器。

15、又進一步地，所述節(jié)流元件為膨脹閥。

16、與現(xiàn)有技術相比，本實用新型的有益效果是：

17、(1)采用制冷劑直接進入電機和變頻器等設備進行冷卻，讓制冷劑與設備直接接觸降溫，提高了裝置的冷卻效果，保障了設備的正常運作，制冷劑再通過回氣過濾器過濾顆粒等雜質(zhì)、壓縮機壓縮、油分離器分離除油、水冷冷凝器冷卻、干燥過濾器干燥后進入電機和變頻器進行再次冷卻，實現(xiàn)了制冷劑的高效循環(huán)使用，減少了環(huán)境帶來的局限性，節(jié)能了資源，提升了裝置的使用價值，增強了裝置的實用性；

18、(2)設置多組壓縮機并聯(lián)，采用多機運行，并且多組壓縮機采用不同的型號，使設備運行的可靠性大大提高，任一壓縮機發(fā)生故障都不會影響設備的冷卻，延長裝置的使用壽命，增強裝置運作的穩(wěn)定性，且裝置可在電機負載變化大、變頻器變頻范圍大的情況下通過壓力傳感器感應監(jiān)測壓力大小，根據(jù)壓力設定值自主調(diào)節(jié)壓縮機數(shù)量的使用情況，提高裝置的靈活性與適用性，實現(xiàn)設備的集成化、自動化，安裝、使用簡單，增加裝置的便捷性，壓縮機的單機功率小，啟動電流小，并設置節(jié)流元件調(diào)節(jié)通向電機和變頻器的制冷劑流量，使整體制冷能效比大大提高；

19、(3)通過在同一機架上方和內(nèi)部設置壓縮機、油分離器、水冷冷凝器、干燥過濾器、回氣過濾器等各部件，布設進氣管、供液集管、吸氣集管、回氣管等，使裝置結(jié)構(gòu)緊湊、體積小、重量輕，占地??；

20、(4)通過設置供液支路球閥和供液支路電磁閥，利用供液支路球閥和供液支路電磁閥可以對制冷劑進行控制，再輸送至電機、變頻器中，通過在每組進氣管的外壁均設置回氣支路球閥，利用回氣支路球閥控制制冷劑進入并聯(lián)壓縮冷凝機組，能夠及時單獨控制各被冷卻設備冷卻過程的啟停，方便檢修和維護，進一步保證了設備運行的穩(wěn)定、可靠和高效。

技術特征：

1.一種大型電機變頻器用冷卻裝置，包括電機、變頻器和設置在電機和變頻器旁側(cè)的并聯(lián)壓縮冷凝機組，所述并聯(lián)壓縮冷凝機組設置有機架，所述并聯(lián)壓縮冷凝機組通過機架安裝于電機和變頻器的旁側(cè)，其特征在于：所述機架的頂部固定安裝有用于壓縮制冷劑氣體的壓縮機，機架內(nèi)安裝有用于分離油、氣的油分離器，機架內(nèi)固定有排氣集管，壓縮機的一端口通過管道連接排氣集管，排氣集管的另一端與油分離器進口端連接，所述油分離器的出口端通過管道固定連接有水冷冷凝器，所述水冷冷凝器的出口一側(cè)設置有用于對制冷劑進行脫水的干燥過濾器，所述干燥過濾器的出口一側(cè)連接有供液集管，所述供液集管上連接有供液支管，所述供液支管豎直設置于機架內(nèi)，供液支管的進口端連接于供液集管，供液支管的出口端伸出機架，供液支管的出口端連接有供液連接管，供液連接管的另一端與電機或變頻器連接；靠近電機和變頻器的供液連接管上均安裝有節(jié)流元件；

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大型電機變頻器用冷卻裝置，其特征在于：所述壓縮機為全封閉渦旋壓縮機，4臺所述壓縮機設置為不同大小型號。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大型電機變頻器用冷卻裝置，其特征在于：所述水冷冷凝器為殼管式冷凝器。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大型電機變頻器用冷卻裝置，其特征在于：所述供液連接管、供液支管和回氣連接管、進氣管的數(shù)量均設置為多組，且供液連接管與供液支管一一對應，回氣連接管與進氣管一一對應。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種大型電機變頻器用冷卻裝置，其特征在于：每組所述供液支管上均安裝有供液支路球閥和供液支路電磁閥，且供液支路球閥安裝在供液支路電磁閥的上端。

6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種大型電機變頻器用冷卻裝置，其特征在于：每組所述進氣管的外壁均固定連接有回氣支路球閥。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大型電機變頻器用冷卻裝置，其特征在于：所述回氣管的數(shù)量與壓縮機的數(shù)量相同。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種大型電機變頻器用冷卻裝置，其特征在于：每組所述回氣管位于機架內(nèi)的管路上均固定安裝有回氣過濾器。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大型電機變頻器用冷卻裝置，其特征在于：所述吸氣集管的外壁固定安裝有壓力傳感器。

10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大型電機變頻器用冷卻裝置，其特征在于：所述節(jié)流元件為膨脹閥。

技術總結(jié)
本技術公開了一種大型電機變頻器用冷卻裝置，包括電機、變頻器和并聯(lián)壓縮冷凝機組，并聯(lián)壓縮冷凝機組設置有機架，機架的頂部安裝有壓縮機，機架內(nèi)安裝有進氣管、吸氣集管、回氣管、排氣集管、油分離器、水冷冷凝器、干燥過濾器、供液集管，供液集管上連接有供液支管，供液支管的出口端連接有供液連接管，供液連接管的另一端與電機或變頻器連接；靠近電機和變頻器的供液連接管上安裝有節(jié)流元件；進氣管連接有回氣連接管，回氣連接管的另一端與電機或變頻器連接，通過制冷劑與設備直接接觸降溫，提高了裝置的冷卻效果，保障了設備的正常運作，裝置結(jié)構(gòu)緊湊、重量輕，占地小，設備系統(tǒng)集成化、自動化好，安裝、使用簡單。

技術研發(fā)人員：黃濤,張璐,殷曉虎,屈慶吉
受保護的技術使用者：江蘇振亞制冷空調(diào)設備有限公司
技術研發(fā)日：20231205
技術公布日：2024/6/30