本發(fā)明涉及廢水處理領(lǐng)域，尤其涉及一種處理工藝簡單且出水COD低的印染廢水處理方法。
背景技術(shù)：
：80年代以前，我國印染廢水的可生化性較高，采用傳統(tǒng)的生物與物化聯(lián)合處理系統(tǒng)，出水即可達到排放標準。但是近二十年來，印染廢水水質(zhì)發(fā)生了很大的變化，隨著原材料、生產(chǎn)品種、生產(chǎn)工藝、管理水平的不同而有所差異，導(dǎo)致各個印染工序排放后匯總的廢水組分非常復(fù)雜?？傮w而言，印染廢水的特點是成分復(fù)雜、有機物含量高、色度深、化學(xué)需氧量高而生化需氧量相對較低，可生化性差，排放量大。傳統(tǒng)的印染廢水處理方法，如吸附、過濾、混凝、生化、臭氧氧化等工藝對COD特別是有毒難降解有機物和色度的去除效果不明顯，或使出水達不到外排或回用的要求，或要提高成本投入更多的原材料。有鑒于此，有必要對現(xiàn)有的印染廢水的處理方法予以改進，以解決上述問題。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于提供一種處理工藝簡單且出水COD低的印染廢水處理方法。為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供了一種印染廢水處理方法，包括如下步驟：將印染廢水與堿性樹脂攪拌混合進行吸附，所述堿性樹脂為弱堿型樹脂或弱堿型樹脂與強堿型樹脂的組合。作為本發(fā)明的進一步改進，所述堿性樹脂為弱堿型樹脂或弱堿型樹脂與強堿型樹脂的組合，所述弱堿型樹脂與強堿型樹脂組合的體積百分比為3:2~4:1。作為本發(fā)明的進一步改進，所述印染廢水與堿性樹脂攪拌混合的時間為30min~90min。作為本發(fā)明的進一步改進，所述堿性樹脂的投加量為每噸印染廢水加入2L~5L堿性樹脂。作為本發(fā)明的進一步改進，所述印染廢水的pH介于7~8之間。作為本發(fā)明的進一步改進，所述印染廢水的COD為100mg/L~200mg/L。作為本發(fā)明的進一步改進，所述印染廢水處理方法還包括：印染廢水與堿性樹脂攪拌混合吸附完成后，將處理好的廢水外排，用2%~4%NaOH溶液對堿性樹脂進行再生處理。作為本發(fā)明的進一步改進，所述印染廢水處理方法還包括：在將印染廢水與堿性樹脂混合前，先將印染廢水經(jīng)過物化和/或生化處理。作為本發(fā)明的進一步改進，所述弱堿型樹脂選自D301弱堿型樹脂或D311弱堿型樹脂中的一種或多種。作為本發(fā)明的進一步改進，所述強堿型樹脂選自717強堿型樹脂或D201強堿型樹脂中的一種或多種。本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明的印染廢水處理方法，通過采用弱堿型樹脂或弱堿型樹脂與強堿型樹脂的組合處理，可使出水COD控制在50mg/L以下，解決了目前低濃度印染廢水處理程序復(fù)雜的問題，且使得出水達到外排或回用的要求。具體實施方式為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進行詳細描述。本發(fā)明的印染廢水處理方法，包括如下步驟：將印染廢水與堿性樹脂攪拌混合進行吸附，去除印染廢水的COD，出水COD能控制在50mg/L以下，直接達標排放，同時實現(xiàn)廢物利用。所述堿性樹脂為強堿型樹脂或強堿型樹脂與弱堿型樹脂的組合。所述弱堿型樹脂選自D301弱堿型樹脂或D311弱堿型樹脂中的一種或多種。D301弱堿型樹脂是在大孔結(jié)構(gòu)的苯乙烯-二乙烯苯共聚體上主要帶有叔胺基[-N(CH3)2]的陰離子交換樹脂。D311弱堿型樹脂是大孔結(jié)構(gòu)的丙烯酸甲脂共聚交聯(lián)高分子聚合物，通過多乙烯多胺進行胺解得到的多胺基弱堿性離子交換樹脂。所述強堿型樹脂選自717強堿型樹脂、711強堿型樹脂、或D201強堿型樹脂中的一種或多種。717強堿型樹脂是在苯乙烯二乙烯苯交聯(lián)共聚物基體上引入季銨基[-N(CH3)3OH]的強堿性陰離子交換樹脂。711強堿型樹脂是在苯乙烯/二乙烯苯共聚合體樹脂母體結(jié)構(gòu)上引入[-N(CH3)3]官能基的強堿型陰離子交換樹脂。D201強堿型樹脂是在大孔結(jié)構(gòu)的苯乙烯-二乙烯苯共聚體上帶有季銨基[-N(CH3)3OH]的陰離子交換樹脂。所述堿性樹脂為弱堿型樹脂與強堿型樹脂的組合時，所述弱堿型樹脂與強堿型樹脂體積百分比為3:2~4:1。所述印染廢水與堿性樹脂攪拌混合的時間為30min~90min。本領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解的是，“攪拌混合”指的是印染廢水和堿性樹脂相對流動混合，可采用攪拌裝置對其進行攪拌，此時堿性樹脂和印染廢水均被攪動；也可以堿性樹脂固定不動，而印染廢水流動。所述堿性樹脂的投加量為每噸印染廢水加入2L~5L堿性樹脂；可根據(jù)印染廢水的COD進行選擇。本發(fā)明的印染廢水的處理方法更適用于低濃度印染廢水，其COD為100mg/L~200mg/L；所述印染廢水的pH介于7~8之間。對于COD含量較高的高濃度印染廢水，所述印染廢水處理方法還包括：在將印染廢水與堿性樹脂混合前，先將印染廢水經(jīng)過物化和/或生化處理。進一步地，所述印染廢水處理方法還包括：印染廢水與堿性樹脂攪拌混合吸附完成后，將處理好的廢水外排，用2%~4%NaOH溶液對交換飽和后的堿性樹脂進行再生處理，洗脫率可達70%-80%。以下將通過幾個具體的實施方式說明本發(fā)明的印染廢水的處理方法及處理效果，其中，印染廢水為浙江某工業(yè)園區(qū)污水廠，所處理廢水中，印染廢水比例占80%以上。廢水經(jīng)前期生化處理后，COD降至100mg/L~200mg/L，pH介于7~8之間。實施例1：以COD為100mg/L的低濃度印染廢水進行實驗，加入D311弱堿型樹脂，投加量為2L每噸印染廢水，攪拌混勻30min后即可將出水外排。隨后，用2%NaOH溶液對堿性樹脂進行再生，再生率達到80%。經(jīng)過上述工藝處理后，各工藝段水質(zhì)指標情況見下表。工藝段廢水pHCOD/mg/L原水7~8130出水8~928~32實施例2：以COD為160mg/L的低濃度印染廢水進行實驗，加入體積百分比為2:1~4:1的D301弱堿型樹脂與D201強堿型樹脂的混合物，投加量為4L每噸印染廢水，攪拌混勻30min~60min后，即可將出水外排。隨后，用3%NaOH溶液對堿性樹脂進行再生，再生率達到80%。經(jīng)過上述工藝處理后，各工藝段水質(zhì)指標情況見下表。工藝段廢水pHCOD/mg/L原水7~8150出水8~930~39實施例3：以COD為200mg/L的低濃度印染廢水進行實驗，加入體積百分比為3:2~2:1的D301弱堿型樹脂與717強堿型樹脂的混合物，投加量為5L每噸印染廢水，攪拌混勻30min~90min后，即可將出水外排。隨后，用4%NaOH溶液對堿性樹脂進行再生，再生率達到70%。經(jīng)過上述工藝處理后，各工藝段水質(zhì)指標情況見下表。工藝段廢水pHCOD/mg/L原水7~8180出水8~940~48綜上所述，本發(fā)明的印染廢水處理方法，對于COD為100mg/L~200mg/L的印染廢水，通過采用弱堿型樹脂或弱堿型樹脂與強堿型樹脂的組合直接處理，可使出水COD控制在50mg/L以下，解決了目前低濃度印染廢水處理程序復(fù)雜的問題，且使得出水達到外排或回用的要求。以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍。當前第1頁1 2 3