熱管式散熱器的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種熱管式散熱器及其制造方法，熱管式散熱器包括一本體、多個第一鰭片、多個第二鰭片及至少一熱管，本體具有至少一溝槽、相對應的一第一側面及一第二側面，沿著一第一方向對本體的一第一側面及第二側面施以鏟削工藝，并沿一第二方向彎折，在本體的第一側面及第二側面分別形成多個第一鰭片及多個第二鰭片，熱管結合在本體的溝槽內，且本體以其底面接觸在發(fā)熱組件，使熱源能平均的分散，進而提高散熱效率。
【專利說明】熱管式散熱器
【【技術領域】】
[0001]本發(fā)明涉及一種熱管式散熱器，特別是涉及一種具有鏟削式鰭片的熱管式散熱器。
【【背景技術】】
[0002]現今社會隨著高科技的蓬勃發(fā)展，電子產品中的電子組件的體積愈趨于微小化，且單位面積上需容置電子組件的密集度也愈來愈高，整體效能更是不斷的增強，而在這些因素下，為了要讓電子裝置各組件的工作溫度保持在合理的范圍內，必須在會產熱的電子組件上加設一散熱器，以促進其與環(huán)境的熱交換。倘若沒有良好的散熱器有效的排除電子組件所產生的廢熱，這些廢熱的過高溫度將導致電子組件產生電子游離與熱應力等現象，并造成系統(tǒng)穩(wěn)定性降低，以及縮短電子組件本身使用壽命。因此要如何排除這些廢熱以避免電子組件過熱，一直是產品設計上不容忽視的問題。
[0003]習用的散熱器以鋁擠型的最為普遍，目前業(yè)界普遍的作法，是將具有散熱鰭片的鋁擠型散熱器抵貼在電路板上的發(fā)熱組件(例如中央處理器、影像處理器或芯片)，并通過風扇進行冷空氣吹送，藉此以達到熱對流散熱效果。但因鋁擠工藝的限制，只能成型簡單的形狀，無法制作鰭片密度高的散熱器，各鰭片之間仍存在著相對大的間距，使得散熱面積不足，以致散熱效果差，無法使高效能的電子組件達到快速散熱的效果，進而影響電子組件的使用效能。
[0004]因上述習用散熱器的散熱面積不足，若為提升習知散熱器結構的散熱率，必須增加其散熱鰭片的數量來提高散熱總面積，然而，若是以二個鋁擠型散熱器的鰭片相互扣合的方式來增加散熱面積，則相對的熱阻就會變高，導致熱量無法快速的傳遞至各個鰭片，使整體的熱傳導效能降低，不利于散熱`。
[0005]因此，若散熱器可增加鰭片數量，并且縮小各個鰭片之間的間距，達到熱總面積倍增以及降低熱阻的功效，同時還可搭配熱管來提高熱傳遞的速度，則相較于習知技術便可具有更快的熱傳導效率以及更好的散熱功效。
【
【發(fā)明內容】
】
[0006]鑒于以上的問題，本發(fā)明提供一種熱管式散熱器，從而解決習用散熱器無法制作鰭片密度高的散熱器，使得散熱面積不足，或是以二個散熱器的鰭片相互扣合，但有會導致熱阻變高及熱傳導效能降低，也不利于散熱的問題。
[0007]為了解決上述技術問題，本發(fā)明提供一種熱管式散熱器的制造方法，包括下列步驟:提供一本體，且本體形成至少一溝槽；對本體的一第一側面沿著一第一方向施以鏟削工藝，形成多個第一鰭片在第一側面；朝向一第二方向遠離本體彎折多個第一鰭片，其中第一方向與第二方向為互相垂直關系，且第一方向、第二方向與本體的一底面為互相平行關系；對本體的一第二側面沿著第一方向施以一鏟削工藝，形成多個第二鰭片在第二側面；朝向第二方向遠離本體彎折多個第二鰭片；提供至少一熱管，沿著第一方向嵌設在溝槽內，使熱管與本體相互結合。
[0008]進一步地，上述本發(fā)明熱管式散熱器的制造方法，其中在形成多個第一鰭片在第一側面的步驟時，相鄰的各二個第一鰭片之間形成的間距介于0.1mm至0.6mm的范圍。
[0009]進一步地，上述本發(fā)明熱管式散熱器的制造方法，其中在形成多個第二鰭片在第二側面的步驟時，相鄰的各二個第二鰭片之間形成的間距介于0.1mm至0.6mm的范圍。
[0010]進一步地，上述本發(fā)明熱管式散熱器的制造方法，其中在結合熱管與本體的步驟時，熱管形成與溝槽相配合的形狀，使熱管緊密貼合在溝槽的內壁。
[0011]進一步地，上述本發(fā)明熱管式散熱器的制造方法，其中形成溝槽在本體的底面，且多個第一鰭片與多個第二鰭片分別形成在溝槽的二側。
[0012]另外，本發(fā)明亦提供一種熱管式散熱器，是由上述的制造方法所制造而成，其中本體具有溝槽、底面、相對應的第一側面及第二側面，多個第一鰭片間隔設置在第一側面，多個第二鰭片間隔設置在第二側面，且熱管嵌設在溝槽內，并使熱管與本體相互結合，而本體則以底面接觸在一發(fā)熱組件。
[0013]進一步地，上述本發(fā)明熱管式散熱器，其中各二個第一鰭片，以及各二個第二鰭片之間的間距介于0.1mm至0.6mm的范圍。
[0014]進一步地，上述本發(fā)明熱管式散熱器，其中熱管的管徑形狀匹配在溝槽的結構形狀。
[0015]進一步地，上述本發(fā)明熱管式散熱器，其中溝槽設置在本體的底面，且多個第一鰭片與多個第二鰭片分別設置在溝槽的二側。
[0016]進一步地，上述本 發(fā)明熱管式散熱器，更包括多個本體及多個熱管，各個熱管與各個本體相互結合，并且分別沿第二方向并排設置在發(fā)熱組件上。
[0017]進一步地，上述本發(fā)明熱管式散熱器，更包括一散熱件，多個熱管的一端分別結合在多個本體，散熱件設置在多個熱管的另一端。
[0018]進一步地，上述本發(fā)明熱管式散熱器，更包括多個風扇，分別設置在多個本體、多個熱管及散熱件上。
[0019]本發(fā)明的功效在于，熱管式散熱器不僅以鏟削工藝來制作高密度且熱阻低的鰭片，可大幅的增加散熱面積，更可提升整體的熱傳導效能，同時搭配設置在本體內的熱管來提高熱傳遞的速度，使熱源能平均且快速的分散，達到快速散熱的功效。另外，還可選擇性的設置散熱件或是風扇，使熱管式散熱器能更進一步的提升散熱效能，因此相較于習知技術便更具有良好的熱傳導力與高散熱性。
[0020]有關本發(fā)明的特征、實作與功效，茲配合圖式作最佳實施例詳細說明如下。
【【專利附圖】

【附圖說明】】
[0021]圖1為本發(fā)明第一實施例的熱管式散熱器沿第一方向施以產削工藝的立體不意圖。
[0022]圖2為本發(fā)明第一實施例的熱管式散熱器的鰭片沿第二方向彎折的的立體示意圖。
[0023]圖3為本發(fā)明第一實施例的熱管式散熱器與熱管的立體示意圖。
[0024]圖4為本發(fā)明第一實施例的熱管式散熱器的組合示意圖。[0025]圖5為本發(fā)明第一實施例的熱管式散熱器的局部放大圖。
[0026]圖6為本發(fā)明第一實施例的熱管式散熱器與發(fā)熱組件的分解示意圖。
[0027]圖7為本發(fā)明第一實施例的熱管式散熱器與發(fā)熱組件的組合示意圖。
[0028]圖8為本發(fā)明第一實施例的熱管式散熱器的制作流程圖。
[0029]圖9為本發(fā)明第二實施例的熱管式散熱器的立體組合圖。
[0030]圖10為本發(fā)明第二實施例的熱管式散熱器的制作流程圖。
[0031]主要組件符號說明:
[0032]10 熱管式散熱器130 溝槽
[0033]100 本體140 底面
[0034]110 第一側面150 間距
[0035]111 第一鰭片200 熱管
[0036]120 第二側面300 散熱件
[0037]121 第二鰭片400 風扇
[0038]500 發(fā)熱組件`Pl 第一方向
[0039]600 鏟削工具P2 第二方向
【【具體實施方式】】
[0040]本發(fā)明以下所揭露二實施例的熱管式散熱器10是以具有鏟削式鰭片的熱管式散熱器做為實施例的說明，但并不以本實施例所揭露的型態(tài)為限，熟悉此項技術者，可根據實際設計需求或是使用需求而對應改變本發(fā)明的熱管式散熱器10的外觀型態(tài)。
[0041]請參照圖1至圖7所示的第一實施例的熱管式散熱器的立體示意圖與組合示意圖。
[0042]本實施例的熱管式散熱器10是以鏟削工藝所制造產生，且熱管式散熱器10是包括有一本體100、多個第一鰭片111、多個第二鰭片121以及至少一熱管200，例如此圖式中所示的兩支熱管200。其中本體100的材料可以為招(Aluminum)或招合金(AluminumAlloy)，其有利于施以鏟削工藝以及具有良好散熱性。同時參照圖8所示的第一實施例的熱管式散熱器的步驟流程圖。步驟S101，提供一本體100，并且在本體100的中央區(qū)域形成至少一溝槽130，如圖1所示的二個溝槽130。
[0043]其中，本體110具有一底面140、相對應的一第一側面110及一第二側面120，二側面110、120可垂直在底面140，或者是相對在底面140傾斜一角度設置在本體100上，用以配合鏟削工藝中所使用的鏟削工具600的設置角度。多個第一鰭片111是間隔設置在本體100的第一側面110，而多個第二鰭片121是間隔設置在本體100的第二側面120。本發(fā)明所揭露的熱管式散熱器10所使用的材料并不局限在鋁或鋁合金，熟悉此項技術的人員可以根據實際需求而采用適當的材料制作熱管式散熱器10。
[0044]進一步地說明熱管式散熱器10的詳細結構與制造方法:對本體100的相對兩側面110、120執(zhí)行一整削工藝，使兩側面110、120的平坦度更為提升，且本體100的表面粗糙度也得以精確的維持其一致性，使其施以鏟削工藝時，每一鏟削鰭片的形狀與薄度皆完全一致，以達到均勻散熱的功效。當然，整削工藝這個工序，并非是本發(fā)明所揭露的熱管式散熱器10的制造方法中所必要的步驟，制造者可以根據實際制造情形選擇性的執(zhí)行此一工序工藝。
[0045]步驟S102，鏟削工具600是沿著一第一方向Pl對本體100的第一側面110施以鏟削工藝，以形成第一鰭片111在本體100的第一側面110上，如圖1所示。
[0046]步驟S103，以鏟削工具600削制出的第一鰭片111朝著第二方向P2向本體100的外側彎折，如圖2所示。其中，第一方向Pl與第二方向P2為相互垂直的關系，通過重復上述的鏟削步驟S102與S103，以形成多個第一鰭片111，將鏟削工藝中鏟削出相鄰的另一第一鰭片111彎折后，第一鰭片111與另一第一鰭片111之間相互保持著一間距150，且間距150的寬度是介于0.1mm至0.6mm的范圍內，如圖5所示。
[0047]相對的，在步驟S104中，鏟削工具600是沿著第二方向Pl對本體100的第二側面120施以鏟削工藝，以形成第二鰭片121在本體100的第二側面120上，請參閱第I圖所示的相同工藝。
[0048]步驟S105，以鏟削工具600削制出的第一鰭片111朝著第二方向P2向本體100的外側彎折，請參閱圖2所示的相同工藝。通過重復上述的鏟削步驟S104與S105，以形成多個第二鰭片121，將鏟削工藝中鏟削出相鄰的另一第二鰭片121彎折后，第二鰭片121與另一第二鰭片121之間相互保持著一間距150，且間距150的寬度是介于0.1mm至0.6mm的范圍內。其中上述mm指的是公制單位:公厘(Millimeter)。
[0049]此外，本實施例的本體100的底面140是與第一方向P1、第二方向P2為相互平行的關系，且第一鰭片111與第二鰭片121是連接在本體100上，并且垂直在本體100的底面140，多個第一鰭片111與多個第二鰭片121是沿第一方向Pl相鄰并排，并分別豎立在本體100的相對兩側面110、120。值得一提的是，本發(fā)明以鏟削制成的鰭片可較一般鋁擠薄型化，且密度高，可大幅的增加其散熱面積，且鰭片與本體100為一體成形的，使其熱阻低且導熱快，可達到良好的散熱效果。
[0050]步驟S106，提供二熱管200，沿著第一方向Pl分別嵌設在本體100的二溝槽130內，使熱管200與本體100能夠相互結合，如圖3所示。其中，二溝槽130是分別設置在本體100的底面與頂面，且多個第一鰭片111與多個第二鰭片121分別設置在溝槽130的二偵牝而熱管200的管徑形狀是與溝槽130的結構形狀相互匹配，使熱管200能緊密的貼合在溝槽130的內壁，并且使熱管200與本體100結合為一整體，如圖4所示。
[0051]進一步地說明散熱路徑，如圖6至圖7所示，本實施例的熱管式散熱器10是以本體100的底面140接觸在一發(fā)熱組件500上,例如中央處理器(central processing unit,CPU)或圖形處理器(graphic processing unit, GPU)等運作時會產生大量熱量的電子組件，使熱管式散熱器10與發(fā)熱組件500相互貼合。當發(fā)熱組件500進行運算且產生廢熱時，通過本體100的底面140及底面的熱管200將廢熱傳導至本體100以及頂面的熱管200，使廢熱可通過二熱管200沿著第一方向Pl快速傳遞，進而沿著第二方向P2平均分散至本體100的兩側，再通過本體100的第一側面110及第二側面120，分別傳導至兩側的各個第一鰭片111與各個第二鰭片121，而所述廢熱再由二相鄰的第一鰭片111鰭片或第二鰭片121之間的間距150散逸，以使發(fā)熱組件500整體的溫度降低，達到平均分散熱源及快速散熱的功效，同時搭配以鏟削制成的高密度且熱阻低的鰭片，使熱傳導效能更好，藉此更進一步提升熱管式散熱器10的散熱效果。
[0052]請參照圖9及圖10的第二實施例的熱管式散熱器10的立體組合圖與步驟流程圖。在本發(fā)明所揭露的第二實施例中，其熱管式散熱器10與制造方法與第一實施例所揭露者大致相同，惟本實施例的熱管式散熱器10不同的地方在于:步驟S107，本實施例更包括多個本體100及多個熱管200。其中，多個本體100及多個熱管200，重復上述的步驟S106，將各個熱管200的一端沿著第一方向Pl嵌設在各個本體100的溝槽130內，并且沿第二方向P2相互并排設置在發(fā)熱組件500上。
[0053]步驟S108，更包括有一散熱件300，設置在熱管200的另一端上，使發(fā)熱組件500產生的廢熱可通過各個本體100以及結合在各個本體100上的熱管200進行散熱，同時亦可通過熱管200將廢熱分散至熱管200的另一端的散熱件300，使發(fā)熱組件500的整體溫度能迅速降低，以大幅的提升熱管式散熱器10的散熱效能。
[0054]步驟S109，可選擇性的裝設至少一風扇400，例如此實施例圖式中所示的三個風扇400,以輔助熱管式散熱器10進行散熱。多個風扇400以鎖附或可拆卸式安裝在本體100、熱管200及散熱件300的頂面，并朝著本體100、第一鰭片111鰭片、第二鰭片121、熱管200及散熱件300產生一吹送氣流，藉此可更快速的將廢熱移除，以提高熱管式散熱器10整體的散熱效果，使發(fā)熱組件500能發(fā)揮其最大的效能。
[0055]由上述本發(fā)明的各實施例說明可清楚得知本發(fā)明的熱管式散熱器通過以鏟削工藝來形成散熱鰭片，并且結合熱管的技術手段，不僅可解決習用散熱器無法制作鰭片密度高的散熱器，使得散熱面積不足，或是以二個散熱器的鰭片相互扣合的方式來增加散熱面積，導致熱阻變高，熱傳導效能降低，不利于散熱的問題。
[0056]與現有技術相較之下，本發(fā)明的熱管式散熱器不僅以鏟削工藝來制作高密度且熱阻低的鰭片，可大幅的增加散熱面積，更可提升整體的熱傳導效能，同時搭配設置在本體內的熱管來提高熱傳遞的速度，使熱源能平均且快速的分散，達到快速散熱的功效。另外，還可選擇性的設置散熱件或是風扇，使熱管式散熱器能更進一步的提升散熱效能，因此相較于習知技術便更具有良好的熱傳導力與高散熱性。
[0057]雖然本發(fā)明的實施例揭露如上所述，然并非用以限定本發(fā)明，任何熟習相關技藝者，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內，舉凡依本發(fā)明申請范圍所述的形狀、構造、特征及數量當可做些許的變更，因此本發(fā)明的專利保護范圍須視本說明書所附的申請專利范圍所界定者為準。
【權利要求】
1.一種熱管式散熱器的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括下列步驟: 提供一本體，且所述本體形成至少一溝槽； 對所述本體的一第一側面沿著一第一方向施以鏟削工藝，形成多個第一鰭片在所述第一側面； 朝向一第二方向遠離本體彎折所述第一鰭片，其中所述第一方向與所述第二方向為互相垂直關系，且所述第一方向、第二方向與所述本體的一底面為互相平行關系； 對所述本體的一第二側面沿著所述第一方向施以一鏟削工藝，形成多個第二鰭片在所述第二側面； 朝向所述第二方向遠離本體彎折所述第二鰭片；以及 提供至少一熱管，沿著所述第一方向嵌設在所述溝槽內，使所述熱管與所述本體相互結合。
2.根據權利要求1項所述的制造方法，其特征在于，形成所述第一鰭片在所述第一側面的步驟中，相鄰的二二第一鰭片之間形成的間距介于0.1mm至0.6mm的范圍。
3.根據權利要求1項所述的制造方法，其特征在于，形成所述第二鰭片在所述第二側面的步驟中，相鄰的二二第二鰭片之間形成的間距介于0.1mm至0.6mm的范圍。
4.根據權利要求1項所述的制造方法，其特征在于，在結合所述熱管與所述本體的步驟中，所述熱管形成與所述溝槽相配合的形狀，使所述熱管緊密貼合在所述溝槽的內壁。
5.根據權利要求1項所述的制造方法，其特征在于，形成所述溝槽在所述本體的底面，且所述第一鰭片與所述第二鰭片分別形成在所述溝槽的二側。
6.一種根據權利要求1項所述制造方法所制造而成的熱管式散熱器，其特征在于，所述本體具有所述溝槽、所述底面、相對應的所述第一側面及所述第二側面，所述第一鰭片間隔設置在所述第一側面，所述第二鰭片間隔設置在所述第二側面，且所述熱管嵌設在所述溝槽內，并使所述熱管與所述本體相互結合，而所述本體則以所述底面接觸在一發(fā)熱組件。
7.根據權利要求6項所述的熱管式散熱器，其特征在于，二二第一鰭片，以及二二第二鰭片之間的間距介于0.1mm至0.6mm的范圍。
8.根據權利要求6項所述的熱管式散熱器，其特征在于，所述熱管的管徑形狀匹配在所述溝槽的結構形狀。
9.根據權利要求6項所述的熱管式散熱器，其特征在于，所述溝槽設置在所述本體的底面，且所述第一鰭片與所述第二鰭片分別設置在所述溝槽的二側。
10.根據權利要求6項所述的熱管式散熱器，其特征在于，更包括多個所述本體及多個所述熱管，所述各熱管與所述各本體相互結合，并且分別沿所述第二方向并排設置在所述發(fā)熱組件上。
11.根據權利要求10項所述的熱管式散熱器，其特征在于，更包括一散熱件，所述熱管的一端分別結合在所述本體，所述散熱件設置在所述熱管的另一端。
12.根據權利要求11項所述的熱管式散熱器，其特征在于，更包括至少一個風扇，分別設置在所述多個本體、所 述多個熱管及所述散熱件上。
【文檔編號】H05K7/20GK103826421SQ201410011180
【公開日】2014年5月28日 申請日期:2014年1月10日 優(yōu)先權日:2014年1月10日
【發(fā)明者】毛黛娟 申請人:技嘉科技股份有限公司