專利名稱：一種兩腔臥式混合裝置的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種臥式混合裝置，特別涉及一種兩腔臥式混合裝置， 屬于機械混合設備領域。
背景技術：
在復原米加工過程中，需要將谷物的固體粉末和水等液體進行均勻混合， 得到粘度高的固液混合物，而上述固液混合物中，又需要進一步均勻添加各 種固體和/或液體添加劑。而上述各種物料需要均勻分布在所得固液混合物 中，以使得制得的復原米的各物質含量符合標準。
然而由于谷物的固體粉末與水混合后得到的固液混合物的粘度高，其后 進一步添加的各種液體、固體粉末、添加劑等，難以均勻的分布在其中。尤 其是固體粉末與粘度高的固液混合物的混合過程中，會產生固體粉末的二次 凝聚顆粒，即，粉團，該粉團外部是粉末與高粘度固液混合物的混合物，而 內部則是沒有混合的固體粉末。并且即便在混合過程中進行攪拌，在相當長 的時間內，仍會混合不均勻，而已經產生的二次凝聚再次分散到混合物中十 分困難。同時，如果需要同時向粘度高的固液混合物中添加液體和固體粉末， 添加的液體和固體粉末之間由于混合也會帶來二次凝聚問題。
如果采用少量的液體、固體粉末、添加劑和粘度高的固液混合物進行攪 拌混合，雖然可以得到較為均勻的混合物，但是混合的速度較慢，所得混合 物較少，無法滿足大批量的工業(yè)化生產的需要。
基于日本專利申請278598/202、 21188/2003、 185502/2003的中國專 利申請03164908.4中，公開了一種攪拌混合裝置及攪拌混合方法，該裝置 包括一個近似圓筒狀的混合容器，其內部具有攪拌葉片，粉體和液體通過不 同的入口進入混合容器，然后在攪拌葉片的攪拌下，進行混合。攪拌葉片之 間形成了分隔室，從而將粉體和液體分隔成若干組進行混合，然而在實際混 合過程中，無法良好的進行分組混合，并且混合容器的內壁上會存積又大量混合物，無法被均勻攪拌。并且該裝置不適用于粉體與高粘度固液混合物的 混合。
PCT國際申請PCT/US2003/011426中，公開了一種混合設備，該設備 包括一個底部充滿液體的桶， 一個插入液體中并且內部具有旋轉葉片的豎直 導管，固體粉末從該豎直導管從上至下的添加之導管中具有液體的部分，并 在攪拌葉片的作用下，和液體進行混合，然后再分散到導管外側的桶中和液 體進行進一步的混合。然而該設備適用于將少量的固體粉末分散到大量的液 體中，并且所得固液混合物不能具有較高粘度，否則將會堵塞導管。
基于日本專利的中國專利申請03122966.2中，公開了一種粉體和液體 的混合裝置及其方法，該裝置中粉體從混合容器的頂部發(fā)散落下，然后在下 落過程中與容器四周噴射的液體相互混合。雖然這種混合方法可以在一定程 度上讓粉體和液體進行分散混合，避免粉團產生，然后并不是所有下落的粉 體都可以和噴射的液體進行混合，未混合的粉體和液體落到混合容器的底部， 仍不能進行均勻混合。同時，具有高粘度的固液混合物無法從容器四周噴射， 故該裝置不適用于粉體與高粘度固液混合物的混合。
中國專利申請200410084721.1中，公開了一種立式固液混合裝置及混 合方法，該裝置包含一組沿著混合容器內壁設置的擋板，將混合容器劃分成 若干中空的攪拌室，然后利用混合容器中央的一組攪拌葉片攪拌各攪拌室內 的粉體和液體進行混合。然而由于水平中空的攪拌室的存在，從混合容器頂 部投料的各物料將會大量積攢在上部的幾個攪拌室內，而導致各個攪拌室內 物料分布的不均，同時如果粉體和液體的混合物具有較高粘度的話，該混合 物也將因各個擋板及攪拌室的存在而阻塞混合容器。同時單一的粉體添加入 口，會導致物料在混合容器的橫截面上不能沿各個方向均勻分布。
同時中國專利200610011506.8和歐洲專利EP06113920.0分別公開了 兩種靜態(tài)混合裝置，利用各物料的分流，進行混合，然而上述裝置不適用于 粉體與高粘度固液混合物的混合。
同時中國專利200410090534.4中，公開了一種內部具有攪拌葉片的臥 式混合裝置，粉體和液體分別從臥式混合裝置的一側的頂部和底部注入裝置 中，然后利用葉片進行攪拌混合。然而這種裝置無法解決需要同時向具有高 粘度的固液混合物中添加液體和固體粉末，并同時避免添加的液體和固體粉末之間產生粉團的問題。
除上述外，中國專禾ij 200510009386.3 、 200510042674.9 、 200510129550.4、 200510103613.9等也都公開了多種混合裝置，然而上述 裝置仍舊未能解決粘度高的固液混合物和液體、固體粉末、添加劑等按一定 配比進行均勻混合的技術問題。
發(fā)明內容
本實用新型的一個目的在于提供一種兩腔臥式混合裝置，通過該裝置可 以將固液混合物和固體粉末、液體、添加劑等按一定配比進行均勻混合，特 別適用于粘度高的固液混合物和固體粉末、液體、添加劑的均勻混合。
本實用新型所公開的一種兩腔臥式混合裝置包含進料系統(tǒng)201、第一腔 殼202、第二腔殼203、外層殼體204、第一轉軸501、第二轉軸502、第 一攪拌系統(tǒng)6、第二攪拌系統(tǒng)7和出料系統(tǒng)209。
所述的第一腔殼202和第二腔殼203是相交的兩個中空圓筒結構，兩者 的軸心相互平行，并位于外層殼體204的內部。所述的第一腔殼202內部形 成有第一腔體205，第二腔殼203內部形成有第二腔體206，所述的第一腔 體205與第二腔體206相互連通。
所述的第一轉軸501位于第一腔體205內部，并通過其圓心。所述的第 一攪拌系統(tǒng)6連接在第一轉軸501上，并隨之轉動。
所述的第一攪拌系統(tǒng)6是一組連接在第一轉軸501上的葉輪，所述的每 一個葉輪包含2 4片包含有攪拌板602和刮料板603的葉片，葉片間的間 隔角相等。所述的攪拌板602的一端連接在轉軸501上，另一端連接有刮料 板603，該刮料板603與第一腔殼202的內壁相切，并留有2mm 20mm 的安全間隙。
所述的攪拌板602為扇形結構，其圓心角度為10° 45°，其內徑與轉軸 501外徑相等，其外徑為第一腔殼202內徑與刮料板603厚度之差。
所述的刮料板603為扇形結構，其圓心角度與其所連接的攪拌板602的 圓心角度相等，其內徑與攪拌板602外徑相等，其外徑與第一腔殼202內徑相等。
所述的刮料板603與豎直平面處于同一平面，所述的攪拌板602與豎直
7平面和刮料板603成0° 45°夾角，優(yōu)選30°夾角。
所述的第一攪拌系統(tǒng)6的每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之 間交錯0° 45°夾角。
所述第一攪拌系統(tǒng)6的各組葉輪之間的間隔相等。
所述的第二轉軸502位于第二腔體206內部，并通過其圓心。所述的第 二攪拌系統(tǒng)7連接在第二轉軸502上，并隨之轉動。
所述的第二攪拌系統(tǒng)7是一組連接在第二轉軸502上的葉輪，所述的每 一個葉輪包含2 4片包含有攪拌板702和刮料板703的葉片，葉片間的間 隔角相等。所述的攪拌板702的一端連接在轉軸502上，另一端連接有刮料 板703，該刮料板703與第二腔殼203的內壁相切，并留有2mm 20mm 的安全間隙。
所述的攪拌板702為扇形結構，其圓心角度為10° 45°，其內徑與轉軸 502外徑相等，其外徑為第二腔殼203內徑與刮料板703厚度之差。
所述的刮料板703為扇形結構，其圓心角度與其所連接的攪拌板702的 圓心角度相等，其內徑與攪拌板702外徑相等，其外徑與第二腔殼203內徑相等。
所述的刮料板703與豎直平面處于同一平面，所述的攪拌板702與豎直 平面和刮料板703成0。 45。夾角，優(yōu)選30。夾角。
所述的第二攪拌系統(tǒng)7的每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之 間交錯0° 45°夾角。
所述第二攪拌系統(tǒng)7的各組葉輪之間的間隔相等。
所述第一攪拌系統(tǒng)6的葉輪與第二攪拌系統(tǒng)7的葉輪交錯排布，任兩組 相鄰的第一攪拌系統(tǒng)6的葉輪之間分布有一組第二攪拌系統(tǒng)7的葉輪，并且 該第一攪拌系統(tǒng)6葉輪與第二攪拌系統(tǒng)7葉輪的間距和另一第一攪拌系統(tǒng)6 葉輪與該第二攪拌系統(tǒng)7葉輪的間距相等。所述第二攪拌系統(tǒng)7的任一葉輪 的任一葉片上的刮料板并與第一轉軸501靠近第二轉軸502的一側相切，并 留有2mm 20mm的安全間隙。
所述第一腔殼202和第二腔殼203的半徑比為1:1 1:2.2。
所述第一轉軸501與第二轉軸502做相對轉動，其轉速比為1:1 5.5:1。所述外層殼體204和第一腔殼202進一步包括位于其上并穿過其中的第 一腔門2020，以使得打開所述第一腔門2020時，暴露出第一腔體205。所 述外層殼體204和第二腔殼203進一步包括位于其上并穿過其中的第二腔門 2030，以使得打開所述第二腔門2030時，暴露出第二腔體206。
所述的進料系統(tǒng)201包含固體進料口2011、液體進料口2012、第一添 加劑進料口2013、第二添加劑進料口 2014、位于外層殼體204底部的預混 物料進口。
所述的固體進料口 2011和液體進料口 2012相鄰地設置在所述外層殼體 204頂面上，并分別穿透所述外層殼體204和第一腔殼202、第二腔殼203， 連通所述第一腔體205和第二腔體206。
所述的第一添加劑進料口 2013、第二添加劑進料口 2014設置在所述外 層殼體204頂面上，并穿透所述外層殼體204和第一腔殼202，連通所述第 一腔體205。
所述的出料系統(tǒng)209設置在所述外層殼體204底面上，并穿透所述外層 殼體204和第二腔殼203，連通所述第二腔體206。
采用兩腔臥式混合裝置進行混合的過程包含以下步驟
步驟1:從外層殼體204底部的預混物料進口輸入預混物料進入第一腔 體205和第二腔體206，并在第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的旋轉攪拌 作用下，均勻分布在第一腔體205和第二腔體206內部。
步驟2:從所述的固體進料口 2011輸入固體粉末進入第一腔體205內 部，在第一攪拌系統(tǒng)6的旋轉攪拌作用下，所述固體粉末與預混物料充分均 勻混合。
步驟3:同時，從所述液體進料口 2012輸入氣體、液體或氣液混合物 進入第二腔體206內部，在第二攪拌系統(tǒng)7的旋轉攪拌作用下，所述氣體、
液體或氣液混合物與預混物料充分均勻混合。
步驟4:在第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的相對旋轉攪拌作用下， 混合有固體粉末的預混物料和混合有氣體、液體或氣液混合物的預混物料充 分均勻混合，得到混合物料。
所述的混合物料在第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的各葉輪的攪拌板 602和702的作用下，向第一腔體206和第二腔體207后部傳輸。第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的各葉輪的刮料板603和703分別將 第一腔殼202內壁、第二腔殼203內壁上粘附的物料刮除，以再次進行混合。
步驟5:從第一添加劑進料口 2013輸入添加劑進入第一腔體206和第 二腔體207，在第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的旋轉攪拌作用下，所述 添加劑和混合物料充分均勻混合，得到含有添加劑的混合物料。
所述的含有添加劑的混合物料在第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的各 葉輪的攪拌板602和702的作用下，向第一腔體206和第二腔體207后部 傳輸。
第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的各葉輪的刮料板603和703分別將 第一腔殼202內壁、第二腔殼203內壁上粘附的物料刮除，以再次進行混合。
步驟6:從第二添加劑進料口 2014輸入添加劑進入第一腔體206和第 二腔體207，在第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的旋轉攪拌作用下，所述 添加劑和混合物料充分均勻混合，得到混合物。
所述的混合物在第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的各葉輪的攪拌板 602和702的作用下，向第一腔體206和第二腔體207后部傳輸。
第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的各葉輪的刮料板603和703分別將 第一腔殼202內壁、第二腔殼203內壁上粘附的物料刮除，以再次進行混合。
步驟7:借助第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的各葉輪的攪拌板602 和702的旋轉攪拌以及重力作用，所述的混合物從出料系統(tǒng)209輸出。
利用上述裝置及方法，從外層殼體204底部的預混物料進口輸入預混物 料，在第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的攪拌下，均勻分布在第一腔體205 和第二腔體206內部。此時同時從固體進料口 2011和液體進料口 2012添 加固體粉末和液體進入第一腔體205和第二腔體206，固體粉末在第一腔體 205內部和預混物料進行均勻混合，液體在第二腔體206內部和預混物料進 行均勻混合，從而避免了添加的固體粉末和液體之間由于混合而帶來的二次 凝聚。之后相對轉動的第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7，將添加有固體粉 末的預混物料和添加有液體的預混物料進行再次的混合，此時的混合相當于 將粘度、密度稍高的固液混合物和粘度、密度稍低的同種固液混合物進行混 合，此時的混合非常容易進行并且容易混合均勻。隨后通過第一添加劑進料 口 2013和第二添加劑進料口 2014向混合物輸入添加劑，此時由于存在兩個腔體，輸入的添加劑在攪拌系統(tǒng)的帶動下被分散成兩組，每組內部添加劑進 行分散混合，然后兩組之間在攪拌系統(tǒng)的帶動下進行再次分散混合，通過兩 個腔體和兩個攪拌系統(tǒng)的設置，一次輸入的物料可以進行多次的分散和混合， 從而達到充分均勻混合的目的并避免二次凝聚現象，即粉團現象。綜上，本 實用新型的實質是借助兩個腔體和兩個攪拌系統(tǒng)的存在，使得腔體內部的物 料不時的被各組葉輪隨機分成兩組，每組自行進行混合，然后兩組再次被對 轉的葉輪帶動相互混合，這種多次的隨機分組和再混合使得物料內部的各成 分通過多次的隨機分組和隨機混合而達到均勻分布的狀態(tài)。
同時攪拌系統(tǒng)的各組葉輪之間交錯有一定的角度，更加便于所述的隨機 分組和隨機混合的進行。同時各葉輪葉片的攪拌板與豎直面成一定的角度， 便于粘度高的混合物從混合裝置內部的一端傳輸向另 一端。
通過上述裝置和方法，本實用新型利用多次的隨機分組和隨機混合有效 的避免了高粘度固液混合物和固體粉末、液體、添加劑等的混合過程中存在 的各種問題，可以快速、持續(xù)、穩(wěn)定的以一定配比對高粘度固液混合物、固 體粉末、液體、添加劑進行均勻的混合。


圖1是本實用新型的兩腔臥式混合裝置的整體結構側視圖。
圖2是本實用新型的兩腔臥式混合裝置沿圖1的A-A'的橫截面視圖。 圖3是本實用新型的兩腔臥式混合裝置的攪拌板和刮料板的側視圖。 圖4是本實用新型的兩腔臥式混合裝置的沿圖1的B-B'的橫截面視圖。 圖5a、 5b、 5c、 5d是本實用新型的兩腔臥式混合裝置的一組相鄰葉輪 的各葉輪間交錯角度關系的示意圖。
具體實施方式
根據本實用新型的權利要求和實用新型內容所公開的內容，本實用新型 的技術方案具體如下所述。
實施例一
一種兩腔臥式混合裝置包括如下部分根據圖1和圖2:
一種兩腔臥式混合裝置包含進料系統(tǒng)201、第一腔殼202、第二腔殼203、 外層殼體204、第一轉軸501、第二轉軸502、第一攪拌系統(tǒng)6、第二攪拌 系統(tǒng)7和出料系統(tǒng)209。
所述的第一腔殼202和第二腔殼203是相交的兩個中空圓筒結構，兩者 的軸心相互平行，并位于外層殼體204的內部。所述的第一腔殼202內部形 成有第一腔體205，第二腔殼203內部形成有第二腔體206，所述的第一腔 體205與第二腔體206相互連通。
根據圖2:
所述的第一轉軸501位于第一腔體205內部，并通過其圓心。所述的第 一攪拌系統(tǒng)6連接在第一轉軸501上，并隨之轉動。
所述的第一攪拌系統(tǒng)6是一組連接在第一轉軸501上的葉輪，所述的每 一個葉輪包含2 4片包含有攪拌板602和刮料板603的葉片，葉片間的間 隔角e相等。所述的攪拌板602的一端連接在轉軸501上，另一端連接有刮 料板603，該刮料板603與第一腔殼202的內壁相切，并留有2mm 20mm 的安全間隙。
所述的攪拌板602為扇形結構，其圓心角d為10° 45°，其內徑與轉軸 501外徑相等，其外徑為第一腔殼202內徑與刮料板603厚度之差。
所述的刮料板603為扇形結構，其圓心角度與其所連接的攪拌板602的 圓心角度相等，其內徑與攪拌板602外徑相等，其外徑與第一腔殼202內徑 相等。
根據圖2:
所述的第二轉軸502位于第二腔體206內部，并通過其圓心。所述的第 二攪拌系統(tǒng)7連接在第二轉軸502上，并隨之轉動。
所述的第二攪拌系統(tǒng)7是一組連接在第二轉軸502上的葉輪，所述的每 一個葉輪包含2 4片包含有攪拌板702和刮料板703的葉片，葉片間的間 隔角e'相等。所述的攪拌板702的一端連接在轉軸502上，另一端連接有刮 料板703，該刮料板703與第二腔殼203的內壁相切，并留有2mm 20mm 的安全間隙。
所述的攪拌板702為扇形結構，其圓心角d'為10° 45°，其內徑與轉
12軸502外徑相等，其外徑為第二腔殼203內徑與刮料板703厚度之差。
所述的刮料板703為扇形結構，其圓心角度與其所連接的攪拌板702的 圓心角度相等，其內徑與攪拌板702外徑相等，其外徑與第二腔殼203內徑相等。
根據圖2和圖5a、 5b、 5c、 5d:
所述的第一攪拌系統(tǒng)6的每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之 間交錯夾角f為0。 45。。
所述的第二攪拌系統(tǒng)7的每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之 間交錯夾角f'為0° 45°。
根據圖3:
所述的刮料板603與豎直平面處于同一平面并沿第一腔殼202內壁延 伸，所述的攪拌板602與豎直平面和刮料板603間的夾角g為0° 45°。
所述的刮料板703與豎直平面處于同一平面并沿第二腔殼203內壁延 伸，所述的攪拌板702與豎直平面和刮料板703間的夾角g'為0° 45°。
根據圖2和圖4:
所述第一腔體205和第二腔體206劃分成多個腔室，每一腔室的側壁分 別設有第一腔門2020和第二腔門2030。
所述第一攪拌系統(tǒng)6的各組葉輪之間的間隔相等，如葉輪60011、葉輪 60012和葉輪60013之間的間隔相等。
所述第二攪拌系統(tǒng)7的各組葉輪之間的間隔相等，如葉輪70011和葉輪 70012之間的間隔相等。
所述第一攪拌系統(tǒng)6的葉輪與第二攪拌系統(tǒng)7的葉輪交錯排布。任兩組 相鄰的第一攪拌系統(tǒng)6的葉輪之間分布有一組第二攪拌系統(tǒng)7的葉輪，并且 該第一攪拌系統(tǒng)6葉輪與第二攪拌系統(tǒng)7葉輪的間距和另一第一攪拌系統(tǒng)6 葉輪與該第二攪拌系統(tǒng)7葉輪的間距相等。如相鄰的葉輪60011和葉輪 60012之間分布有葉輪70011 ，并且葉輪60011和葉輪70011之間的間距與 葉輪70011和葉輪60012之間的間距相等，葉輪相鄰的70011和葉輪70012 之間分布有葉輪60012，并且葉輪70011和葉輪60012之間的間距與葉輪 60012和葉輪70012之間的間距相等。
所述第二攪拌系統(tǒng)7的任一葉輪的 一葉片上的刮料板并與第一轉軸501靠近第二轉軸502的一側相切，并留有2mm 20mm的安全間隙。 根據圖1、圖2和圖4:
所述外層殼體204和第一腔殼202進一步包括位于其上并穿過其中的第 一腔門2020，以使得打開所述第一腔門2020時，暴露出第一腔體205。所 述外層殼體204和第二腔殼203進一步包括位于其上并穿過其中的第二腔門 2030，以使得打開所述第二腔門2030時，暴露出第二腔體206。
根據圖1和圖2:
所述的進料系統(tǒng)201包含固體進料口2011、液體進料口2012、第一添 加劑進料口2013、第二添加劑進料口 2014、位于外層殼體204底部的預混 物料進口 。
所述的固體進料口 2011和液體進料口 2012相鄰地設置在所述外層殼體 204頂面上，并分別穿透所述外層殼體204和第一腔殼202、第二腔殼203， 連通所述第一腔體205和第二腔體206。
所述的第一添加劑進料口 2013、第二添加劑進料口 2014設置在所述外 層殼體204頂面上，并穿透所述外層殼體204和第一腔殼202，連通所述第 一腔體205。
所述的出料系統(tǒng)209設置在所述外層殼體204底面上，并穿透所述外層 殼體204和第二腔殼203，連通所述第二腔體206。 根據圖2:
所述第一腔殼202和第二腔殼203的半徑比為1:1 1:2.2。所述第一轉 軸501與第二轉軸502做相對轉動，其轉速比為1:1 5.5: 1。 采用兩腔臥式混合裝置進行混合的過程包含以下步驟 根據圖1和圖2:
步驟1:從外層殼體204底部的預混物料進口輸入預混物料進入第一腔 體205和第二腔體206，并在第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的旋轉攪拌 作用下，均勻分布在第一腔體205和第二腔體206內部。
步驟2:從所述的固體進料口 2011輸入固體粉末進入第一腔體205內 部，在第一攪拌系統(tǒng)6的旋轉攪拌作用下，所述固體粉末與預混物料充分均 勻混合。
步驟3:同時，從所述液體進料口 2012輸入氣體、液體或氣液混合物進入第二腔體206內部，在第二攪拌系統(tǒng)7的旋轉攪拌作用下，所述氣體、
液體或氣液混合物與預混物料充分均勻混合。
根據圖2和圖4:
步驟4:在第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的相對旋轉攪拌作用下，
混合有固體粉末的預混物料和混合有氣體、液體或氣液混合物的預混物料充 分均勻混合，得到混合物料。
所述的混合物料在第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的各葉輪的攪拌板 602和702的作用下，向第一腔體206和第二腔體207后部傳輸。
第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的各葉輪的刮料板603和703分別將 第一腔殼202內壁、第二腔殼203內壁上粘附的物料刮除，以再次進行混合。
根據圖1和圖2
步驟5:從第一添加劑進料口 2013輸入添加劑進入第一腔體206和第 二腔體207，在第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的旋轉攪拌作用下，所述 添加劑和混合物料充分均勻混合，得到含有添加劑的混合物料。
所述的含有添加劑的混合物料在第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的各 葉輪的攪拌板602和702的作用下，向第一腔體206和第二腔體207后部 傳輸。
第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的各葉輪的刮料板603和703分別將 第一腔殼202內壁、第二腔殼203內壁上粘附的物料刮除，以再次進行混合。
步驟6:從第二添加劑進料口 2014輸入添加劑進入第一腔體206和第 二腔體207，在第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的旋轉攪拌作用下，所述 添加劑和混合物料充分均勻混合，得到混合物。
所述的混合物在第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的各葉輪的攪拌板 602和702的作用下，向第一腔體206和第二腔體207后部傳輸。
第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的各葉輪的刮料板603和703分別將 第一腔殼202內壁、第二腔殼203內壁上粘附的物料刮除，以再次進行混合。
步驟7:借助第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7的各葉輪的攪拌板602 和702的旋轉攪拌以及重力作用，所述的混合物從出料系統(tǒng)209輸出。
根據圖4，需要指出的是上述物料添加、分散和混合過程具體是按照如 下所述的方式進行的在第一腔體205和第二腔體206內填充有固液混合物。在第一腔體205 和第二腔體206的第一組腔室中，從固體進料口 2011輸入固體粉末，固體 粉末在第一攪拌系統(tǒng)6的第一組葉輪6001的旋轉攪拌作用下與固液混合物 進行充分分散混合。同時，從液體進料口 2012輸入液體，液體在第二攪拌 系統(tǒng)7的第一組葉輪7001的旋轉攪拌作用下與固液混合物進行充分分散混 合。第一批固液混合物在葉輪60011作用下向后傳輸、第二批固液混合物在 葉輪70011作用下向后傳輸，然后由于葉輪60011和葉輪70011對轉，混 合有固體粉末的第一批固液混合物和混合有液體的第二批固液混合物進行第 一次相互混合，添加的固體粉末和液體相互混合并且分布在固液混合物中， 然后上述固液混合物又被隨機分成兩批，并分別被葉輪60012和葉輪70012 攪拌，被葉輪60012攪拌的第一批固液混合物中添加進的固體粉末的含量減 少而添加進的液體的含量增加，被葉輪70012攪拌的第二批固液混合物中添 加進的固體粉末的含量增加而添加進的液體的含量減少，然后在葉輪60012 和葉輪70012的對轉作用下，兩批固液混合物又被混合，使得添加的固體粉 末和液體隨著固液混合物的混合進行第二次的相互混合，然后再次被隨機分 成兩批。通過上述若干次的隨機混合和隨機分開，添加的固體粉末和液體均 勻的分布在固液混合物中，并且固體粉末和液體之間也充分均勻混合。
隨后上述固液混合物被第一組葉輪6001和7001向后傳輸至第二組腔 室，自此，從第一添加劑進料口 2013輸入添加劑，混有添加劑的固液混合 物在第二組葉輪6002和7002作用下，以前所述的方式進行多次的隨機混合 和隨機分開，以使得添加劑均勻分布。隨后所得固液混合物被第二葉輪組 6002和7002向后傳輸至第三腔室，以與從第二添加劑進料口 20'14輸入的 添加劑相互混合。混合所得的固液混合物繼續(xù)在隨后的若干腔室中，在攪拌 系統(tǒng)6和7的作用下，進行多次的隨機混合和隨機分開以及攪拌，使得添加 進的固液粉末、液體、添加劑等均勻分布，得到混合物，并輸出。
其中，所述第一腔殼202和第二腔殼203的半徑比為1:1 1:2.2并且所 述第一轉軸501與第二轉軸502的其轉速比為1:1 5.5: 1 ，即第二腔體206 內部的體積及物料轉速等于或大于第一腔體，此時，第二腔體206主要起到 儲存混合物，并緩慢攪拌，增加混合物滯留時間，以使得混合物內部的可能 的各種反應有足夠的時間進行、如交聯、乳化等等反應。如果不需要上述反應時間，則可以將第一腔殼202和第二腔殼203的半徑比設為1:1并且所述 第一轉軸501與第二轉軸502的其轉速比設為1:1。
實施例二
采用以下技術參數改進實施例一 所述的第一攪拌系統(tǒng)6中
刮料板603與第一腔殼202的內壁相切，并留有3mm的安全間隙； 攪拌板602的其圓心角d為14°;
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f為7°。 攪拌板602與豎直平面和刮料板603間的夾角g為4°; 所述的第二攪拌系統(tǒng)7中
刮料板703與第二腔殼203的內壁相切，并留有3mm的安全間隙； 攪拌板702的圓心角d'為14°;
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f'為7°。 攪拌板702與豎直平面和刮料板703間的夾角g'為4°; 第二攪拌系統(tǒng)7的任一葉輪的任一葉片上的刮料板并與第一轉軸501靠 近第二轉軸502的一側相切，并留有3mm的安全間隙。 所述第一腔殼202和第二腔殼203的半徑比為1: 1.2。 所述第一轉軸501與第二轉軸502的轉速比為1.6: 1。
實施例三
采用以下技術參數改進實施例一 所述的第一攪拌系統(tǒng)6中
刮料板603與第一腔殼202的內壁相切，并留有5mm的安全間隙； 攪拌板602的其圓心角d為17°;
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f為8°。 攪拌板602與豎直平面和刮料板603間的夾角g為8°; 所述的第二攪拌系統(tǒng)7中
刮料板703與第二腔殼203的內壁相切，并留有5mm的安全間隙； 攪拌板702的圓心角d'為17°;每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f'為8°。
攪拌板702與豎直平面和刮料板703間的夾角g'為8°; 第二攪拌系統(tǒng)7的任一葉輪的任一葉片上的刮料板并與第一轉軸501靠 近第二轉軸502的一側相切，并留有5mm的安全間隙。 所述第一腔殼202和第二腔殼203的半徑比為1: 1.3。 所述第一轉軸501與第二轉軸502的轉速比為2.0: 1 。
實施例四
采用以下技術參數改進實施例一-
所述的第一攪拌系統(tǒng)6中
刮料板603與第一腔殼202的內壁相切，并留有7mm的安全間隙； 攪拌板602的其圓心角d為20°;
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f為10°。 攪拌板602與豎直平面和刮料板603間的夾角g為12°; 所述的第二攪拌系統(tǒng)7中
刮料板703與第二腔殼203的內壁相切，并留有7mm的安全間隙； 攪拌板702的圓心角d'為20。；
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f'為10°。 攪拌板702與豎直平面和刮料板703間的夾角g'為12°; 第二攪拌系統(tǒng)7的任一葉輪的任一葉片上的刮料板并與第一轉軸501靠 近第二轉軸502的一側相切，并留有7mm的安全間隙。 所述第一腔殼202和第二腔殼203的半徑比為1: 1.4。 所述第一轉軸501與第二轉軸502的轉速比為2.4: 1 。
實施例五
采用以下技術參數改進實施例一 所述的第一攪拌系統(tǒng)6中
刮料板603與第一腔殼202的內壁相切，并留有9mm的安全間隙； 攪拌板602的其圓心角d為23°;
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f為11°。攪拌板602與豎直平面和刮料板603間的夾角g為16°; 所述的第二攪拌系統(tǒng)7中
刮料板703與第二腔殼203的內壁相切，并留有9mm的安全間隙； 攪拌板702的圓心角d'為23。；
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f為11°。 攪拌板702與豎直平面和刮料板703間的夾角g'為16°; 第二攪拌系統(tǒng)7的任一葉輪的任一葉片上的刮料板并與第一轉軸501靠 近第二轉軸502的一側相切，并留有9mm的安全間隙。 所述第一腔殼202和第二腔殼203的半徑比為1: 1.5。 所述第一轉軸501與第二轉軸502的轉速比為2.8: 1 。
實施例六
采用以下技術參數改進實施例一 所述的第一攪拌系統(tǒng)6中
刮料板603與第一腔殼202的內壁相切，并留有11mm的安全間隙； 攪拌板602的其圓心角d為26°;
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f為13°。 攪拌板602與豎直平面和刮料板603間的夾角g為20°; 所述的第二攪拌系統(tǒng)7中
刮料板703與第二腔殼203的內壁相切，并留有11mm的安全間隙； 攪拌板702的圓心角d'為26。；
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f'為13°。 攪拌板702與豎直平面和刮料板703間的夾角g'為20°; 第二攪拌系統(tǒng)7的任一葉輪的任一葉片上的刮料板并與第一轉軸501靠 近第二轉軸502的一側相切，并留有11mm的安全間隙。 所述第一腔殼202和第二腔殼203的半徑比為1: 1.6。 所述第一轉軸501與第二轉軸502的轉速比為3.2: 1 。
實施例七
采用以下技術參數改進實施例一所述的第一攪拌系統(tǒng)6中
刮料板603與第一腔殼202的內壁相切，并留有12mm的安全間隙； 攪拌板602的其圓心角d為29°;
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f為14°。 攪拌板602與豎直平面和刮料板603間的夾角g為24°; 所述的第二攪拌系統(tǒng)7中
刮料板703與第二腔殼203的內壁相切，并留有12mm的安全間隙； 攪拌板702的圓心角d'為29。；
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f'為14°。 攪拌板702與豎直平面和刮料板703間的夾角g'為24°; 第二攪拌系統(tǒng)7的任一葉輪的任一葉片上的刮料板并與第一轉軸501靠 近第二轉軸502的一側相切，并留有12mm的安全間隙。 所述第一腔殼202和第二腔殼203的半徑比為1: 1.7。 所述第一轉軸501與第二轉軸502的轉速比為3.6: 1 。
實施例八
采用以下技術參數改進實施例一
所述的第一攪拌系統(tǒng)6中
刮料板603與第一腔殼202的內壁相切，并留有13mm的安全間隙； 攪拌板602的其圓心角d為32°;
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f為16°。 攪拌板602與豎直平面和刮料板603間的夾角g為28°; 所述的第二攪拌系統(tǒng)7中
刮料板703與第二腔殼203的內壁相切，并留有13mm的安全間隙； 攪拌板702的圓心角d'為32。；
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f為16°。 攪拌板702與豎直平面和刮料板703間的夾角g'為28°; 第二攪拌系統(tǒng)7的任一葉輪的任一葉片上的刮料板并與第一轉軸501靠 近第二轉軸502的一側相切，并留有13mm的安全間隙。 所述第一腔殼202和第二腔殼203的半徑比為1: 1.8。所述第一轉軸501與第二轉軸502的轉速比為4.0: 1。
實施例九
采用以下技術參數改進實施例一 所述的第一攪拌系統(tǒng)6中
刮料板603與第一腔殼202的內壁相切，并留有15mm的安全間隙； 攪拌板602的其圓心角d為35°;
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f為17°。 攪拌板602與豎直平面和刮料板603間的夾角g為32°; 所述的第二攪拌系統(tǒng)7中
刮料板703與第二腔殼203的內壁相切，并留有15mm的安全間隙； 攪拌板702的圓心角d'為35。；
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f'為17°。 攪拌板702與豎直平面和刮料板703間的夾角g'為32°; 第二攪拌系統(tǒng)7的任一葉輪的任一葉片上的刮料板并與第一轉軸501靠 近第二轉軸502的一側相切，并留有15mm的安全間隙。 所述第一腔殼202和第二腔殼203的半徑比為1: 1.9。 所述第一轉軸501與第二轉軸502的轉速比為4.4: 1 。
實施例十
采用以下技術參數改進實施例一 所述的第一攪拌系統(tǒng)6中
刮料板603與第一腔殼202的內壁相切，并留有17mm的安全間隙； 攪拌板602的其圓心角d為38°;
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f為19°。 攪拌板602與豎直平面和刮料板603間的夾角g為36°; 所述的第二攪拌系統(tǒng)7中
刮料板703與第二腔殼203的內壁相切，并留有17mm的安全間隙； 攪拌板702的圓心角d'為38。；
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f'為19°。攪拌板702與豎直平面和刮料板703間的夾角g'為36°; 第二攪拌系統(tǒng)7的任一葉輪的任一葉片上的刮料板并與第一轉軸501靠 近第二轉軸502的一側相切，并留有17mm的安全間隙。 所述第一腔殼202和第二腔殼203的半徑比為1: 2.0。 所述第一轉軸501與第二轉軸502的轉速比為4.8: 1 。
實施例十一-
采用以下技術參數改進實施例一
所述的第一攪拌系統(tǒng)6中
刮料板603與第一腔殼202的內壁相切，并留有19mm的安全間隙； 攪拌板602的其圓心角d為41°;
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f為20°。 攪拌板602與豎直平面和刮料板603間的夾角g為40°; 所述的第二攪拌系統(tǒng)7中
刮料板703與第二腔殼203的內壁相切，并留有19mm的安全間隙； 攪拌板702的圓心角d'為41。；
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f'為20°。 攪拌板702與豎直平面和刮料板703間的夾角g'為40°; 第二攪拌系統(tǒng)7的任一葉輪的任一葉片上的刮料板并與第一轉軸501靠 近第二轉軸502的一側相切，并留有19mm的安全間隙。 所述第一腔殼202和第二腔殼203的半徑比為1: 2.1。 所述第一轉軸501與第二轉軸502的轉速比為5.2: 1。
優(yōu)選實施例
根據上述實施例，采用以下技術參數改進實施例一-
所述的第一攪拌系統(tǒng)6中
刮料板603與第一腔殼202的內壁相切，并留有6mm的安全間隙； 攪拌板602的其圓心角d為30°;
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f為15°。 攪拌板602與豎直平面和刮料板603間的夾角g為10°;所述的第二攪拌系統(tǒng)7中
刮料板703與第二腔殼203的內壁相切，并留有6mm的安全間隙； 攪拌板702的圓心角d'為30°;
每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯夾角f'為15°。 攪拌板702與豎直平面和刮料板703間的夾角g'為10°; 第二攪拌系統(tǒng)7的任一葉輪的任一葉片上的刮料板并與第一轉軸501靠 近第二轉軸502的一側相切，并留有6mm的安全間隙。 所述第一腔殼202和第二腔殼203的半徑比為1: 1.5。 所述第一轉軸501與第二轉軸502的轉速比為3.0: 1 。
權利要求1、一種臥式固液混合裝置，其特征在于，包含進料系統(tǒng)(201)、第一腔殼(202)、第二腔殼(203)、外層殼體(204)、第一轉軸(501)、第二轉軸(502)、第一攪拌系統(tǒng)(6)、第二攪拌系統(tǒng)(7)和出料系統(tǒng)(209)；所述的第一腔殼(202)和第二腔殼(203)是相交的兩個中空圓筒結構，兩者的軸心相互平行，并位于外層殼體(204)的內部；所述的第一腔殼(202)內部形成有第一腔體(205)，第二腔殼(203)內部形成有第二腔體(206)，所述的第一腔體(205)與第二腔體(206)相互連通；所述的第一轉軸(501)位于第一腔體(205)內部，并通過其圓心；所述的第二轉軸(502)位于第二腔體(206)內部，并通過其圓心；所述的第一攪拌系統(tǒng)(6)連接在第一轉軸(501)上，并隨之轉動；所述的第二攪拌系統(tǒng)(7)連接在第二轉軸(502)上，并隨之轉動。
2、 如權利要求1所述的一種臥式固液混合裝置，其特征在于，所述的第一 攪拌系統(tǒng)(6)是一組連接在第一轉軸(501)上的葉輪，所述的每一個葉輪 包含2 4片包含有攪拌板(602)和刮料板(603)的葉片，葉片間的間隔 角相等；所述的攪拌板(602)的一端連接在轉軸(501)上，另一端連接有刮料板 (603),該刮料板(603)與第一腔殼(202)的內壁相切，并留有2mm 20mm的安全間隙；所述的第二攪拌系統(tǒng)(7)是一組連接在第二轉軸(502)上的葉輪，所述的 每一個葉輪包含2 4片包含有攪拌板(702)和刮料板(703)的葉片，葉 片間的間隔角相等；所述的攪拌板(702)的一端連接在轉軸(502)上，另一端連接有刮料板 (703)，該刮料板(703)與第二腔殼(203)的內壁相切，并留有2mm 20mm的安全間隙。
3、 如權利要求2所述的一種臥式固液混合裝置，其特征在于，所述的第一 攪拌系統(tǒng)(6)的每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯0° 45°夾角；所述的第二攪拌系統(tǒng)(7)的每一個葉輪的攪拌板與其相鄰葉輪的攪拌板之間交錯0° 45°夾角。
4、 如權利要求3所述的一種臥式固液混合裝置，其特征在于，所述的攪拌 板(602)為扇形結構，其內徑與轉軸(501)外徑相等，其外徑為第一腔殼(202)內徑與刮料板(603)厚度之差； 所述的扇形攪拌板(602)的圓心角度為10° 45°;所述的攪拌板(702)為扇形結構，其內徑與轉軸(502)外徑相等，其外徑 為第二腔殼(203)內徑與刮料板(703)厚度之差； 所述的扇形攪拌板(702)的圓心角度為10° 45°。
5、 如權利要求4所述的一種臥式固液混合裝置，其特征在于，所述的刮料 板(603)為扇形結構，其內徑與攪拌板(602)外徑相等，其外徑與第一腔 殼(202)內徑相等；所述刮料板(603)與其所連接的攪拌板(602)的圓心角度相等； 所述的刮料板(703)為扇形結構，其內徑與攪拌板(702)外徑相等，其外 徑與第二腔殼(203)內徑相等；所述刮料板(703)與其所連接的攪拌板(702)的圓心角度相等。
6、 如權利要求5所述的一種臥式固液混合裝置，其特征在于，所述的刮料 板(603)與豎直平面處于同一平面，所述的攪拌板(602)與豎直平面和刮 料板(603)成0° 45°夾角，優(yōu)選30。夾角；所述的刮料板(703)與豎直平面處于同一平面，所述的攪拌板(702)與豎 直平面和刮料板(703)成0。 45。夾角，優(yōu)選30。夾角。
7、 如權利要求6所述的一種臥式固液混合裝置，其特征在于，所述第一攪 拌系統(tǒng)(6)的各組葉輪之間的間隔相等；所述第二攪拌系統(tǒng)(7)的各組葉輪之間的間隔相等； 所述第一攪拌系統(tǒng)(6)的葉輪與第二攪拌系統(tǒng)(7)的葉輪交錯排布，任兩 組相鄰的第一攪拌系統(tǒng)(6)的葉輪之間分布有一組第二攪拌系統(tǒng)(7)的葉 輪，并且該第一攪拌系統(tǒng)(6)葉輪與第二攪拌系統(tǒng)(7)葉輪的間距和另一 第一攪拌系統(tǒng)(6)葉輪與該第二攪拌系統(tǒng)(7)葉輪的間距相等； 所述第二攪拌系統(tǒng)(7)的任一葉輪的任一葉片上的刮料板并與第一轉軸 (501)靠近第二轉軸(502)的一側相切，并留有2mm 20mm的安全間隙。
8、 如權利要求7所述的一種臥式固液混合裝置，其特征在于，所述第一腔殼(202)和第二腔殼(203)的半徑比為1:1 1:2.2;所述第一轉軸(501)與第二轉軸(502)做相對轉動，其轉速比為1:1 5.5:1。
9、 如權利要求8所述的一種臥式固液混合裝置，其特征在于，所述外層殼體(204)和第一腔殼(202)進一步包括位于其上并穿過其中的第一腔門(2020)，以使得打開所述第一腔門(2020)時，暴露出第一腔體(205);所述外層殼體(204)和第二腔殼(203)進一步包括位于其上并穿過其中的第二腔門(2030)，以使得打開所述第二腔門(2030)時，暴露出第二腔體(206)。
10、 如權利要求9所述的一種臥式固液混合裝置，其特征在于，所述的進料系統(tǒng)(201)包含固體進料口 (2011)、液體進料口 (2012)'、第一添加劑進料口 (2013)、第二添加劑進料口 (2014)、位于外層殼體(204)底部的預混物料進口；所述的固體進料口 (2011)和液體進料口 (2012)相鄰地設置在所述外層殼體(204)頂面上，并分別穿透所述外層殼體(204)和第一腔殼(202)、第二腔殼(203)，連通所述第一腔體(205)和第二腔體(206);所述的第一添加劑進料口 (2013)、第二添加劑進料口 (2014)設置在所述外層殼體(204)頂面上，并穿透所述外層殼體(204)和第一腔殼(202)，連通所述第一腔體(205);所述的出料系統(tǒng)(209)設置在所述外層殼體(204)底面上，并穿透所述外層殼體(204)和第二腔殼(203)，連通所述第二腔體(206)。
專利摘要本實用新型涉及一種兩腔臥式混合裝置，通過該裝置可以將固體粉末、液體、添加劑等與固液混合物按一定配比進行均勻混合，特別適用于固體粉末、液體、添加劑等與高粘度的固液混合物的均勻混合。所述的兩腔臥式混合裝置包含進料系統(tǒng)201、外層殼體204、出料系統(tǒng)209、相交的中空圓筒結構的第一腔殼202和第二腔殼203、其內部形成有軸心相互平行的第一腔體205和第二腔體206、分別位于兩個腔體圓心的第一轉軸501和第二轉軸502、分別位于兩個轉軸上并隨之轉動的第一攪拌系統(tǒng)6和第二攪拌系統(tǒng)7。
文檔編號A23L1/03GK201332658SQ20082020849
公開日2009年10月28日 申請日期2008年12月31日 優(yōu)先權日2008年12月31日
發(fā)明者英 劉 申請人:上海亦晨信息科技發(fā)展有限公司