專利名稱：從右旋糖酐發(fā)酵液廢液中提取果糖的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬醫(yī)藥原料技術(shù)領(lǐng)域和化學(xué)原料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從右旋糖酐發(fā)酵液廢液中提取果糖，制備高純度果糖漿或結(jié)晶果糖的方法。
背景技術(shù)：
在以蔗糖制備右旋糖酐過程中，完成右旋糖酐提取之后的右旋糖酐發(fā)酵液廢液中含有的果糖是可供提取利用的。但由于果糖分子結(jié)構(gòu)不穩(wěn)定，受熱就容易分解為帶色的糠醛物質(zhì)；同時，右旋糖酐發(fā)酵液廢液中的雜質(zhì)成分種類繁多，使得果糖提取的技術(shù)難度相當(dāng)大，現(xiàn)有技術(shù)中尚無一種不產(chǎn)生其他副產(chǎn)物，使人滿意的方法。建立一套從右旋糖酐發(fā)酵液廢液中提取果糖，制備純度為90-95%的果糖漿或結(jié)晶果糖的工業(yè)化生產(chǎn)工藝，且不產(chǎn)生其他副產(chǎn)物是目前相關(guān)行業(yè)的迫切需要。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種從右旋糖酐發(fā)酵液廢液中提取果糖的方法，該方法適應(yīng)果糖分子的特性，能夠從成分繁雜的右旋糖酐發(fā)酵液廢液中提取純度為90-95%的高純度果糖漿或結(jié)晶果糖。本發(fā)明從右旋糖酐發(fā)酵液廢液中提取果糖的方法，其工藝步驟依序為:
步驟A對右旋糖酐發(fā)酵液廢液作超濾或納濾處理；
步驟B對溶液作納濾濃縮處理；
步驟C經(jīng)陰、陽樹脂床處 理；
步驟D低溫濃縮，得高純度果糖漿；
步驟E加乙醇改性；
步驟F脫色精濾；
步驟G程序控溫結(jié)晶，分離結(jié)晶物，低溫干燥得結(jié)晶果糖。上述工藝方法中，
步驟A對右旋糖酐發(fā)酵液廢液作超濾或納濾處理所用濾膜可選用超濾膜、納濾膜中任何一種，膜孔徑適用范圍為300— 2000道爾頓。步驟B作納濾濃縮處理所用膜其孔徑為50— 200道爾頓。步驟C將溶液經(jīng)陰、陽樹脂床處理，以去除帶電性物質(zhì)。步驟D低溫濃縮的方法可選擇降膜低溫濃縮法或真空低溫濃縮法，將溶液濃縮至含糖濃度為30% — 80%，得高純度果糖漿。此高純度果糖漿可作成品供作食品添加劑用，也可按本發(fā)明方法，作為中間產(chǎn)品繼續(xù)以下工藝步驟，制作結(jié)晶果糖。步驟E加乙醇對高純度果糖漿溶劑改性，使高純度果糖漿含乙醇濃度達(dá)50%—70%。此工藝步驟所使用的乙醇應(yīng)當(dāng)是無水乙醇或高濃度乙醇。步驟F對改性后的高純度果糖漿實施脫色的方法為樹脂吸附脫色法或活性炭吸附脫色法；所用過濾方法可選用濾棒過濾法、錘熔過濾法、離心過濾法、真空吸濾法及板框壓濾法中任何一種。步驟G程序控溫結(jié)晶適宜的溫度為20°C —60°C，結(jié)晶時間為50—120小時，結(jié)晶液糖濃度為30%—85%。應(yīng)用離心法或過濾法分離結(jié)晶物，再對結(jié)晶物實施低溫干燥得成品結(jié)晶果糖。所用低溫干燥的方法為微波干燥、真空干燥、紅外線干燥、沸騰干燥方法中任何一種。上述步驟A與步驟B的實施順序可以互換，即，先對右旋糖酐發(fā)酵液廢液作納濾濃縮處理后，再作超濾或納濾處理；上述步驟E與步驟F的實施順序可以互換，S卩，在制得高純度果糖漿后先行脫色精濾，再加乙醇改性。工藝步驟調(diào)換后不影響果糖產(chǎn)品質(zhì)量。本發(fā)明方法所稱右旋糖酐發(fā)酵液是指按蔗糖發(fā)酵傳統(tǒng)工藝方法制備右旋糖酐所得的發(fā)酵液。本發(fā)明方法也適用于分子控制法制取右旋糖酐后得到的右旋糖酐廢液以及酶工程法制取右旋糖酐后得到的廢液，從中提取高純度果糖漿或結(jié)晶果糖。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明從右旋糖酐發(fā)酵液廢液中提取果糖的方法相對簡便，設(shè)備投入少，收率較高，不產(chǎn)生其他副產(chǎn)物，適用于一般中小企業(yè)，同時避免了右旋糖酐發(fā)酵液廢液作為廢棄物排 放造成環(huán)境污染。
具體實施例方式以下通過實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步詳述。實施例1取糖度為4%的右旋糖酐發(fā)酵液廢液10000ml，經(jīng)800道爾頓納濾膜處理，溶液過陰陽樹脂床，750C以下減壓濃縮至糖度為80%，加無水乙醇40ml，加活性炭脫色、精濾，程序控溫，溶液從55°C降溫至25°C時獲得果糖結(jié)晶，過濾得果糖濕品，經(jīng)真空干燥得果糖結(jié)晶物干品85克左右。實施例2取糖度為3.5%的右旋糖酐發(fā)酵液廢液20000ml，經(jīng)500道爾頓的納濾膜處理，經(jīng)濃縮處理，得糖度為10.6%溶液，溶液體積減少為6500ml左右，溶液過陰陽樹脂床，75°C以下減壓濃縮至糖度為83%，加無水乙醇85ml，加活性炭脫色、精濾，程序控溫，溶液從55°C降溫至25°C時，過濾得果糖濕品，經(jīng)真空干燥得果糖結(jié)晶物干品155克左右。實施例3 取糖度為4.5%的右旋糖酐發(fā)酵液廢液20000ml，經(jīng)300道爾頓的納濾膜處理，再經(jīng)濃縮處理，得糖度為12.5%溶液，溶液體積減少為7000ml左右，溶液過陰陽樹脂床，780C以下減壓濃縮至糖度為81%，加無水乙醇85ml，加活性炭脫色、精濾，程序控溫，溶液從55°C降溫至25°C時，過濾得果糖濕品，經(jīng)真空干燥可得果糖結(jié)晶物干品201克。實施例4取糖度為3.5%的右旋糖酐發(fā)酵液廢液20000ml，經(jīng)1000道爾頓的超濾膜處理，再經(jīng)濃縮處理，得糖度為9.4%溶液，溶液過陰陽樹脂床，加活性炭脫色、精濾，75°C以下減壓濃縮至糖度為82%的高純度果糖漿810ml左右。實施例5取糖度為4%的右旋糖酐發(fā)酵液廢液10000ml，經(jīng)1500道爾頓的超濾膜處理，再經(jīng)濃縮處理，溶液過陰陽樹脂床，加活性炭脫色、精濾，750C以下減壓濃縮至糖度為80%的高純度果糖漿460ml左右。
權(quán)利要求
1.一種從右旋糖酐發(fā)酵液廢液中提取果糖的方法，其工藝步驟依序為: 步驟A對右旋糖酐發(fā)酵液廢液作超濾或納濾處理； 步驟B對溶液作納濾濃縮處理； 步驟C經(jīng)陰、陽樹脂床處理； 步驟D低溫濃縮，得高純度果糖漿； 步驟E加乙醇改性； 步驟F脫色精濾； 步驟G程序控溫結(jié)晶，分離結(jié)晶物，低溫干燥得結(jié)晶果糖。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從右旋糖酐發(fā)酵液廢液中提取果糖的方法，其特征在于，步驟A對右旋糖酐發(fā)酵液廢液作超濾或納濾處理所用濾膜為超濾膜、納濾膜中任何一種，膜孔徑為300— 2000道爾頓。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從右旋糖酐發(fā)酵液廢液中提取果糖的方法，其特征在于，步驟B作納濾濃縮處理所用膜其孔徑為50— 200道爾頓。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從右旋糖酐發(fā)酵液廢液中提取果糖的方法，其特征在于，步驟D低溫濃縮的方法為降膜低溫濃縮法或減壓低溫濃縮法，溶液濃縮至含糖濃度為30%—80%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從右旋糖酐發(fā)酵液廢液中提取果糖的方法，其特征在于，步驟E在加入無水乙醇或高濃度乙醇后，高純度果糖漿含乙醇濃度為50% — 70%。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從右旋糖酐發(fā)酵液廢液中提取果糖的方法，其特征在于，步驟F對改性后的高純度果糖漿實施脫色的方法為樹脂吸附脫色法或活性炭吸附脫色法。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從右旋糖酐發(fā)酵液廢液中提取果糖的方法，其特征在于，步驟F對改性后的高純度果糖漿實施精濾的方法為濾棒過濾法、錘熔過濾法、離心過濾法、真空吸濾法或板框壓濾法中任何一種。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從右旋糖酐發(fā)酵液廢液中提取果糖的方法，其特征在于，步驟G程序控溫結(jié)晶的溫度為20°C —60°C，結(jié)晶時間為50—120小時，結(jié)晶液糖濃度為30%—85%。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從右旋糖酐發(fā)酵液廢液中提取果糖的方法，其特征在于，步驟G分離結(jié)晶物的方法為離心法或過濾法。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從右旋糖酐發(fā)酵液廢液中提取果糖的方法，其特征在于，步驟A與步驟B的實施順序互換，即，先對右旋糖酐發(fā)酵液廢液作納濾濃縮處理后，再作超濾或納濾處理；步驟E與步驟F的實施順序互換，S卩，在制得高純度果糖漿后先行脫色精濾，再加乙醇改性。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種從右旋糖酐發(fā)酵液廢液中提取果糖的方法，該方法的步驟為右旋糖酐發(fā)酵液廢液經(jīng)超濾或納濾分離，經(jīng)去除帶電離子處理，濃縮得到高純度(含果糖90-95%)果糖漿；或加改性劑，經(jīng)程序控溫、分離、干燥，得果糖結(jié)晶物。是一套步驟少、不產(chǎn)生其他副產(chǎn)物的工業(yè)化工藝路線，從右旋糖酐發(fā)酵廢液中提取高純度果糖漿或結(jié)晶果糖。
文檔編號C13K11/00GK103205513SQ20121032791
公開日2013年7月17日 申請日期2012年9月7日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月7日
發(fā)明者陸游 申請人:上海華茂藥業(yè)有限公司