專利名稱：小榨機菜籽餅再次提取油脂的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及食品技術領域，具體來說涉及一種菜籽餅再次提取油脂的方法。
背景技術：
菜籽油是主要的食用植物油之一，在廣大農村地區(qū)菜籽油的加工方式多采用投資 小的傳統(tǒng)90型、95型小榨機進行加工，由于小榨機本身的技術局限性，使得菜籽餅中的油 脂不能完全提取，在壓榨后菜籽餅中還有8%左右的油脂殘留，而因油脂殘留使得菜籽餅不 能作為蛋白飼料被充分利用，只能作為肥料，而蛋白飼料正是許多農村地區(qū)所缺乏的。小榨 機菜籽餅不利用起來，既造成資源的浪費，又不利于循環(huán)經濟及可持續(xù)發(fā)展。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的在于提供一種成本低廉，能提取小榨機菜籽餅中的殘留油脂，同時
獲得菜籽粕蛋白飼料的小榨機菜籽餅再次提取油脂的方法。 本發(fā)明的一種小榨機菜籽餅再次提取油脂的方法，包括下述步驟 (1)烘干將菜籽粕烘干至水份含量《12g/100g ; (2)浸出浸出時溶劑與烘干后的菜籽餅的重量比例為1-1.2 : l，控制浸出時溫 度為45-55t:，浸出80分鐘后，浸出后的菜籽粕備用； (3)混合油經過濾沉降、脫溶、水化脫磷、堿煉脫酸、脫色、過濾、脫臭、脫水即得成 品油； 其中菜籽餅含油量為8-9g/100g、水份12-15g/100g、粗蛋白^ 33g/100g、粗纖維 《14g/100g、灰分《8g/100g。 上述的一種小榨機菜籽餅再次提取油脂的方法，其中浸出后的菜籽粕，脫除溶 劑，經烘干、冷卻后得成品籽粕蛋白飼料。
上述的一種小榨菜籽餅再次提取油脂的方法，其中溶劑為6號抽提溶劑油。
上述的一種小榨菜籽餅再次提取油脂的方法，其中浸出步驟中，菜籽餅進料 溫度為35-45t:，溶劑進料溫度為45-55t:，通過對溶劑溫度的調節(jié)來控制浸出時溫度在 45-50。C范圍內。 上述的一種小榨機菜籽餅再次提取油脂的方法，其中浸出步驟中，浸出40分鐘 后，滴干菜籽餅，然后再次加入浸出40分鐘、滴干，得菜籽粕備用。 本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比，具有明顯的有益效果，從以上技術方案可知，由于菜籽餅 水份含量的多少，將會影響到溶劑對菜籽餅的濕潤及油脂在菜籽餅內部的擴散，當水分含 量大時，將會破壞菜籽餅顆粒之間通道的連續(xù)性，使溶劑通過菜籽餅層的滲透性減弱，而含 水量太低時，菜籽餅顆粒在輸送及浸出過程中將形成大量的細末，這同樣會減弱溶劑的滲 透性，尤其是對于小榨機菜籽餅，由于蒸炒、壓榨工藝技術影響，小榨機菜籽餅植物細胞組 織有較大的損傷，如果烘干到水分5_8%時，菜籽餅顆粒表面硬化結塊并形成13化的結晶 結構，不利于菜籽餅中的殘余油脂的浸提。經過反復實驗得出，控制小榨機菜籽餅水份在10-12%，油脂浸出率可達85-90% (以菜籽餅中油脂計)，菜籽粕中殘油率可降到1%以下。
浸出溫度對油脂浸出速度、浸出深度具有非常大的影響，而浸出溫度由油料溫度、 溶劑溫度以及它們之間的數(shù)量之比所確定。提高浸出溫度，可加劇分子的無規(guī)則熱運動，并 且隨著溫度升高，溶劑和油的粘度降低，因而減小了傳質阻力，可有效提高速度，有利于提 高浸出速度。但是溫度的提高，受到溶劑初餾點的限制，即浸出溫度不能高于溶劑初餾點， 否則，將造成溶劑的汽化，使得浸出溶劑減少，并使浸出設備內壓力增大，而加大溶劑的損 耗。本發(fā)明采用6號抽提溶劑油，其初餾點為60°C ，因此控制浸出時的溫度在45-50°C ，可 使油脂浸出達85-90% (以菜籽餅中油脂計)，菜籽粕中殘留率降到1%以下。
浸出時間是影響浸出深度的關鍵因素，在菜籽餅含油率為8%左右、含水率 10-12%，浸出溫度為45-50°C時，浸出時間控制在80min左右，即可使菜籽粕中含油率降到 1 %以下，繼續(xù)浸提，從經濟的角度考慮，是沒有意義的。 溶劑比對油脂浸出過程的影響單位時間內供給的溶劑愈多，菜籽餅內外的濃度 差就愈大，浸出速度也就愈快，但溶劑量太大，將導致最終混合油濃度降低，反而增大生產 成本。因此本發(fā)明將溶劑與菜籽餅的比例控制在1-1.2 : l的范圍之內最佳。
通過對菜籽餅的烘干處理，從而使菜籽餅中的蛋白質進一步變性，可有效降低菜 籽餅對溶劑的吸附能力，同時利于脫溶處理和降低溶劑消耗，節(jié)約生產成本。經過浸出、脫 溶、溶劑回收處理，浸出溶劑消耗《5公斤/噸菜籽餅。毛油經精煉處理后，油脂質量達到 GB1536-2004的4級油標準，衛(wèi)生標準符合GB2716-2005的要求，同時還可得到菜籽粕蛋白 飼料。
具體實施方式

實施例1 —種小榨機菜籽餅再次提取油脂的方法，包括下述步驟 (1)烘干將含油量為9g/100g、水份13g/100g、粗蛋白> 33g/100g、粗纖維 《14g/100g、灰分《8g/100g的菜籽餅烘干至水份含量《12g/100g ; (2)浸出6號抽提溶劑油(質量要求為國家標準GB 1669-96)與烘干后的菜籽餅 的比例為1.2 : 1，菜籽餅進料溫度為35t:，抽提溶劑油進料溫度為5(rC，控制浸出時溫度 為45°C (當溫度出現(xiàn)波動時，通過溶劑溫度的調節(jié)來控制浸出時溫度)，浸出80分鐘后，浸 出后菜籽粕備用； (3)過濾沉降(混合油經過濾沉降除去其中的粕末；以避免影響后續(xù)步驟的的正 常操作，從而降低毛油質量)、蒸發(fā)脫溶、水化脫磷、堿煉脫酸、脫色、過濾、脫臭、脫水即得成品油。
(4)浸出后的菜籽粕，脫除溶劑，經烘干、冷卻后得菜籽粕蛋白飼料。
實施例2 —種小榨機菜籽餅再次提取油脂的方法，包括下述步驟 (1)烘干將含油量為8g/100g、水份12g/100g、粗蛋白> 33g/100g、粗纖維 《14g/100g、灰分《8g/100g的菜籽餅烘干至水份含量《12g/100g ; (2)浸提6號抽提溶劑油(質量要求為國家標準GB 1669-96)與烘干后的菜籽餅 的比例為l. 1 : 1，菜籽餅進料溫度為4(TC，抽提溶劑油進料溫度為55t:，控制浸出時溫度為50°C (當溫度出現(xiàn)波動時，通過溶劑溫度的調節(jié)來控制浸出時溫度)，浸出40分鐘后，滴 干菜籽餅，然后再次加入浸出40分鐘、滴干，得菜籽粕備用； (3)過濾沉降(混合油經過濾沉降除去其中的粕末；以避免影響后續(xù)步驟的的正 常操作，從而降低毛油質量)、蒸發(fā)脫溶、水化脫磷、堿煉脫酸、脫色、過濾、脫臭、脫水即得成品油。
(4)浸出后的菜籽粕，脫除溶劑，經烘干、冷卻后得菜籽粕蛋白飼料。
實施例3 —種小榨機菜籽餅再次提取油脂的方法，包括下述步驟 (1)烘干將含油量為8. 5g/100g、水份15g/100g、粗蛋白> 33g/100g、粗纖維 《14g/100g、灰分《8g/100g的菜籽餅烘干至水份含量《12g/100g ; (2)浸提6號抽提溶劑油(質量要求為國家標準GB 1669-96)與烘干后的菜籽餅
的比例為i : 1，菜籽餅進料溫度為45t:，抽提溶劑油進料溫度為45t:，控制浸出時溫度為
45°C (當溫度出現(xiàn)波動時，通過溶劑溫度的調節(jié)來控制浸出時溫度)，浸出40分鐘后，滴干 菜籽餅，然后再次加入浸出40分鐘、滴干，得菜籽粕備用；
(3)過濾沉降 混合油經過濾沉降除去其中的粕末；以避免影響后續(xù)步驟的的正常操作，從而降 低毛油質量。 (3)過濾沉降(混合油經過濾沉降除去其中的粕末；以避免影響后續(xù)步驟的的正 常操作，從而降低毛油質量)、蒸發(fā)脫溶、水化脫磷、堿煉脫酸、脫色、過濾、脫臭、脫水即得成品油。
(4)浸提后的菜籽粕，脫除溶劑，經烘干、冷卻后得菜籽粕蛋白飼料。 以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，任
何未脫離本發(fā)明技術方案內容，依據(jù)本發(fā)明的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修
改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術方案的范圍內。
權利要求
一種小榨機菜籽餅再次提取油脂的方法，包括下述步驟(1)烘干將菜籽粕烘干至水份含量≤12g/100g；(2)浸出浸出時溶劑與烘干后的菜籽餅的重量比例為1-1.2∶1，控制浸出時溫度為45-55℃，浸出80分鐘后，浸出后的菜籽粕備用；(3)混合油經過濾沉降、脫溶、水化脫磷、堿煉脫酸、脫色、過濾、脫臭、脫水即得成品油；其中菜籽餅含油量為8-9g/100g、水份12-15g/100g、粗蛋白≥33g/100g、粗纖維≤14g/100g、灰分≤8g/100g。
2. 如權利要求1所述的一種小榨機菜籽餅再次提取油脂的方法，其中浸出后的菜籽 粕，脫除溶劑，經烘干、冷卻后得菜籽粕蛋白飼料。
3. 如權利要求1或2所述的一種小榨菜籽餅再次提取油脂的方法，其中溶劑為6號 抽提溶劑油。
4. 如權利要求3所述的一種小榨菜籽餅再次提取油脂的方法，其中浸出步驟中，菜籽 餅進料溫度為35-45t:，溶劑進料溫度為45-55t:，通過對溶劑溫度的調節(jié)來控制浸出時溫 度在45-5(TC范圍內。
5. 如權利要求4所述的一種小榨機菜籽餅再次提取油脂的方法，其中浸出步驟中，浸 出40分鐘后，滴干菜籽餅，然后再次加入浸出40分鐘、滴干，得菜籽粕備用。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種小榨機菜籽餅再次提取油脂的方法，包括下述步驟將菜籽粕烘干至水份含量≤12g/100g；浸出時溶劑與烘干后的菜籽餅的重量比例為1-1.2∶1，控制浸出時溫度為45-55℃，浸出80分鐘后，浸出后的菜籽粕備用，混合油經過濾沉降、脫溶、水化脫磷、堿煉脫酸、脫色、過濾、脫臭、脫水即得成品油。本發(fā)明成本低廉，能提取小榨機菜籽餅中的殘留油脂，同時獲得菜籽粕蛋白飼料。
文檔編號A23D7/04GK101766231SQ201010103689
公開日2010年7月7日 申請日期2010年2月2日 優(yōu)先權日2010年2月2日
發(fā)明者黃華 申請人:安順市西秀區(qū)廣源綠色油脂有限公司