本發(fā)明涉及一種豆干的制作方法。
背景技術(shù)：
一般來說，常規(guī)的制油工藝為傳統(tǒng)熱榨和有機溶劑浸取。熱榨主要是采用蒸炒等工序使蛋白質(zhì)最大限度地變性，而有機溶劑的浸提使得油中或餅粕中含有有機溶劑，從而油不能滿足人們對天然綠色有機食品的需求，同時，兩種工藝得到的油料餅粕也只能作為飼料或肥料資源，限制了油料植物資源的綜合利用。為此，從20世紀80年代開始，研究者們開始探索高新技術(shù)用于同步制取高品質(zhì)植物油和餅粕中低變性營養(yǎng)物質(zhì)，以實現(xiàn)油料作物的綜合利用。
冷榨制油法屬于物理方法，加壓而不升溫，對油脂、營養(yǎng)物質(zhì)沒有影響。它之所以叫冷榨，是因為加工的油料沒有經(jīng)過傳統(tǒng)熱榨工藝中的蒸炒處理.是在低于65℃的溫度下借助機械力將油脂從原料中擠壓出來，在冷榨過程中油料種籽主要發(fā)生物理變化，如物料變形、油脂分離等，這時原料中的油脂還是以分散狀分布于原料的未變形蛋白細胞中。與浸出法相比，能夠避免與溶劑、堿液、脫色白土等有害物質(zhì)接觸，與高溫熱榨相比，能夠避免在制取過程中對油脂的有效成分造成破壞，最大限度地保存了產(chǎn)品中脂溶性營養(yǎng)成分，亦可得到高品質(zhì)的餅粕資源。
以大豆為主要原料，利用各種加工方法得到的產(chǎn)品稱為大豆制品，也簡稱為豆制品。大豆制品的種類非常多，歷史也非常悠久，主要包括以豆腐為中心的傳統(tǒng)大豆制品和以大豆蛋白為中心的新型大豆制品。隨著對大豆和大豆制品的不斷深入研究，大豆的營養(yǎng)特性，特別是大豆所具有的其他產(chǎn)品無法比擬的生理和生物活性越來越被人們所認識和了解。在豆制品的制作方法中，一般都有磨碎和煮沸過程，消除了大豆中營養(yǎng)成分被人體的消化、吸收、利用的障礙，從而使大豆的消化、吸收率大大地提高。豆腐干，簡稱豆干，加工歷史悠久，味美可口，營養(yǎng)價值高，攜帶方便，老少皆宜。是如今市面上大批量工業(yè)化生產(chǎn)最多的豆制品之一。然而傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)的豆干油脂含量較高，蛋白含量較低，不符合現(xiàn)代人對營養(yǎng)健康的要求。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明目的是為了解決傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)的豆干油脂含量較高，蛋白含量較低的問題，而提供一種低脂高蛋白豆干的制備方法。
本發(fā)明的一種低脂高蛋白豆干的制備方法按以下步驟進行：
一、黃豆篩選：選擇顆粒均勻，色澤光亮，無霉變的大豆，備用；
二、脫皮：利用脫皮機脫皮，然后過40目的篩網(wǎng)，得到脫皮大豆；所述脫皮大豆的含皮率為4％～6％，所述脫皮大豆的含水量為12％～15％；
三、冷榨脫油：采用冷榨機對脫皮大豆進行脫油，脫油過程中控制溫度≤40℃、壓力為60MPa～70MPa，得到的脫油豆粕；所述脫油豆粕的含油率為5％～6％；
四、制漿：將脫油豆粕和水加入到豆?jié){機中進行磨漿煮漿，得到熟豆?jié){；所述脫油豆粕與水的質(zhì)量比為1:8～12；
五、過濾：將步驟四得到的熟豆?jié){于800目篩網(wǎng)過濾，得到過濾后熟豆?jié){；
六、點漿：在溫度為70～90℃的條件下，向步驟五的得到的過濾后熟豆?jié){中加入MgCl2，所述過濾后熟豆?jié){與MgCl2的體積比為1000：30～34；
七、蹲腦：在溫度為70～90℃的條件下靜置保溫15min～25min，得到豆腐腦；
八、破腦壓制：先將豆包布鋪在磨具上，然后將豆腐腦均勻的灑在豆包布上，再將豆腐腦鋪勻并包裹成塊狀，然后進行壓制30min，得到低脂高蛋白豆干。
本發(fā)明的有益效果：
本發(fā)明工藝條件下制得的低脂高蛋白豆干呈黃色，表皮光滑，氣孔細小均勻，彈性高，回彈快，口感爽口，蛋白質(zhì)含量高，充滿豆香味。
本工藝制備的低脂高蛋白豆干油脂含量5％～7％，蛋白含量25％～30％。與傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)豆干相比分別降低了19％和提高了6％，符合現(xiàn)代飲食結(jié)構(gòu)對低脂高蛋白營養(yǎng)健康的需求。
具體實施方式
具體實施方式一：本實施方式的一種低脂高蛋白豆干的制備方法按以下步驟進行：
一、黃豆篩選：選擇顆粒均勻，色澤光亮，無霉變的大豆，備用；
二、脫皮：利用脫皮機脫皮，然后過40目的篩網(wǎng)，得到脫皮大豆；所述脫皮大豆的含皮率為4％～6％，所述脫皮大豆的含水量為12％～15％；
三、冷榨脫油：采用冷榨機對脫皮大豆進行脫油，脫油過程中控制溫度≤40℃、壓力為60MPa～70MPa，得到的脫油豆粕；所述脫油豆粕的含油率為5％～6％；
四、制漿：將脫油豆粕和水加入到豆?jié){機中進行磨漿煮漿，得到熟豆?jié){；所述脫油豆粕與水的質(zhì)量比為1:8～12；
五、過濾：將步驟四得到的熟豆?jié){于800目篩網(wǎng)過濾，得到過濾后熟豆?jié){；
六、點漿：在溫度為70～90℃的條件下，向步驟五的得到的過濾后熟豆?jié){中加入MgCl2，所述過濾后熟豆?jié){與MgCl2的體積比為1000：30～34；
七、蹲腦：在溫度為70～90℃的條件下靜置保溫15min～25min，得到豆腐腦；
八、破腦壓制：先將豆包布鋪在磨具上，然后將豆腐腦均勻的灑在豆包布上，再將豆腐腦鋪勻并包裹成塊狀，然后進行壓制30min，得到低脂高蛋白豆干。
本實施方式工藝條件下制得的低脂高蛋白豆干呈黃色，表皮光滑，氣孔細小均勻，彈性高，回彈快，口感爽口，蛋白質(zhì)含量高，充滿豆香味。
本實施方式工藝制備的低脂高蛋白豆干油脂含量5％～7％，蛋白含量25％～30％。與傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)豆干相比分別降低了19％和提高了6％，符合現(xiàn)代飲食結(jié)構(gòu)對低脂高蛋白營養(yǎng)健康的需求。
具體實施方式二：本實施方式與具體實施方式一不同的是：步驟二中所述脫皮大豆的含皮率為5％。其他步驟及參數(shù)與具體實施方式一相同。
具體實施方式三：本實施方式與具體實施方式一或二不同的是：步驟二中所述脫皮大豆的含水量為13％～14％。其他步驟及參數(shù)與具體實施方式一或二相同。
具體實施方式四：本實施方式與具體實施方式一至三之一不同的是：步驟二中所述脫皮大豆的含水量為13.5％。其他步驟及參數(shù)與具體實施方式一至三之一相同。
具體實施方式五：本實施方式與具體實施方式一至四之一不同的是：步驟三中脫油過程中控制溫度為25℃。其他步驟及參數(shù)與具體實施方式一至四之一相同。
具體實施方式六：本實施方式與具體實施方式一至五之一不同的是：步驟三中脫油過程中控制壓力為65MPa。其他步驟及參數(shù)與具體實施方式一至五之一相同。
具體實施方式七：本實施方式與具體實施方式一至六之一不同的是：步驟四中所述脫油豆粕與水的質(zhì)量比為1:10。其他步驟及參數(shù)與具體實施方式一至六之一相同。
具體實施方式八：本實施方式與具體實施方式一至七之一不同的是：步驟六中在溫度為80℃的條件下，向步驟五的得到的過濾后熟豆?jié){中加入MgCl2。其他步驟及參數(shù)與具體實施方式一至七之一相同。
具體實施方式九：本實施方式與具體實施方式一至八之一不同的是：步驟六中所述過濾后熟豆?jié){與MgCl2的體積比為1000：32。其他步驟及參數(shù)與具體實施方式一至八之一相同。
具體實施方式十：本實施方式與具體實施方式一至九之一不同的是：步驟六中所述MgCl2的摩爾濃度為1mol/L。其他步驟及參數(shù)與具體實施方式一至九之一相同。
具體實施方式十一：本實施方式與具體實施方式一至十之一不同的是：步驟七中在溫度為80℃的條件下靜置保溫20min，得到豆腐腦。其他步驟及參數(shù)與具體實施方式一至十之一相同。
用以下實驗來驗證本發(fā)明的效果
試驗一、本試驗的一種低脂高蛋白豆干的制備方法按以下步驟進行：
一、黃豆篩選：選擇顆粒均勻，色澤光亮，無霉變的大豆，備用；
二、脫皮：利用脫皮機脫皮，然后過40目的篩網(wǎng)，得到脫皮大豆；所述脫皮大豆的含皮率為5％，所述脫皮大豆的含水量為12％；
三、冷榨脫油：采用冷榨機對脫皮大豆進行脫油，脫油過程中控制溫度為25℃、壓力為65MPa，得到的脫油豆粕；所述脫油豆粕的含油率為5％；
四、制漿：將脫油豆粕和水加入到豆?jié){機中進行磨漿煮漿，得到熟豆?jié){；所述脫油豆粕與水的質(zhì)量比為1:10；
五、過濾：將步驟四得到的熟豆?jié){于800目篩網(wǎng)過濾，得到過濾后熟豆?jié){；
六、點漿：在溫度為80℃的條件下，向步驟五的得到的過濾后熟豆?jié){中加入MgCl2，所述過濾后熟豆?jié){與MgCl2的體積比為1000：32；
七、蹲腦：在溫度為80℃的條件下靜置保溫20min，得到豆腐腦；
八、破腦壓制：先將豆包布鋪在磨具上，然后將豆腐腦均勻的灑在豆包布上，再用將豆腐腦鋪勻并包裹成塊狀，然后進行壓制30min，得到低脂高蛋白豆干。
步驟六中所述MgCl2的摩爾濃度為1mol/L。
本試驗制備的豆干油脂含量7％，蛋白含量25％。
試驗二、本試驗的一種低脂高蛋白豆干的制備方法按以下步驟進行：
一、黃豆篩選：選擇顆粒均勻，色澤光亮，無霉變的大豆，備用；
二、脫皮：利用脫皮機脫皮，然后過40目的篩網(wǎng)，得到脫皮大豆；所述脫皮大豆的含皮率為5％，所述脫皮大豆的含水量為13％；
三、冷榨脫油：采用冷榨機對脫皮大豆進行脫油，脫油過程中控制溫度為25℃、壓力為65MPa，得到的脫油豆粕；所述脫油豆粕的含油率為5％；
四、制漿：將脫油豆粕和水加入到豆?jié){機中進行磨漿煮漿，得到熟豆?jié){；所述脫油豆粕與水的質(zhì)量比為1:10；
五、過濾：將步驟四得到的熟豆?jié){于800目篩網(wǎng)過濾，得到過濾后熟豆?jié){；
六、點漿：在溫度為80℃的條件下，向步驟五的得到的過濾后熟豆?jié){中加入MgCl2，所述過濾后熟豆?jié){與MgCl2的體積比為1000：32；
七、蹲腦：在溫度為80℃的條件下靜置保溫20min，得到豆腐腦；
八、破腦壓制：先將豆包布鋪在磨具上，然后將豆腐腦均勻的灑在豆包布上，再將豆腐腦鋪勻并包裹成塊狀，然后進行壓制30min，得到低脂高蛋白豆干。
步驟六中所述MgCl2的摩爾濃度為1mol/L。
本工藝制備的豆干油脂含量5％，蛋白含量27％。
試驗三、本試驗的一種低脂高蛋白豆干的制備方法按以下步驟進行：
一、黃豆篩選：選擇顆粒均勻，色澤光亮，無霉變的大豆，備用；
二、脫皮：利用脫皮機脫皮，然后過40目的篩網(wǎng)，得到脫皮大豆；所述脫皮大豆的含皮率為5％，所述脫皮大豆的含水量為13.5％；
三、冷榨脫油：采用冷榨機對脫皮大豆進行脫油，脫油過程中控制溫度為25℃、壓力為65MPa，得到的脫油豆粕；所述脫油豆粕的含油率為5％；
四、制漿：將脫油豆粕和水加入到豆?jié){機中進行磨漿煮漿，得到熟豆?jié){；所述脫油豆粕與水的質(zhì)量比為1:10；
五、過濾：將步驟四得到的熟豆?jié){于800目篩網(wǎng)過濾，得到過濾后熟豆?jié){；
六、點漿：在溫度為80℃的條件下，向步驟五的得到的過濾后熟豆?jié){中加入MgCl2，所述過濾后熟豆?jié){與MgCl2的體積比為1000：32；
七、蹲腦：在溫度為80℃的條件下靜置保溫20min，得到豆腐腦；
八、破腦壓制：先將豆包布鋪在磨具上，然后將豆腐腦均勻的灑在豆包布上，再將豆腐腦鋪勻并包裹成塊狀，然后進行壓制30min，得到低脂高蛋白豆干。
步驟六中所述MgCl2的摩爾濃度為1mol/L。
本工藝制備的豆干油脂含量5％，蛋白含量30％。
試驗四、本試驗的一種低脂高蛋白豆干的制備方法按以下步驟進行：
一、黃豆篩選：選擇顆粒均勻，色澤光亮，無霉變的大豆，備用；
二、脫皮：利用脫皮機脫皮，然后過40目的篩網(wǎng)，得到脫皮大豆；所述脫皮大豆的含皮率為5％，所述脫皮大豆的含水量為14％；
三、冷榨脫油：采用冷榨機對脫皮大豆進行脫油，脫油過程中控制溫度為25℃、壓力為65MPa，得到的脫油豆粕；所述脫油豆粕的含油率為5％；
四、制漿：將脫油豆粕和水加入到豆?jié){機中進行磨漿煮漿，得到熟豆?jié){；所述脫油豆粕與水的質(zhì)量比為1:10；
五、過濾：將步驟四得到的熟豆?jié){于800目篩網(wǎng)過濾，得到過濾后熟豆?jié){；
六、點漿：在溫度為80℃的條件下，向步驟五的得到的過濾后熟豆?jié){中加入MgCl2，所述過濾后熟豆?jié){與MgCl2的體積比為1000：32；
七、蹲腦：在溫度為80℃的條件下靜置保溫20min，得到豆腐腦；
八、破腦壓制：先將豆包布鋪在磨具上，然后將豆腐腦均勻的灑在豆包布上，再將豆腐腦鋪勻并包裹成塊狀，然后進行壓制30min，得到低脂高蛋白豆干。
步驟六中所述MgCl2的摩爾濃度為1mol/L。
本工藝制備的豆干油脂含量6％，蛋白含量26％。
試驗五、本試驗的一種低脂高蛋白豆干的制備方法按以下步驟進行：
一、黃豆篩選：選擇顆粒均勻，色澤光亮，無霉變的大豆，備用；
二、脫皮：利用脫皮機脫皮，然后過40目的篩網(wǎng)，得到脫皮大豆；所述脫皮大豆的含皮率為5％，所述脫皮大豆的含水量為15％；
三、冷榨脫油：采用冷榨機對脫皮大豆進行脫油，脫油過程中控制溫度為25℃、壓力為65MPa，得到的脫油豆粕；所述脫油豆粕的含油率為5％；
四、制漿：將脫油豆粕和水加入到豆?jié){機中進行磨漿煮漿，得到熟豆?jié){；所述脫油豆粕與水的質(zhì)量比為1:10；
五、過濾：將步驟四得到的熟豆?jié){于800目篩網(wǎng)過濾，得到過濾后熟豆?jié){；
六、點漿：在溫度為80℃的條件下，向步驟五的得到的過濾后熟豆?jié){中加入MgCl2，所述過濾后熟豆?jié){與MgCl2的體積比為1000：32；
七、蹲腦：在溫度為80℃的條件下靜置保溫20min，得到豆腐腦；
八、破腦壓制：先將豆包布鋪在磨具上，然后將豆腐腦均勻的灑在豆包布上，再將豆腐腦鋪勻并包裹成塊狀，然后進行壓制30min，得到低脂高蛋白豆干。
步驟六中所述MgCl2的摩爾濃度為1mol/L。
本工藝制備的豆干油脂含量6％，蛋白含量27％。